Литая металлическая заготовка это
Сущность непрерывного литья заключается в получении длинномерных отливок послойного поперечного сечения непрерывной заливкой литейных форм-кристаллизаторов на вертикальных или горизонтальных установках непрерывного действия.
Процесс непрерывного литья осуществляется следующим образом (рис. 1). Расплав из ковша 1 равномерно и непрерывно поступает в водоохлаждаемую металлическую форму-кристаллизатор 2. Частично затвердевшая часть 3 отливки (слитка, прутка, заготовки прямоугольного, квадратного сечения, трубы) непрерывно извлекается валками 4 или иными устройствами; если требуется, отливка разрезается на заготовки пилой 5.
Особенности процесса формирования непрерывной отливки обусловлены тем, что в кристаллизаторе в разных его зонах по высоте или длине в каждый данный момент одновременно происходят все последовательные стадии охлаждения и затвердевания расплава (рис. 1): I — кристаллизатор заполняется расплавом; II — отвод теплоты перегрева; III — кристаллизация; IV — охлаждение отливки. Высокая интенсивность охлаждения расплава способствует направленной его кристаллизации, уменьшению ликвационной неоднородности, неметаллических и газовых включений, а непрерывная подача расплава в верхнюю часть кристаллизующейся отливки -постоянному питанию фронта растущих кристаллов, устранению усадочных дефектов (раковин, рыхлот, пористости). Таким образом, сущность процесса непрерывного литья заключается в возможности создания условий направленной кристаллизации и питания отливки.
Рисунок 1 — Схема получения отливок при непрерывном литье на вертикальных установках: 1 – ковш; 2 – форма-кристаллизатор; 3 – отливка; 4 – валки; 5 – отрезная пила
Скорость вытягивания слитка (профиля) зависит от температуры, физических свойств и распределения жидкого металла в форме и достигает 2,5 м/мин. Длина кристаллизатора, температурные режимы литья зависят от свойств отливаемого сплава. Алюминиевые и медные сплавы льют в короткие (до 300 мм) кристаллизаторы, а стали и чугуны в длинные (от 1000 до 1500 мм) кристаллизаторы. Как правило, заготовки, полученные способом непрерывного литья, имеют плотное, без усадочных дефектов строение, малую ликвационную
неоднородность и газосодержание, чистую поверхность, достаточно высокую точность размеров. Однако высокая скорость охлаждения расплава во многих случаях приводит к образованию значительных внутренних напряжений в отливках, а иногда к трещинам.
Достоинства непрерывного литья: возможность получения отливок постоянного поперечного сечения неограниченной длины; увеличение выхода годного металла путем уменьшения расхода на прибыли и донные части слитков; уменьшение расходов на изго- товление изложниц и литейных форм; повышение качества металла, точности и улучшение поверхности отливок; автоматизация процесса разливки расплава, возможность создания непрерывно действующих агрегатов для получения слитков и последующей их прокатки в профили или литых заготовок деталей машин и последующей их обработки вплоть до готового изделия; полное исключение трудоемких операций изготовления литейных форм, выбивки, обрубки, очистки отливок; устранение из литейного цеха формовочных и стержневых смесей и связанное с этим существенное улучшение условий труда и уменьшение вредного воздействия литейного процесса на окружающую среду.
Таким образом, непрерывное литье — это прогрессивный материало- и трудосберегающий технологический процесс, позволяющий повысить качество отливок, производительность и улучшить условия труда.
Непрерывное литье позволяет получать отливки сложной конфигурации, которая определяется возможностью непрерывного извлечения из кристаллизатора. Расширение области применения этого прогрессивного процесса литья для машиностроительных деталей связано с необходимостью пересмотра устоявшихся конструктивных ре- шений тех или иных деталей и узлов машин, разработки таких конструкций деталей, которые могли бы быть изготовлены этим способом.
Важнейшим технологическим параметром процесса непрерывного литья является интенсивность охлаждения расплава, определяющая скорость кристаллизации отливки и соответственно ее качество, а также производительность процесса. Увеличение скорости кристаллизации способствует созданию условий направленной кристаллизации и повышению качества литого металла, производительности установок.
Интенсивность отвода теплоты от расплава в кристаллизаторе ограничена тем, что вследствие усадки отливки между кристаллизующейся корочкой металла и стенками кристаллизатора образуется зазор, снижающий скорость отвода теплоты. Для устранения этого явления на определенном участке (по высоте) кристаллизатор делают с обратной конусностью. Однако при недостаточно точном соблюдении температурных режимов литья и скорости вытягивания отливки
обратная конусность повышает вероятность обрыва корочки металла, появления в ней надрывов и трещин.
Для литья фасонных профилей с отверстиями используют установки горизонтального типа с графитовым водоохлаждаемым кристаллизатором (рис. 2).
Рисунок 2 — Схема кристаллизатора для горизонтального непрерывного литья трубчатых заготовок: 1 – раздаточная печь; 2 – водоохлаждаемая рубашка; 3 – графитовый вкладыш; 4 – стержень; 5 – отверстия
Область применения непрерывного литья – получение сплошных круглых и прямоугольных заготовок под последующую обработку давлением из алюминия, магния, меди и их сплавов, конструкционных, углеродистых и низколегированных сталей; полых цилиндрических заготовок из сплавов на основе меди под обработку резанием; чугунных заготовок, используемых в станках, судо-, автомобиле- и тракторостроении, химической, авиационной и стекольной промышленности (рис. 3).
Рисунок 3 — Типоразмеры заготовок, получаемых методами непрерывного литья
Детали из этих заготовок устанавливают на металлорежущие станки, автоматы, полуавтоматы, деревообрабатывающие, литейные, кузнечно-прессовое и текстильное оборудование.
Основные достоинства непрерывного литья:
- возможность получения заготовок с минимальными припусками и максимально приближенных по конфигурации и размерам к готовым деталям, уменьшение за счет этого расхода металла на 15–25 %;
- увеличение выхода годных изделий до 85–92 %;
- исключение наиболее трудоемких операций формовки, смесеприготовления, обрубки и очистки литья;
- значительное сокращение расхода вспомогательных операций;
- увеличение производительности по сравнению с литьем в разовые песчано-глинистые формы возрастает в 4 раза;
- себестоимость снижается в 1,5 раза.
Непрерывное литье многослойных заготовок
Непрерывное литье многослойных заготовок является одним из наиболее перспективных направлений в развитии производства многослойного проката. Этот способ позволяет значительно повысить производительность труда, снизить себестоимость готовых изделий, создать благоприятные условия для механизации и автоматизации производственных процессов.
Предложено множество способов и устройств для реализации процессов многослойного литья. На рисунке 4 представлены наиболее распространенные схемы процессов формообразования многослойных отливок. Суть этих процессов состоит в следующем. В режиме непрерывной заливки металла первоначально формируется слой основного металла, т. е. в систему кристаллизаторов подается, охлаждается и затвердевает металл основного слоя. Полученная заготовка основного слоя в дальнейшем является частью системы кристаллизаторов. На поверхность затвердевшего, но еще горячего слоя основного металла поступает металл плакирующего слоя. В результате взаимодействия металлов твердого, но горячего основного слоя, и жидкого плакирующего происходит их соединение (сварка). Полученное слоистое изделие валками вытягивается из системы кристаллизаторов. Этим способом можно получать двухслойные, трехслойные изделия простой и сложной конфигурации.
Рисунок 4 — Схемы непрерывного литья многослойных заготовок: а – двухслойных; б – трехслойных биметаллический; в – трехслойных; 1 – питатели; 2, 3 – соответственно внутренний и наружный кристаллизаторы; 4, 7 – плакирующие слои; 5 – основной слой; 6 – валки
На рисунке 5 представлена схема промышленной установки для непрерывного литья плоских слоистых заготовок, предназначенных для последующей прокатки.
Установка включает два кристаллизатора – верхний 3 и нижний
1. Верхний кристаллизатор предназначен для формирования заготовки основного слоя 2, а нижний – плакирующего слоя 6. Основной металл поступает из сталеразливного ковша 4, подвешенного на кране, а плакирующий – из ковша 5, установленного на стенде. В процессе разливки затвердевшая заготовка 2 из основного металла поступает в нижний кристаллизатор, в который заливают плакирующий металл. При взаимодействии последнего со слабоокисленной горячей поверхностью заготовки из основного металла образуется биметаллическая заготовка. На установке можно отливать трехслойные и двухслойные заготовки. Для формообразования двухслойных отливок верхний кристаллизатор необходимо сместить относительно одной из граней нижнего кристаллизатора.
Рисунок 5 — Схема промышленной установки непрерывного литья плоских слоистых заготовок: 1 – нижний кристаллизатор; 2 – основной слой; 3 – верхний кристаллизатор; 4, 5 – разливочные ковши соответственно основного и плакирующего слоев; 6 – плакирующий слой; 7 – отрезная пила; 8 – тянущие валки
На установке получают заготовки с внутренним слоем из мягкой стали 15 и наружными слоями из стали 60, предназначенные для прокатки трехслойной стали.
Были апробированы отливки трехслойных заготовок сталь У9 + сталь 10 + сталь У9, а также трехслойные и двухслойные заготовки с плакирующими слоями из сталей 12Х18ХН10Т и 10х13 с основным слоем из стали Ст3.
Номенклатура и сортамент изделий, которые могут быть получены из непрерывно литых биметаллических заготовок, достаточно широки: отвалы плугов, лемехи, плоскорезы, диски лущильников и борон, пальцы звеньев гусениц тракторов и другое оборудование для сельскохозяйственного машиностроения; биметаллические трубы, двух- и трехслойный лист, плакированный нержавеющей сталью для химического машиностроения и автомобильной промышленности; круглые биметаллические заготовки для изготовления крупногабаритных высоконагруженных шестерен, в частности ведущей шестерни редуктора электровоза; тяжелонагруженных железнодорожных рельсов и колес; заготовки композиции «сталь + цветной металл», в частности медь, для электрохимической промышленности.
ЗАГОТОВКА
в разных производствах полупродукт, служащий для изготовления готового изделия. Например, в металлургии — полупродукт, получающийся из слитка в результате его предварительной обработки прокаткой на Блюмингах, Слябингах или т. н. заготовочных станах; в обувном производстве — детали верха обуви, скрепленные ниточным швом, подготовленные к формованию (затяжке на колодке) и скреплению с деталями низа обуви.
ЗАГОТОВКА, -и, ж. 1. см. заготовить. 2. мн. Закупкасельскохозяйственных продуктов государственными или кооперативнымиорганизациями. Государственные заготовки зерна. Заготовки овощей, фруктов.3. Не вполне готовое изделие или его часть, обрабатываемые окончательно впроцессе производства, полупродукт. Металлическая з. Заготовки для сапог. IIприл. заготовочный, -ая, -ое (к 3 знач.).
заготовка ж. 1) а) Действие по знач. глаг.: заготовить. б) Результат такого действия. 2) Не вполне готовое изделие или часть его, подлежащие последующей окончательной обработке. 3) см. также заготовки.
заготовка
1. ж.
1. State purchases pl., purveyance; procurement
заготовка хлеба — State grain purchase
2. (запасание) laying-in
заготовка кормов — laying-in of fodder
2. ж.
1. (для обуви) upper
2. тех. half-finished product
заготовка фуражировка, заготавливание, блум, блюм, поковка, отливка, полупродукт, мариновка, полуфабрикат, штрипс, болванка, вайербарс, обечайка, холява, закупка, гренаж, заготовление, сутунка, маринование, сляб, слиток Словарь русских синонимов. заготовка сущ., кол-во синонимов: 50 • блум (4) • блюм (3) • блюмс (3) • болванка (16) • вайербарс (1) • ванчес (2) • гренаж (1) • дробозаготовка (1) • дровозаготовки (1) • заготавливание (4) • заготовление (7) • заготпушнина (1) • заготскот (1) • заготшерсть (1) • закупка (11) • картофелезаготовки (1) • коконозаготовка (1) • кормозаготовки (1) • лесозаготовка (1) • льнозаготовка (1) • маринование (9) • мариновка (3) • мясозаготовки (1) • обечайка (5) • овощезаготовка (1) • отливка (5) • поковка (2) • полупродукт (3) • полуфабрикат (10) • преформа (2) • рояль в кустах (3) • рыба (773) • самозаготовка (1) • сантехзаготовка (1) • сенозаготовка (1) • скотозаготовки (1) • слиток (10) • сляб (2) • сутунка (2) • торфозаготовка (1) • трубозаготовка (1) • форма (79) • фуражировка (2) • хлебозаготовки (1) • хлопкозаготовки (1) • холява (4) • шаблон (29) • шерстезаготовки (1) • штрипс (2) • яйцезаготовки (1) Словарь синонимов ASIS.В.Н. Тришин.2013. . Синонимы: блум, блюм, блюмс, болванка, вайербарс, ванчес, гренаж, дробозаготовка, дровозаготовки, заготавливание, заготовление, заготпушнина, заготскот, заготшерсть, закупка, картофелезаготовки, коконозаготовка, кормозаготовки, лесозаготовка, льнозаготовка, маринование, мариновка, мясозаготовки, обечайка, овощезаготовка, отливка, поковка, полупродукт, полуфабрикат, преформа, рояль в кустах, рыба, самозаготовка, сантехзаготовка, сенозаготовки, скотозаготовка, слиток, сляб, сутунка, торфозаготовки, трубозаготовка, форма, фуражировка, хлебозаготовки, хлопкозаготовки, холява, шаблон, штрипс, яйцезаготовка
ЗАГОТОВКА, в разных производствах полупродукт, служащий для изготовления готового изделия. Напр., в металлургии - полупродукт, получающийся из слитка в результате его предварит. обработки прокаткой на блюмингах, слябингах или т. н. заготовочных станах; в обувном произ-ве - детали верха обуви, скреплённые ниточным швом, подготовленные к формованию (затяжке на колодке) и скреплению с деталями низа обуви.
СЛИТОК
[ingot] — литая металлическая заготовка, предназначенная для переработки пластическим деформированием (прокаткой, ковкой, прессованием), переплавом (получение фасонных отливок, сплава) или электролизом (анодов из черновой меди, Ni- и др.). Слиток получают разливкой жидкого металла в изложницы, наплавлением в водоохлаждающем кристаллизаторе (ВДП, ЭШП и др.), а также непрерывным литьем. Слитки, отлитые в изложницы и предназначенные для обработки давлением, имеют форму усеченной пирамиды или усеченного конуса. Если металл кристаллизируется с усадкой, например спокойная сталь, то в слитоке имеется прибыльная часть, в которой концентрируется усадочная раковина и которая при переделе отрезается.Кипящая сталь затвердевает без усадки раковины, поэтому в слитке такой стали нет прибыльной части. Если кипение стали в изложнице прекращено механическим или химическим закупориванием (Смотри Закупоривание), слиток называются закупоренным. Полученные наплавлением в кристаллизаторе слитки имеют квадратное, прямоугольнле или круглое сечение Иногда отливают слитки более сложной формы: например, полые. В связи с тем, что условия кристаллизации металла существенно меняются в ходе затвердевания, строение и химический состав металла в слитке весьма неоднородны (Смотри Ликвация). Чем больше масса слитка, тем сильнее выражена в нем химическая и структурная неоднородность. Слитки, полученные наплавлением в кристаллизаторе и непрерывной разливкой, значительно более однородны, чем отлитые в изложнице. Масса слитков, предназначенных для обработки давлением, составляет от нескольких кг до 250 т и более. Наиболее распространены стальные слитки массой от 0,5 до 20 т. Слитки чугуна и цветных металлов, предназначенные для переплава, <
Смотреть что такое СЛИТОК в других словарях:
СЛИТОК
литая металлическая заготовка, предназначенная для дальнейшей переработки путём пластической деформации (Прокатка, Ковка, Прессование), перепла. смотреть
СЛИТОК, -тка, м. 1. Литая металлическая заготовка (спец.). Стальной с.2. Золотой или серебряный самородок (в 1 знач.). С. золота. II прил.слитковый, -ая, -ое. смотреть
слиток м. 1) Застывший кусок расплавленного и отлитого в определенной форме металла или сплава. 2) Кусок самородного золота или серебра.
слиток м.ingot; (золота, серебра тж.) bar золото, серебро в слитках — gold, silver bullion
слиток чушка, королек, заготовка, свинчатка, самородок Словарь русских синонимов. слиток сущ., кол-во синонимов: 10 • заготовка (50) • кениг (1) • королек (13) • лингот (1) • литка (1) • самородок (2) • свинка (15) • свинчатка (2) • чушка (32) • штыка (1) Словарь синонимов ASIS.В.Н. Тришин.2013. . Синонимы: заготовка, кениг, королек, лингот, литка, самородок, свинчатка, чушка, штыка. смотреть
СЛИТОК, литая металлическая заготовка, предназначенная для дальнейшей переработки путём пластической деформации (прокатка, ковка, прессование), переп. смотреть
(золота) bar, ingot метал.* * *сли́ток м.ingotвыгружа́ть [выдава́ть] сли́ток из нагрева́тельной пе́чи — draw an ingot from a reheating furnace(за)брак. смотреть
сли́ток литая металлическая заготовка, предназначенная для дальнейшей переработки путём пластической деформации (прокатки, ковки, прессованием), пер. смотреть
Сли́ток - литая металлическая заготовка, предназначенная для дальнейшей переработки путём пластической деформации (прокатки, ковки, прессованием), переплава или электролиза. Слитки получают разливкой жидкого металла в изложницы или методом непрерывного литья в водоохлаждаемом кристаллизаторе. Слитки, отлитые в изложницы, как правило, имеют форму усечённых пирамиды или конуса. Слитки, полученные методом непрерывного литья, имеют форму призм многоугольного сечения или цилиндров. Иногда отливают слитки более сложной формы, напр. полые. Масса слитков, предназначенных для обработки давлением, составляет от нескольких килограммов до 250 т и более. Наиболее употребительны стальные слитки массой от 0.5 до 20 т. Слитки чугуна и некоторых цветных металлов, предназначенные для переплава, имеют обычно форму небольших усечённых пирамид. Такие слитки называют чушками. Их масса не превышает, как правило, 30-50 кг.
. смотреть
• слиток m english: ingot deutsch: Rohblock m , Block m , Gußblock m , Metallblock m , Rohbarren m , Barren m français: lingot Синонимы: загот. смотреть
СЛИТОК (bullion) Золото, серебро или иной благородный металл в слитках, т.е. в форме брусков или болванок, а не в монетах. Центральные банки использ. смотреть
(bullion) Золото, серебро или иной благородный металл в слитках, то есть в форме брусков или болванок, а не в монетах. Центральные банки используют зол. смотреть
м. метал. lingotto m слиток непрерывной разливки, непрерывный слиток — lingotto di colata continua - слиток для переплава- слиток для поковки- слиток . смотреть
-тка, м. Литая металлическая заготовка, предназначенная для дальнейшей переработки.Завод плавил специальный металл и частью прокатывал у себя, частью . смотреть
1) Орфографическая запись слова: слиток2) Ударение в слове: сл`иток3) Деление слова на слоги (перенос слова): слиток4) Фонетическая транскрипция слова . смотреть
мBarren m; Stange f (продолговатый); тех. Block m (умл.)стальной слиток — Stahlblock mслиток золота — Goldbarren mСинонимы: заготовка, кениг, королек. смотреть
Rzeczownik слиток m sztaba f Techniczny wlewek f Techniczny bloczek m Potoczny bryła f
приставка - С; корень - ЛИ; суффикс - Т; суффикс - ОК; нулевое окончание;Основа слова: СЛИТОКВычисленный способ образования слова: Приставочно-суффикса. смотреть
металл, затвердевший при кристаллизации в изложнице; чаще всего имеет форму усечённой пирамиды, призмы (квадратной, прямоугольной или многогранной), ци. смотреть
(англ. ingot), металл, отлитый в определенную форму (которая определялась скорее традициями, чем функциями) для торговли. Часто С. имеют стандартный вес, иногда — чистоту. Наиболее известны микенские медные С. в форме бычьей шкуры, бронзовые торквесы европейского бронзового века, железные денежные бруски железного века Британии. Римские свинцовые болванки содержат информацию об имени плавильщика. смотреть
м. Застывший кусок расплавленного и отлитого в определенной форме золота. — По заводской ведомости показано Отраднаго прииска в 1 слитке вес лигатуры . смотреть
锭 dìngстальной слиток - 钢锭золотой слиток - 金锭Синонимы: заготовка, кениг, королек, лингот, литка, самородок, свинчатка, чушка, штыка
(2 м), Р. сли/тка; мн. сли/тки, Р. сли/тковСинонимы: заготовка, кениг, королек, лингот, литка, самородок, свинчатка, чушка, штыка
м.lingot mзолото в слитках — or m en barre (или en lingot)Синонимы: заготовка, кениг, королек, лингот, литка, самородок, свинчатка, чушка, штыка
слитокמְטִיל ז'; יַצֶקֶת נ'* * *בריחדלפקחוץ מ-מחסוםמטיל זהבמטיל כסףСинонимы: заготовка, кениг, королек, лингот, литка, самородок, свинчатка, чушка, шт. смотреть
мkülçe, ingotсли́ток зо́лота — altın külçesiСинонимы: заготовка, кениг, королек, лингот, литка, самородок, свинчатка, чушка, штыка
сли́ток