Станок пресс гидравлический для металла своими руками

Обновлено: 05.01.2025

Очень простая конструкция гидравлического пресса из обычного автомобильного домкрата. При проведении ремонта автомобиля, мотоцикла, а также выполнении различных видов работ возникает необходимости в использовании пресса. С его помощью можно делать контролированный изгиб деталей, проводить их выравнивание, выжимать запрессованные подшипники и т.д. Высокая стоимость заводского пресса делает такую покупку неоправданной. Я предлагаю вариант его изготовления на основе автомобильного домкрата на 5 тонн.

Требуемые материалы

стальную квадратную трубу 50х50 мм;
стальной уголок 40х40 мм;
стальную полосу 40х4 мм;
стальную плиту 10 мм;
стальную плиту 4 мм;
бутылочный домкрат на 5 т;
2 цилиндрические пружины для батута;
2 J-образных болта с гайками;
12 болтов M10 на 60 мм с гайками;
2 болта M10 на 80 мм с гайками;
2 болта М10 под шестигранный ключ длиной 30 мм;
4 болта М8 под шестигранный ключ длиной 16 мм;
2 болта M10 на 16 мм;
4 болта M6 на 16 мм;
1 болт M10 на 30 мм под шестигранный ключ
шток с пяткой.

Процесс изготовления гидравлического пресса из домкрата

Для начала обрезают 2 заготовки от квадратной трубы. Они будут в дальнейшем использованы в качестве главной стойки станка. Их длину подобрал под параметры домкрата. У меня получилось 66 см. Также сразу делаю ножки из уголка. Для обеспечения их устойчивости вполне достаточно длины в 30 см.

Наношу на уголок с помощью керна разметку под сверление, после чего готовлю 2 отверстия под болты М10. Прикладываю уголок по месту на квадратную трубу и равняю под 90 градусов, чтобы сделать разметку для сверления. Готовлю сквозное отверстие через обе стенки квадрата. Теперь соединяю трубу и уголок длинными болтами с гайками.

После готовности стоек отрезаю две заготовки из уголка длиной по 40 см. Они будут использоваться в качестве верхнего усиленного упора для домкрата. Прикладываю их поочередно по месту и наношу разметку для сверления. Делаю сначала отверстия в уголках, после чего также просверливаю квадрат.

Из имеющейся толстой стальной плиты вырезаю прямоугольную заготовку размером примерно 80 на 13 см. В нее будет упираться поршень домкрата. Теперь переворачиваю стойку таким образом, чтобы поперечные уголки оказались внизу. Прикладываю пластину поперек и сверлюсь в ее центре.

Чтобы шток цилиндра домкрата не проскальзывал под нагрузкой, требуется ограничитель. Для этого вырезаю еще одну пластинку, но немного меньшего размера. Для этого используют тонкую плиту на 4 мм. На ней делаю сквозные отверстия, перенеся их с большой пластины. Также в ее центре фрезой выбираю отверстие большого диаметра, в которое будет входить пятка поршня домкрата. Чтобы не использовать гайки, нарезаю резьбу в тонкой пластинке. Теперь прикладываю обе пластины к опору из уголков и скручиваю все болтами М10 (длиной 30 мм с головкой под шестигранный ключ).

Теперь делаю скользящую опору для закрепления дна домкрата. На нее не будет оказываться серьезные нагрузки, поэтому я решил ее изготовить из стальной полосы.

Для начала отрезал две заготовки длиной в 16 см. Сделал на них две поперечные отметки на расстоянии 5,4 и 10,8 см от одного из краев. После протачиваю клинообразный рез болгаркой, но не обрезаю до конца. По полученной бороздке загибаю полосу, получив П-образный профиль, который легко скользит по стойке станка.

Приложив профиля по месту к стойке измеряю расстояние между ними, при этом отнимаю 4 мм на допуск. Переношу размеры на стальную полосу. Ее длина должна быть на 8 см больше. Делаю отметку, предварительно отступив от края по 4 см. После этого аналогичным способом прорезаю клинообразные бороздки болгаркой. Загибаю полученные по краям полосы хвостики под 90 градусов.
Теперь нужно соединить полученные из полосы заготовки. Для этого сначала насверливаю на хвостиках отверстия и сразу же нарезаю в них резьбу, чтобы не использовать потом гайки. Также готовлю отверстия в П-образном профиле и соединяю все болтами М8 с головкой под шестигранный ключ длиной 16 мм.

Далее беру стальную плиту с сечением 4 мм и прикладываю к ней дно домкрата и обвожу, делаю допуски и обрезаю. Полученную заготовку примеряю в центре нижней опоры, изготовленной из стальной полосы. Делают 2 отверстия, и нарезаю резьбу. Соединяю пластину и стойку, после спиливаю лишнюю длину болтов.

В дне домкрата делаю четыре отверстия. После этого прикладываю его к пластине нижнего упора, наношу разметку и сверлю. Также нарезаю резьбу.

По центру пластины опора домкрата делаю сквозное отверстие. После частично расширяю его под головку болта М10, но сверлю не насквозь, только чтобы утопить шляпку.

На стальной полосе с направляющими профилями отступив несколько сантиметров от опорной пластины делаю по отверстию. В дальнейшем они пригодятся для закрепления пружин.

Начинаю сборку подвижной части станка. Сначала вкручиваю в центральное отверстие пластины болт М10, применяя шестигранный ключ. Его головка полностью прячется. Сверху ставлю домкрат и закрепляю его мелкими болтиками, также под шестигранный ключ. В боковые отверстия на полосе вставляю J-образные болты. Затягиваю их двумя гайками.

Теперь на верхнем упоре станка, напротив J-образных болтов, делаю поперечные сквозные отверстия через оба уголка. Вставляю болты и соединяю их пружинами с J крючками.

Снова беру стальной уголок и отрезаю 2 заготовки по 40 см каждая. Они будут использоваться в качестве подставки для расположения прессуемых заготовок. Сверлюсь аналогично тому способу, который применял при креплении верхнего упора домкрата. Чтобы добавить жесткости сделал 2 вставки с отрезков квадратной трубы, также они не позволят платформу перекашиваться и падать при перестановке.

Делаю в его торце отверстие под болт М10. Нарезаю резьбу и прикручиваю шток к болту, который был ранее вкручен в центр нижнего упора домкрата.

Остается только наделать сквозных отверстий по стойкам, чтобы иметь возможность менять высоту платформы под необходимые параметры заготовок. Я пока сделал только пару, в дальнейшем буду высверливать при необходимости.

Можно приступать к тестированию. Стандартная рукоятка домкрата не удобная, поэтому я ее заменил более длинной трубкой.

При сборке я отказался от использования сварки, поскольку важно соблюсти правильные углы. При сваривании деталь может увести в бок. Как известно – перекос, давление и сварочные швы несовместимы. Главное преимущество конструкции в том, что при необходимости я всегда смогу снять домкрат и поставить его обратно.

Смотрите видео процесса изготовления

ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ПРЕСС СВОИМИ РУКАМИ

ВВЕДЕНИЕ.
Начну с того что это мой первый блог…) И не для проф. сварщиков и инженеров зачем им вообще это читать они и сами знают что и как и сделают ещё лучше чем мой. Этот блог для таких как я-у кого мало опыта по сварке, для тех кто ещё не сталкивался с подобными работами. Здесь я не чем не помогу профи, а просто рассказываю о своих ошибках начинающего!

Кому нужен только "рецепт" то введение не для вас…
Возможно этот пост и длинный текст не имеют смысла, можно было ограничится и фото, но раз уж есть желание подумал почему бы и не описать всё, а вдруг кому-то будет очень полезен или интересен.

Начну что в своей машине делаю всё только сам(по мере возможностей), люблю мастерить что-то в гараже для него самого или для своей машины. Я думаю многие люди делающие саморемонт в своём гараже по причине недоверия(как я) или нежелании тратить деньги если можно сделать самому(как я) часто сталкиваются с проблемой нехватки какого-то станка или инструмента, что бы выполнить то или иное рем-действо! :) Тем более что втулки, шаровые, сайлентблоки, подшипники это довольно не редкие замены.
Нам приходится частенько уже при выполненнох 40% работы прибегать к помощи соседа или автосервиса, что лично меня немного угнетает, вроде как я же сам всё хочу сделать… И примером для вас и толчком для меня была ситуация: "Еду я на своём Марке тихо и спокойно(что меня и спасло от более печальных последствий) по городу и вдруг громкий щелчок на улице и руль меня уже не слушает, машину трясёт и едет она по своим делам…Что же произошло, а вот что-вылетили шаровые передних верних рычагов одновременно…
Снял рычаги а перепресовывать пришлось идити пешком до ближайшего сервиса и ёщё и платить деньги и тут я подумал а зачем мне это надо, когда конструкция пресса элементарна…"…
П.С.
Простите за то что нет фото от А до Я, просто идея о блоге пришла позже чем я его сделал…((

РЕЦЕПТ
…И вот я приступаю к воплощению идеи! Сделать его очень просто но понадобятся ВРЕМЯ и ИНСТРУМЕНТ :
1.Сварочный Аппарат+электроды (желательно 3-ку и 2-ку если металлы разной толщины)
2.Болгарка (диск и насадка с металлическими ворсинами)
3.Дрель+сверло (минимум 5-ка)
4.Молоток
5.Угольник
По покраске:
1.Краска
2.Краскопульт/Балончик
3.Обезжириватель

Приступим, первым делом вам нужно расчитать его габариты в зависимости от того сколько места вы можете выделить для этого устройства в своём гараже. Далее, определившись с размерами(я решил что 70 на 80 пойдет мне по всем параметрам), ищите металлобазу(как в моём случае) или любой другой источник нужного вам металла в вашем городе. Для себя и выбрал ШВЕЛЛЕР и ТЮБИНГ, вы можете сделать только из швеллера или тюбинга, как вам подскажет ваша инженерная извилина. Но металл должен быть обязательно в хорошем состоянии.Я купил б/у по 27р/кг это цена вместе с резкой по нужным размером и если у вас нет газового резака то простой болгаркой вы этого не сделаете по причине толщины стенки металла, а она должна быть толстой (.>3) ибо пресс должен переносить высочайшие нагрузки в десятки тысяч Ньютонов(мой случай это 80 000 Н), то есть ваше изделие должно выдержать КАМАЗ! Вообщем купил я два швеллера по 80см, два тюбинга по 70см с шириной которая будет входить в швеллер(не помню размер), и один тюбинг 70см шириной равной ширине швеллера.МЕТАЛЛ у меня вышел 30 кг=810р. .И еще нам понадобятся две дверные ПРУЖИНЫ=95р/шт, для возвращения штока домкрата в исходное положение длинной примерно 36см(в зависимости от высоты домкрата), но оказались длинными и не достаточно жесткими пришлось искать новую более жесткую, пилить её пополам и вытягивать витки для зацепа давящей балки их размер по 25 см и диаметр 3,5 см вполне подходят для моих размеров и 4 скобы такелажных=120р/2шт. Краска по вашему усмотрению у меня была казёная)))Ну а вы можете вообще не красить, но считаю это не законченным проектом и не эстетично…

ИОТОГО: 1240р (не считая краски)+затрыты электроэнергии и примерно 5-6 часов времени и большая экономия.

Я считаю что это не дорого для столь полезного девайса и очень интересно+опыт.

Теперь по СБОРКЕ:
Зачищаем все детали пока они не собраны на полу под покраску, иначе потом это будет сложно и ровняем срезы после кривой газовой резки…
Самое главное хорошо проваривать все швы(если нет опыта то посмотрите видео на ютуб обучающие и сделайте пару швов на ненужных деталях), электродом №3 на 90-110А в зависимости от того как вам будет легче варить (я не проф. сварщик но получилось крепко, испытания прошли успешно), сбивайте хорошенько окалины сначала молоточком потом метал. насадкой и доваривайте если потребуется! И СНАЧАЛА соберите конструкцию на "капли" тоесть не варите сразу все швы полностью, потому что сварка очень сильно тянет металл и геометрия может стать не ромбовидной формы…
Поставили угольник, выставили ровно и посадили на каплю, так же третью и четвёртую стороны, а вот после начинаем хорошенечко проваривать! Только помните что ваша давящая балка должна двигаться с минимальными люфтами и домкрат должен быть закреплен устойчиво, иначе при выпресовке может сойти и и если она у вас прям размер в размер то сначала навариваем на ней нужные детали фиксирующие домкрат чётко по середине (они могут быть из любого тонкого металла которой вы сможете согнуть как вам нужно) и вот их варим электродом №2 на 50А, привариваем крепление для пружин и после всех манипуляций с этой балкой вставляем ее в колею пресса а потом уже привариваем верхний силовой тюбинг и преждевременно на нем тоже варим крепления для пружин, только смотрите что бы верх. и ниж. крепления находились на одной оси иначе снова перекос будет…и под конец уже в собранную конструкцию ставим домкрат, смотрим перекосы и намечаем верхнее крепление, это может выть кусок трубы подходящий по внутреннему диаметру что бы плотно прилегал к штоку домкрата так сказать это будет направляющая, опять таки во избежание перекоса или схода домкрата, эту трубу привариваем или же как сделал я это посадил на клёпки из соображений практичности…

Думаю, что основоположения описал, а остальное не сложно понять по фотографиям, но если будет вопросы задавайте отвечу.

Самодельный пресс из домкрата — пошаговая инструкция изготовления эффективного устройства своими руками (135 фото)

Прессовый агрегат считается одной из полезнейших вещей в домашнем хозяйстве. Он позволяет производить сжатие предметов, меняя их форму или вытесняя из них жидкость. Помимо того, с его помощью могут переноситься тяжёлые грузы.

Однако вы можете не покупать данную конструкцию на строительном рынке, а смастерить её из простого домкрата.

Содержание

Область применения и принцип работы

Качество и технические параметры пресса собственной работы не уступают моделям заводского изготовления. Поэтому, если у вас есть желание сэкономить семейный бюджет, займитесь созданием подобного приспособления своими руками.

А если вы рассмотрите фото лучших идей, как сделать пресс, то придёте к выводу, что проще всего смастерить его из домкрата.

Использовать подобный, изготовленный собственноручно, агрегат можно для таких нужд, как:

штамповка и выгибание разного рода предметов;
ковка деталей из металла;
выдавливание стальных профилей;
пакетирование деревянных, пластиковых и металлических изделий.

Принцип работы конструкции пресса из домкрата обусловлен гидростатическими законами. А заключается он в том, что давление на один определённый участок заготовки способствует повышению коэффициента полезного действия в другом

Собственноручное создание прессовой установки

Сегодня чертежи и размеры для собственноручного изготовления пресса можно взять из Интернета. Причём вариантов существует масса.

И все они гарантируют, что отличия между самодельным оборудованием и агрегатом, выпущенном на заводе, будут отсутствовать.

Вначале разберём достоинства пресса из домкрата своими руками пошагово:

экономия денег;
хорошее качество;
возможность модифицировать в будущем;
удобство эксплуатации.

Требуемый инструментарий

Что нужно, чтобы сделать пресс из домкрата? Его сборка не представляет собой ничего сложного. Главное, заранее озаботиться тем, чтобы все нужные инструменты были в наличии.

Инверторный аппарат.
Много электродов.
Шлифовальный аппарат.
Молоток.
Болгарка или пила по металлу.

Из материалов нужно приобрести стальные профили. Что касается домкрата, то оптимальным вариантом будет бутылочная модель – она долговечнее прочих. Хотя и другие виды автомобильных домкратов вполне подойдут.

Мастерим основу

Первый пункт в любой инструкции для изготовления пресса – это создание основы. На неё возлагается роль опоры, поэтому она обязана выдерживать нагрузку агрегата.

Прочностные характеристики платформы – залог того, что устройство будет качественным. Её ширина обязана соответствовать габаритам предметов, которые вы желаете подвергнуть обработке.

И ещё, она не может превышать суммы всех размеров приспособления. Высоту установки надо выбирать в зависимости от размеров вашего домкрата.

Также стоит учитывать такие факторы, как:

значение свободной амплитуды штокового элемента;
площадь рабочего стола.

Автомобильный домкрат надо прикрепить к основе пресса так, чтобы элементы упирались в полотно стальной рамы, а сверху установить рабочий стол. Перемещаться последний будет благодаря станине.

Придать агрегату необходимые свойства жёсткости и прочности можно, усилив его профилями. Вместо них допустимо использовать и листы металла, предварительно согнув их в виде угла и сварив.

Создаём упорную часть

Для неё берём те же профили, что и для стоек. Потребуется отрезать два куска, длина каждого из них обязана быть равна ширине платформы. Свариваем их и соединяем с опорой.

Далее привариваем пару уголков длиной 300-500 мм. Свариваем всё между собой и крепим на положенное место. Соединять элементы необходимо под прямым углом. Это важно.

Достоинства съёмного упора

Съёмный упор позволяет передавать направление на составляющую при его перемещении по направляющей.

Чтобы его изготовить, приобретите отрезки профилей толщиной 10 мм, а длиной чуть меньше расстояния между стойками. Вам останется лишь приварить упор к двум стойкам.

Самодельный пресс из домкрата – это реальность. Для его создания вам потребуются навыки работы со сварочным аппаратом и желание.

Фото самодельного пресса из домкрата

Самодельный пресс из домкрата своими руками: чертежи и схемы

Для некоторых операций домашнему мастеру может потребоваться пресс со значительным усилием сжатия, но приобретение оборудования такого класса будет совершенно неоправданным. Сегодня мы расскажем, как за несколько часов собрать надёжный пресс на основе гидравлического автомобильного домкрата.

Из чего и как собрать раму для пресса

Материал для станины, её конструкционная прочность и способ сборки должны определяться давлением, которое домкрат способен выдать. Для точного расчёта важно понимать, в каком направлении действуют нагрузки в процессе работы.

Основа пресса — прямоугольная П-образная рамка из швеллера или спаренного стального уголка. Основной действующей силой является противодействие сжатию, выраженное в сосредоточенной нагрузке. Основное усилие концентрируется в центрах горизонтальных перекладин. Силами, растягивающими вертикальные стойки пресса, и явлениями деформации в сжимаемых деталях вполне можно пренебречь.

1 — верхняя упорная балка; 2 — болты; 3 — домкрат 20 т; 4 — возвратные пружины; 5 — подвижная балка; 6 — стопорный палец; 7 — регулируемая опорная балка; 8 — поперечная балка; 9 — ножки из уголков

Для установки со сдавливающим усилием до 5 тонн для изготовления рамы можно смело использовать:

Швеллер по ГОСТ 8240–89 типоразмера 8П.
Пару горячекатанных уголков по ГОСТ 8509–93 размера 50х5 мм, связанных 10 мм прутьями через 20–25 см, либо цельным сварным швом.

Размеры швеллера 8П

Сразу оговоримся, что примерные данные по металлопрокату мы приводим для рамы, у которой внутреннее окно не шире 100 см. По аналогии при использовании домкрата с усилием до 10 тонн раму следует изготовить из:

Швеллер типоразмера 10П.
Спаренная угловая сталь 63х7 мм, соединение цельным швом с внутренними вставками номинального сечения.

Размеры швеллера 10П

Если же необходимое усилие сжатия достигает 15 т или выше, то раму следует изготовить из:

Швеллер типоразмера 14П.
Спаренный уголок 75х8 мм, соединение аналогично предыдущему.

Размеры швеллера 14П

Указанное выше предложение по металлопрокату подразумевает десятикратный запас прочности, что полностью исключает превышение предела упругих деформаций и является нормальным для установок такого рода. Все соединения рамы должны быть сварными с цельными двухсторонними швами и подрезкой встык. Если сваркой соединение не выполнить, допускается сборка на болтах или шплинтованных пальцах. При этом обязательно нужно брать в расчёт максимальную допустимую нагрузку на срез.

При болтовом соединении основная нагрузка становится рассредоточенной и усилие сжатия пресса нужно разделить на количество болтов или пальцев. Разрушающее усилие среза болтов из наиболее распространённой стали СТ-3 составляет:

М10 — около 2500–3000 кг.
М12 — 4000–4500 кг.
М14 — 5500–6000 кг.

Для обеспечения необходимого запаса прочности каждый элемент крепления должен испытывать нагрузку в пять раз меньше разрушительной. Для стальных пальцев усилие можно принимать на 10–15% выше указанных значений. Если нужное количество креплений не получается разместить в угловом узле, следует увеличить прочность косынками, для которых предпочтительно использовать угловую сталь вместо листовой. Это же применимо и к сварной конструкции рамы, что также помогает избежать использования излишне массивного сталепроката.

Помимо нагруженной верхней части станина включает в себя две стойки с ножками, обеспечивающими прессу достаточную устойчивость, и поперечную балку, которая может быть переставной при обработке деталей разного размера. Сечение верхней и нижней балок должно быть эквивалентным, также как и сечение элементов их крепления. Ножки и опору каждый волен реализовать по своим соображениям, они не испытывают рабочих нагрузок помимо собственной массы пресса. Единственное требование — наличие нижней перекладины, придающей конструкции дополнительную жёсткость.

Какой использовать домкрат и как его доработать

Наиболее доступным и пригодным для изготовления домашнего пресса будет гидравлический автомобильный домкрат стаканного типа. Как упоминалось выше, рабочее усилие вы вправе выбирать под свои задачи, в продаже присутствуют относительно недорогие устройства, способные выжимать до 20 тонн и даже больше.

Основная проблема с использованием таких домкратов заключается в их неспособности работать в перевёрнутом положении. Кажется наиболее логичным закрепить домкрат стационарно на верхней балке и использовать нижнюю как опору под деталь. Однако для этого потребуется доработка гидравлического механизма.

Первый вариант переделки домкрата — установка дополнительного расширительного бачка ёмкостью около 300 мл. Бачок связывается с заливным отверстием домкрата обычной силиконовой трубкой. Для её плотной посадки можно использовать резьбовые штуцеры под кислородный шланг, которые в ассортименте присутствуют в любом магазине автозапчастей.

Другой вариант переделки потребует разборки домкрата. Необходимо полностью слить масло и прокачать плунжер, затем скрутить верхнюю прижимную гайку, зажав её в тисках. После этого резиновой киянкой расшатывается внешний стакан, он должен выйти из посадочного кольца в основании домкрата. Сразу возле рычага плунжера расположено отверстие для забора рабочей жидкости. Вся проблема кроется здесь: стакан наполнен не полностью и поэтому в перевёрнутом состоянии отверстие не контактирует с маслом. Чтобы это устранить, в него нужно плотно запрессовать трубку, длиной почти во всю высоту стакана.

Если не переделывать домкрат, придётся реализовать более сложный механизм с дополнительной третьей балкой. Она должна скользить по боковым стойкам-направляющим и иметь достаточно плотную посадку, чтобы при накачке давления домкрат не сдвинулся с места. В нашем случае домкрат просто крепится в перевёрнутом положении к центру верхней балки. Здесь не нужно массивных болтов, достаточно проделать в опорной пластине домкрата пару отверстий и обеспечить фиксацию болтами М10 или М8, способными выдержать вес самого домкрата и незначительное усилие сдвига на начальном этапе сжатия.

Изготовление прижимных колодок

Шток домкрата не очень удобен в работе, обычно требуется увеличенная площадь сжимающих бабок для использования широкого набора пресс-форм и работы с крупногабаритными деталями. При этом усилие должно распределяться по всей площади сжимаемых поверхностей равномерно, не вызывая деформации.

В простейшем случае в роли прижимных колодок могут выступить короткие полнотелые чушки. В них достаточно просто изготовить глухие отверстия с резьбой для фиксации к основной конструкции пресса. Но такого рода детали не всегда доступны обывателю, поэтому предлагаем вариант собственного изготовления бабок, способных без вреда выдержать значительное усилие сжатия.

Верхняя бабка должна иметь возможность составного крепления со штоком домкрата, исключающего сдвиг во время работы. Говоря проще, в бабке следует изготовить несквозное отверстие, в которое пятка домкрата войдёт с минимальным зазором. Также понадобится пара отверстий для крепления пружин возвратного механизма.

Обе бабки можно изготовить из двух отрезков швеллера или четырёх кусков уголка, формирующих параллелепипед с открытыми боковыми гранями. Швы на плоскостях, через которые проходит ось основного рабочего усилия, следует заваривать сплошным швом изнутри, остальные — снаружи. Одна из граней глушится квадратной вставкой, после чего внутренняя полость заливается пескобетоном марки 500. После застывания бабка заваривается с другой стороны, так получаются две несжимаемые колодки.

Для посадки на домкрат достаточно приварить в верхней части бабки отрезок трубы соответствующего диаметра, которая выполнит роль обсадки стакана. Для ещё большей надёжности на дне гильзы крепится шайба с отверстием под пятку штока. Нижнюю бабку можно просто поставить на переставную балку, но лучше наварить пару уголков или стальных прутьев, ограничивающих сдвиг.

Переставная опорная балка

Как вы уже знаете, нижняя балка должна иметь сечение не меньше, чем у верхней, но она отличается по конструкции. Опорный стол изготавливается из двух швеллеров, обращённых рёбрами наружу, которые прикладываются по разные стороны стоек и свариваются в центральной части вставками из уголка или толстой арматуры. Вдоль центра балки имеется свободное пространство, чем объясняется необходимость изготовления нижней опорной колодки. Последняя должна опираться как минимум на половину ширины каждой полки, упоры от сдвига навариваются по центру нижней части.

Лучший вариант фиксации балки на стойках — с помощью массивных стальных пальцев. Для этого в вертикальных швеллерах рамы следует изготовить ряд круглых просечек на разной высоте с параллельным расположением. Как вы понимаете, диаметр пальцев не может быть меньше совокупного сечения всех болтов, используемых в скреплении верхней части рамы.

Возвратный механизм

Последняя часть конструкции самодельного пресса — пружинный механизм, который будет складывать домкрат при открытом перепускном клапане. Для этой цели подойдут обычные пружины для доводки дверей, которые можно в неограниченном количестве приобрести в любом хозяйственном магазине.

Задача осложняется при использовании верхней прижимной бабки, значительный собственный вес которой не позволит пружинам сжаться. Как вариант можно увеличить число пружин до четырёх или шести, или использовать более мощные пружины растяжения для ворот.

При отсутствии верхней колодки необходимо закрепить пружины к штоку домкрата. Для этого понадобится шайба, внутреннее отверстие которой больше регулировочного винта штока, но меньше диаметра поршня. Пружина крепится к ней через два небольших отверстия по краям и фиксируется к верхней балке аналогичным образом или на приваренных крючках. Располагать пружину строго вертикально не обязательно, вы можете компенсировать излишек длины наклонным положением.

Читайте также: