Смазка для металлических форм

Обновлено: 22.01.2025

Изобретение относится к смазкам для форм в производстве бетонных и железобетонных изделий. Разделительная смазка содержит в мас.%: жирную кислоту 29,5-5,5, триэтаноламин 0,5-1,0, растительное масло до 100. Смазка дополнительно содержит натриевую соль олиго(n-дигидрокси-n-фенилен)тиосульфокислоты (митофен) 0,01-0,001 мас.%. Технический результат - устойчивость к расслоению, к действию низких и высоких температур, экономичность в применении, не вызывает коррозии металлических форм, исключает образование пятен на поверхности бетонных изделий и прилипание бетона к металлической форме, простота приготовления. 3 з.п. ф-лы, 2 табл.

Формула изобретения

1. Разделительная смазка для металлических форм в производстве бетонных и железобетонных изделий, содержащая растительное масло и жирную кислоту, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит триэтаноламин при следующих соотношениях компонентов, мас.%:

Жирная кислота	29,5-5,5
Триэтаноламин	0,5-1,0
Растительное масло	Остальное до 100

2. Разделительная смазка для металлических форм в производстве бетонных и железобетонных изделий по п.1, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит натриевую соль олиго(n-дигидрокси-n-фенилен)тиосульфокислоты (митофен) при следующих соотношениях компонентов, мас.%:

Жирная кислота	29,5-5,5
Триэтаноламин	0,5-1,0
Митофен	0,01-0,001
Растительное масло	Остальное до 100

3. Разделительная смазка по п.1 или 2, отличающаяся тем, что в качестве растительного масла используют неочищенное или очищенное рапсовое или соевое масло.

4. Разделительная смазка по п.1 или 2, отличающаяся тем, что в качестве жирных кислот используют олеиновую или стеариновую кислоты.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к технологии изготовления изделий из бетона и железобетона, а именно к составам для смазки металлических форм, применяемым в этом производстве.

Известна смазка для форм, состоящая из двух частей вазелина и одной части стеарина. Эта смазка облегчает распалубку и улучшает внешний вид изделия, экономична (расход 3 г/м 2 ). Однако смазка такого состава не предотвращает образования пор на поверхности бетона. Поскольку смазка имеет пастообразную консистенцию, нанесение ее на форму и последующая очистка формы - трудоемкие операции. Кроме того, для достижения эффекта смазанную форму надо заполнять бетоном сразу, что не технологично (А.С. 153522, С 10 М 7/12, Опубл. 1962).

Известна смазка на основе петролатума с добавкой 6-9% церезина. Смазка термостойка, уменьшает прилипание бетона к форме, но имеет те же недостатки, что предыдущая (А.С. 289925, В 28 В 7/36, Опубл. 1971).

Известна смазка, состоящая из минерального масла с добавкой 0,01-3% оксикарбоновой кислоты (винной или лимонной). Смазка легко наносится, облегчает распалубку, но не гарантирует отсутствия порообразования и вызывает коррозию металлической формы (А.С. 478731, В 28 В 7/36, Опубл. 1975).

Известна эмульсионная смазка, состоящая из парафина, стеарина, триэтаноламина, кислого эмульсола и 87-90% воды. Смазка облегчает распалубку и уменьшает размер пор на поверхности изделия. Главные недостатки этой смазки - сложность приготовления, расслаиваемость при хранении, коррелирующее действие на металлическую форму, неприменимость при изготовлении изделий сложной формы (A.C. 779086, В 28 В 7/36, Опубл. 1980).

Известен состав двухкомпонентной водной эмульсии для смазки опалубки, облегчающий распалубку затвердевших бетонных изделий. В качестве ее первого компонента (1-10% от массы эмульсии) используется по крайней мере одна жирная кислота и (или) омыляемое растительное масло (рапсовое, подсолнечное, свекольное и др.), в качестве второго компонента (10-20%) от массы первого компонента - биологически разлагаемые эмульгаторы и (или) ПАВ, преимущественно растительного происхождения, допустимые к применению в пищевой промышленности, например пероксилат рицина. Смазка облегчает распалубку, уменьшает размер пор на поверхности бетонных изделий, но недостаточно эффективна при изготовлении изделий сложной конфигурации при повышенных требованиях к качеству поверхности бетона и, кроме того, вызывает коррозию металлических форм. Пероксилат рицина не является дешевым и доступным сырьем, к тому же рицин и его производные - весьма токсичные вещества (Пат. ФРГ №4422470, С 10 М 173/02 и др., Опубл. 1994).

Известна смазка, содержащая 4-14% кубовых остатков синтетических жирных кислот, 0,3-2% синтетических эмульгаторов ОП-7 или ОП-10 и воду. Смазка обеспечивает качество поверхности изделия категории А1 (ГОСТ 13015.0-83), однако она устойчива лишь в течение 15-30 суток и вызывает коррозию металлических форм. Ее приготовление трудоемко и требует высоких температур. Расход смазки 7-25 г/м (А.С. 2021112, В 28 В 7/36, Опубл. 1994).

Задачей, на решение которой направлено настоящее изобретение, является создание новой эффективной разделительной смазки для металлических форм в производстве бетонных и железобетонных изделий с целью расширения ассортимента известных смазок.

Технический результат, достигаемый при решении поставленной задачи, состоит в создании смазки, устойчивой к расслоению, к действию низких и высоких температур, экономичной в применении, не вызывающей коррозии металлических форм, исключающей образование пятен на поверхности бетонных изделий и прилипание бетона к металлической форме, а также отличающуюся простотой приготовления.

Она обеспечивает получение поверхности изготавливаемых изделий класса А1-А2 и не оказывает вредного воздействия на кожу.

Поставленная задача решается предлагаемой разделительной смазкой для металлических форм при изготовлении бетонных и железобетонных изделий, содержащей 29,5-5,5% жирной кислоты (олеиновой или стеариновой), 0,5-1,0% триэтаноламина и растительное масло (техническое либо очищенное, рапсовое или соевое) - остальное до 100%. Введение в вышеприведенную рецептуру дополнительного компонента - митофена (ТУ 9154-001-1787469-2002. Свид. на товарный знак RU 240793, опубл. 2003) в количестве 0,01-0,001% еще больше увеличивает стабильность заявляемой композиции при хранении (отсутствие расслаиваемости) и повышает ее морозоустойчивость. Митофен представляет собой натриевую соль олиго(n-дигидрокси-n-фенилен)тиосульфокислоты общей формулы H[1,4-(HO) 2 C 6 H 2 ] n SSO 3 Na, n=4±2), обладающую супероксидазной активностью (Пат. RU 2175317, опубл. 2001).

Приготовление смазки осуществляется смешением компонентов при комнатной температуре. Готовая смазка представляет собой однородную легкоподвижную, устойчивую при хранении жидкость от светло-желтого до коричневого цвета.

Смазку наносят на очищенную от налета пыли горячую или холодную поверхность формы ручным способом или распылителем, после чего формы заполняют бетоном.

В литературе отсутствуют сведения о смазках предлагаемого компонентного и количественного состава, поэтому она отвечает критерию "новизна".

Из анализа известного уровня знаний не следовало, что предлагаемая смазка позволит получить заявляемый технический результат, поэтому она отвечает критерию "изобретательский уровень".

Примеры конкретного выполнения и свойства предлагаемой новой разделительной смазки (для различных составов в указанных выше пределах дозировок компонентов) и смазки по прототипу приведены в табл.1, показатели качества железобетонных изделий, изготовленных с применением тех же смазок, - в табл.2. Рассмотрение представленных в этих таблицах результатов испытаний позволяет видеть технические преимущества заявляемой смазки по сравнению со смазкой-прототипом и подтверждает ее промышленную применимость. Об этом же свидетельствует факт положительных результатов испытаний на ЖБИ Казметрострой.

Заявляемая смазка характеризуется существенно большей стабильностью при хранении (отсутствием расслаиваемости) и повышенной морозостойкостью. Она также значительно более экономична, чем смазка-прототип: ее расход на единицу поверхности формы в три и более раз меньше.

В отличие от прототипа предлагаемая смазка не оказывает раздражающего действия на кожу рук работающих с ней, так как не содержит минеральных масел и других вредных для человеческого организма веществ.

Применение предлагаемой смазки обеспечивает, в отличие от прототипа, отсутствие пятен на поверхности бетонных или железобетонных изделий, что делает ее пригодной для изготовления этих изделий с повышенными требованиями к декоративности, например фасадных поверхностей зданий и сооружений, при строительстве станций и перегонных тоннелей метрополитенов. Кроме того, применение предлагаемой смазки обеспечивает отсутствие следов цемента на форме, что улучшает технологичность процесса изготовления бетонных или железобетонных изделий и способствует чистоте поверхности этих изделий.

Смазка-прототип вызывает коррозию металлических форм и появление на поверхности изделий разводов ржавчины, в то время как заявляемая смазка не вызывает коррозии металлических форм и порчу внешнего вида изделий.

Процесс изготовления предлагаемой смазки в отличие от смазки-прототипа не требует высоких температур, он осуществляется при комнатной температуре, что значительно упрощает и удешевляет технологию ее получения.

Предлагаемая смазка на основе растительного масла положительно отличается от смазки-прототипа на основе нефтяного масла ускоренной биоразлагаемостью (экологичностью). Известно, что рапсовое масло разлагается на CO 2 и H 2 O на 80% за 28 дней, а нефтяное за то же время - на 25% (US Pat 6383992, С 01 М 161/10, Опубл. 2002).

Применение упомянутых выше добавок к базовому (растительному) маслу в меньших, чем указано выше, количествах не позволяет достичь совокупности перечисленных положительных эффектов. Применение же больших количеств добавок нецелесообразно, т.к. это не приводит к усилению положительных эффектов.

Составы для смазки форм и опалубки

После заливки бетона в опалубку смесь равномерно растекается и занимает весь предоставленный ей объем. Она надежно сцепляется с арматурой и так же крепко пристает к поверхностям опалубочной конструкции. Когда бетонная смесь застывает, для демонтажа деревянных или металлических щитов приходится прикладывать большую силу. Уменьшить энергетические и временные затраты помогает смазка для опалубки.

Требования к смазкам

Смазка для опалубки используется для решения ряда проблем, возникающих в монолитном строительстве. Основной ее задачей является обеспечение ровной бетонной поверхности и получение возможности пользоваться опалубочной формой неоднократно. Поэтому к смазочным материалам предъявляют ряд следующих требований:

Они не должны оставлять маслянистых пятен и других следов на поверхности бетонных, а также железобетонных изделий (ЖБИ). Это может привести к отслаиванию будущей отделки, которая не будет иметь достаточного сцепления с основной.
Смазочные материалы не должны вступать в химическое взаимодействие с присадками, которые добавляют в бетонную смесь для улучшения ее характеристик.
Они должны удерживаться на вертикальных поверхностях, не стекая, на протяжении не менее 24 часов при температуре +30 о С.
Смазочный состав должен отвечать требованиям пожарной безопасности.
В составе не должны содержаться опасные для здоровья человека вещества.
Смазочный состав должен обеспечивать легкое отставание опалубочных форм от ЖБИ и бетонных конструкций.
Диапазон рабочей температуры должен быть достаточно большим, чтобы материал можно было применять в любое время года.

Также смазочные составы должны быть удобны в использовании. Хорошо, если они имеют небольшой расход — им особенно могут похвастаться комбинированные составы. Следует отдавать предпочтение составам, которые содержат антикоррозионные добавки, препятствующие появлению ржавчины.

Внимание! С помощью смазочных материалов вы сохраните целостность поверхности щитов. Это дополнительно повысит оборачиваемость опалубки и сократит ваши расходы на покупке опалубочной фанеры, досок или металлических конструкций.

Виды смазочных материалов

Суспензии. Нейтральны по отношению к бетону, оставляют на нем пленку. В качестве основы выступает вода. Это самый экономичный состав, который можно приготовить самостоятельно из недорогих материалов. Водные суспензии не подходят для обработки щитов с высокой впитывающей способностью. Их также нельзя применять при виброукладке бетона, так как бетонная смесь начнет перемешиваться с ними, что существенно ослабляет готовую конструкцию.
Смазки-гидрофобизаторы. Образуют пленку, а также отталкивают воду и любые смеси, которые ее содержат. Основой таких составов для опалубки служат минеральное масло и ПАВ (поверхностно-активные вещества). Преимущества масляных смазочных материалов — не стекают с вертикальных и наклонных плоскостей, исключают приставание бетона к стенкам опалубки, идеально подходят для смазывания поверхностей с высокой адгезионной способностью. Недостатки гидрофобизирующих составов на основе масел — имеют большой расход, дорого стоят, оставляют на бетонных конструкциях жирные пятна.
Смазки, замедляющие схватывание бетона. Они не дают раствору застыть быстро, что бывает полезно в жаркое время года и при заливке массивных конструкций, которую невозможно завершить за одну рабочую смену. В их состав входят органические углеводы — именно они не дают бетону застыть. Минус у них один — часто после применения на конструкциях образуются сколы.
Комбинированные. Это своеобразная эмульсия для опалубки, которая кроме воды, органических углеводов и гидрофобизирующих добавок содержит пластификаторы. В результате она получает все преимущества описанных составов и лишается их недостатков.

Наиболее эффективными являются комбинированные смазывающие составы для опалубки. Они дорого стоят, но за счет улучшающих добавок имеют меньший расход. Такие материалы увеличивают время отвердения бетона, не влияя на прочностные характеристики конструкции.

Для деревянной опалубки иногда готовят самодельные составы. В качестве смазок используют концентрированный раствор из хозяйственного мыла, водно-гипсовую смесь. Для металлических щитов подходят: машинное масло, керосин, соляровое масло.

Расход на 1 м 2

Расход смазки для опалубки зависит от ряда факторов:

Плотность массы. Чем плотнее состав (гуще), тем больше он расходуется. К примеру, смазка Эмульсол, как самая плотная из всех, расходуется достаточно в большом количестве.
Температура эксплуатации. На холоде масса густеет, и ее требуется больше. Но за счет уменьшения текучести это может быть плюсом при работе зимой.
Способ нанесения. Экономнее использовать пистолет, расход увеличится при использовании кисти. Максимально расходуется смазка при использовании валика.
Время между сборкой опалубки и заливкой бетонного раствора. Если заливаться бетон будет сразу, расход будет меньше.
Наклон смазываемой плоскости. Для смазывания горизонтальных поверхностей нужно меньше смазки, чем для обработки вертикальных.
Материал опалубочных щитов. На горизонтальных поверхностях меньше расход, если опалубка имеет малую адгезию. На вертикальных плоскостях наоборот — чем выше адгезионная способность, тем меньше расход.

Таблица: расход различных видов смазок

Тип смазки	Расход (в граммах на 1 кв. метр)
Ангрол	50–70
Эмульсол	50–100
Тиралюкс	15–30
Агат	50–100

Таблица: расход смазок с учетом способа нанесения, времени года, типа и наклона поверхности (в мл)

Материал опалубочных щитов	Горизонтальная плоскость		Вертикальная плоскость
Материал опалубочных щитов	Пистолет	Кисть	Пистолет	Кисть
Летнее время
Металл, пластик	300	350	400	430
Дерево	320	350	450	420
Зимнее время
Металл, пластик	300	400	350	400
Дерево	300	400	300	350

Особенности приготовления и нанесения

В продаже имеются смазки, уже готовые к использованию, и концентраты, которые требуют предварительного приготовления. Готовить раствор нужно строго по инструкции производителя — для каждого вида концентрата нужны свои компоненты и пропорции. К примеру, для приготовления смазки из концентрата Эмульсола понадобится сам концентрат и вода, взятые в соотношении 1 к 2 соответственно.

Как правильно работать со смазкой:

Механическим способом очистите щиты от остатков бетонной смеси после предыдущего использования.
Соберите опалубку.
Сразу после сборки смажьте ее готовым или приготовленным составом. Это можно сделать валиком, кистью или распылителем. Последний способ наиболее экономный. Оптимальное расстояние от распылителя до смазываемой плоскости — 1 метр.

Внимание! Для сохранения прочности бетонной конструкции перед смазыванием нужно покрыть пленкой уже залитый бетон. В противном случае новая масса не сможет с ним сцепиться.

Заливать бетон можно после того, как смазанные поверхности обсохнут. Проверить готовность опалубки к работе можно, пошевелив опалубку. Если при движении смазка не стекает вниз, можно приступить к заливке бетонного раствора.

Смазка для форм

быть пригодной для нанесения распылителем или кистью на холодные или нагретые до 40° С поверхности;
ко времени выемки изделий из форм превращаться в прослойку, не вызывающую сцепление с поверхностью форм (например, порошкообразную или типа пленки) и легко разрушающуюся при распалубливании;
не оказывать вредного действия на бетон, не образовывать пятен и потеков на лицевой поверхности изделия, не вызывать коррозии поверхности форм;
быть безопасной в пожарном отношении;
отличаться несложностью приготовления и быть недорогой и недефицитной.

Смазки, применяемые при изготовлении железобетонных изделий, могут быть разделены на четыре группы: эмульсии, растворы, суспензии, продукты отхода.

Эмульсии наиболее совершенные и перспективные смазки. Они бывают двух видов: прямые и обратные.
Прямые эмульсии типа «масло в воде» (нигрольно-мыльная и родственные ей, эмульсия на основе кислого синтетического эмульсола марки ЭКС) могут быть нескольких составов (в % по объему):
масло трансмиссионное автотракторное — нигрол (марки 3) — 10—15; мыло хозяйственное — 0,6—1; вода — 84—89,4;
эмульсол кислый синтетический ЭКС — 10; сода кальцинированная — 0,6; вода (конденсат) — 89,4.
Обратная эмульсия типа «вода в масле» (смазка ОЭ-2) также может быть нескольких составов (в % по объему): например, эмульсол ЭКС-20; соляровое масло — 5—10; насыщенный раствор извести — 70—75.
Эмульсионные смазки однородны, постоянны по составу и качеству, достаточно просто наносятся, приготовляются в диспергаторе.
При приготовлении эмульсионной смазки на основе нигрола сначала в бак диспергатора заливают 250 л воды, нагревают ее до температуры 50—70° С, добавляют необходимое количество хозяйственного мыла, предварительно измельченного и растворенного в небольшом количестве горячей воды. Затем включают установку. Через 2—3 мин в бак установки доливают необходимое количество масла. Продолжительность эмульгирования 12—15 мин.
Применяют эмульсионные смазки для металлических форм при тепловой обработке изделий. В результате получают гладкие поверхности изделий, не требующие дополнительных отделочных работ.

Растворы. Наиболее распространены смазки из растворов петролатума в керосине или соляровом масле; веретенного масла или автола в соляровом масле; машинного масла в керосине, солидола и автола в соляровом масле и ряд других родственных им составов.

Петролатумно-керосиновая смазка предназначена для металлических и деревянных форм. Она может быть различных составов в зависимости от условий выдерживания железобетонных изделий. При твердении бетона в естественных условиях или при пропаривании применяют состав смазки 1 :2 или 1 : 3 (петролатум: керосин), при низких температурах — 1:4.

Петролатум разогревают до температуры 60—80° С в баке с паровой или водяной рубашкой (или в ванне с паровыми регистрами) до капельно-жидкого состояния (в баке не должно быть нерастворившихся сгустков петролатума). Затем в него при легком помешивании постепенно вливают весь керосин. Петролатумно-керосиновая смазка может долго храниться. Расход смазки на 1 м2 поверхности формы 50—100 г.

Керосино-масляная смазка для металлических форм содержит (в частях по весу): керосина — 1, солярки — 1, соапстока — 0,85 или керосина — 1, солидола — 1,5. Расход смазки на 1 м 2 поверхности формы около 50—60 г.
При нанесении на поверхность формы смазки этой группы образуют несмачиваемую водой пленку, которая препятствует сцеплению бетона с формой. Однако они оставляют на поверхности изделий масляные пятна и содержат в своем составе огнеопасный компонент — соляровое масло и керосин.

Суспензии. К ним относятся глиняная, известковая, известково-глиняная, цементно-масляная, графитно-масляная, меловая и тальковая смазки.

Смазки из продуктов отхода (растворы отходов соапстока в воде, уайт-спирит). Недостаток этих смазок состоит в том, что они никогда не бывают однородного состава.
При производстве железобетонных изделий применяют главным образом смазки первой и второй групп.

смазка для металлических форм

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к смазкам для форм при изготовлении бетонных и железобетонных изделий. Задача изобретения - повышение качества поверхности изделий, повышение стабильности смазки и удержание смазки на вертикальных поверхностях. Задача достигается тем, что смазка для металлических форм при изготовлении бетонных и железобетонных изделий, включает, мас.%: отработанное моторное масло 20-30, эмульгатор - омыленный талловый пек 1,0-2,5, кальцинированную соду 0,3-0,6 и воду - остальное. Введение омыленного таллового пека в состав смазки обеспечивает получение стабильной эмульсии за счет наличия в составе пека смоляных и жирных кислот. Смазка хорошо удерживается на горизонтальных и вертикальных поверхностях формы, облегчает распалубку изделий при хорошем качестве поверхности изделий.

Смазка для металлических форм при изготовлении бетонных и железобетонных изделий, включающая отработанное моторное масло, кальцинированную соду, эмульгатор и воду, отличающаяся тем, что она содержит в качестве эмульгатора - омыленный талловый пек при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Отработанное моторное масло - 20 - 30
Омыленный талловый пек - 1,0 - 2,5
Кальцинированная сода - 0,3 - 0,6
Вода - Остальное

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к смазкам для металлических форм при изготовлении бетонных и железобетонных изделий.

Известна смазка для металлических форм при изготовлении бетонных и гипсобетонных изделий, включающая, мас.%:
Индустриальное или отработанное масло - 15-50
Кубовые остатки синтетических жирных кислот - 0,15-0,7
Кальцинированная сода - 0,2-0,25
Вода - остальное
Этой смазке присущи сложная технология приготовления, недостаточная стабильность.

Наиболее близким техническим решением, выбранным в качестве прототипа, является смазка для металлических форм при изготовлении бетонных и железобетонных изделий, включающая отработанное масло, эмульгатор - отход масложирового комбината, добавку - кальцинированную соду и воду при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Отработанное масло - 25-50
Эмульгатор - 4-5
Кальцинированная сода - 0,2-0,3
Вода - остальное
Недостатком является то, что смазка не дает возможности получить качественную лицевую поверхность изделия, плохо удерживается на вертикальных стенках формы, допускает коррозионное поражение поверхности формы.

Задача изобретения - повышение качества поверхности изделий, повышение стабильности смазки и удерживания смазки на вертикальных поверхностях.

Указанная задача достигается тем, что смазка для металлических форм при изготовлении бетонных и железобетонных изделий, включающая отработанное моторное масло, эмульгатор, добавку и воду, содержит в качестве эмульгатора - омыленный талловый пек, в качестве добавки - кальцинированную соду при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Отработанное моторное масло - 20-30
Омыленный талловый пек - 1,0-2,5
Кальцинированная сода - 0,3-0,6
Вода - остальное
Смазка на основе отработанных масел по консистенции представляет собой пасту серовато-желтого цвета, легко наносимую на поверхность формы растиранием или разбрызгиванием под давлением. Паста обладает достаточно высокой адгезией к поверхности металлической формы и обеспечивает нанесение смазки тонким слоем равномерной толщины. Нанесение смазки можно производить как в холодном, так и в горячем состоянии.

Для приготовления смазки использовали отработанное моторное масло, омыленный талловый пек Братского ЛПК, кальцинированную соду и воду.

Примеры состава смазки, позволяющие исключить образование жировых пятен на поверхности изделий, при следующем соотношении компонентов, мас.%: - 1 2 3
Отработанное моторное масло - 20 25 30
Омыленный талловый пек - 1,0 1,5 2,5
Кальцинированная сода - 0,3 0,45 0,6
Вода - Остальное
Приготовление смазки производится в лопастном смесителе и поэтому смазку можно готовить в условиях любого завода или полигона ЖБИ. Общая продолжительность перемешивания компонентов определяется временем получения однородной пасты и ориентировочно составляет 20-30 минут. Все компоненты кроме масла используются в виде водных растворов.

При изготовлении смазки рекомендуется следующая последовательность компонентов: омыленный талловый пек, отработанное моторное масло, кальцинированная сода и вода. Кальцинированная сода вводится вместе с расчетным количеством воды.

Для улучшения качества смазки после длительного хранения желательно кратковременное перемешивание в течение 1 мин.

Введение омыленного таллового пека в состав смазки обеспечивает получение стабильной эмульсии за счет наличия в составе пека смоляных и жирных кислот. В результате реакций компонентов омыленного таллового пека с отработанным моторным маслом и кальцинированной содой образуются натриевые мыла, которые являются гидрофильными эмульгаторами и дают эмульсию типа "масло в воде", являясь пластификатором цементных систем, омыленный талловый пек уменьшает адгезию металла к поверхности бетонных изделий, этим обеспечивается высокое качество поверхности изделий.

Предлагаемая смазка хорошо удерживается на горизонтальных и вертикальных поверхностях формы, облегчает распалубку изделий при хорошем качестве поверхности изделий.

Источники информации, принятые во внимание
1. А.с. СССР, N 1288077, B 28 B 7/38, 1987.

Использование: при изготовлении бетонных и железобетонных изделий, в качестве смазки для металлических форм. Сущность изобретения: смазка содержит следующие компоненты, мас.%: отработанное моторное масло 15-25, эмульгатор отход масложирового комбината 1-3, кальцинированная сода 0,004-0,2, мел 0,6-0,9 воду - остальное. 1 табл.

СМАЗКА ДЛЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ФОРМ при изготовлении бетонных и железобетонных изделий, включающая отработанное моторное масло, эмульгатор отход масложирового комбината, кальцинированную соду и воду, отличающаяся тем, что дополнительно содержит мел при следующем соотношении компонентов, мас.

Отработанное моторное масло 15 25
Эмульгатор отход масложирового комбината 1 3
Калицинированная сода 0,04 0,2
Мел 0,6 0,9
Вода Остальное

Изобретение относится к смазкам для форм, применяемых в производстве бетонных и железобетонных изделий.

Известна смазка для металлических форм [1] включающая мел и машинное масло при следующем соотношении компонентов, мас.

Машинное масло 57-91 Мел 9-43
Однако такая смазка, обладая малой вязкостью, при ее нанесении стекает с бортов формы, не обеспечивая равномерной толщины покрытия, вследствие чего на поверхности готовых изделий образуются жирные пятна.

Наиболее близкой к заявляемому составу является смазка [2] для металлических форм при изготовлении бетонных и железобетонных изделий, включающая отработанное масло, эмульгатор погоны-отход масложирового комбината, кальцинированную соду и воду при следующем соотношении компонентов, мас.

Отработанное масло 25-50
Эмульгатор-погоны-отход
масложирового комбината 4-5
Кальцинированная сода 0,2-0,3 Вода Остальное
Эта смазка из-за присутствия в эмульгаторе жирных кислот при нанесении на металлические поверхности, особенно холодные, распределяется неравномерным толстым слоем, что при относительно большом расходе масляного компонента ведет к образованию масляных пятен на готовых изделиях.

Цель изобретения исключение образования на поверхности готовых изделий масляных пятен и снижение стоимости смазки.

Поставленная цель достигается тем, что смазка для металлических форм при изготовлении бетонных и железобетонных изделий, включающая отработанное моторное масло, эмульгатор отход масложирового комбината, кальцинированную соду и воду, отличающаяся тем, что дополнительно содержит мел при следующем соотношении компонентов, мас.

Отработанное моторное масло 15-25
Эмульгатор -отход
масложирового комбината 1-3
Кальцинированная сода 0,04-0,2 Мел 06-0,9 Вода Остальное
Отход масложирового комбината представляет собой омыленные жирные кислоты, получаемые при рафинировании масел. Смазку готовили путем эмульгирования расчетных количеств компонентов в отработанном моторном масле. Для приготовления смазки использовали отработанное моторное масло, эмульгатор-отход масложирового комбината. Эмульгиpование компонентов осуществляли при комнатной температуре механическим перемешиванием. Полученную смазку наносили на поверхность металлических форм кистью. Однородность смазки определяли визуально по отсутствию расслаиваемости. Для определения качества поверхности бетона формовали образцы кубы с ребром 10 см, которые подвергали пропариванию. Наличие масляных пятен на образцах определяли при осмотре всех граней.

В таблице представлены полученные свойства смазки предлагаемого состава с различным содержанием компонентов и известного состава. Из таблицы следует, что смазка предлагаемого состава позволяет исключить образование жирных пятен на поверхности бетона, а также снизить стоимость смазки в 1,5-2 раза по сравнению с прототипом. При расходе отработанного масла менее 15% происходит расслоение смазки, при увеличении свыше 25% на образцах появляются следы масляных пятен.

Эмульгатор-отход масложирового комбината способствует образованию более однородных и стабильных смазок. Снижение эмульгатора ниже 1% не обеспечивает стабильности системы, свыше 3% на образцах появляются следы масляных пятен.

Кальцинированная сода, вступая в химическую реакцию со свободными жирными кислотами эмульгатора, образует соответствующие мыла, обеспечивающие получение стабильных эмульсий. Как уменьшение, так и увеличение количества соды от оптимальной дозировки приводят к снижению стабильности.

Использование мела в количестве менее 0,6% ведет к более длительному перемешиванию, что приводит к удорожанию смазки, свыше 0,9% не способствует дальнейшему улучшению смазки.

Использование заявляемого способа смазки для металлических форм позволяет повысить качество готовых изделий за счет исключения образования жирных пятен, рационально использовать отходы производства и снизить стоимость смазки за счет сокращения расхода эмульгатора в 1,5-2 раза.

Читайте также: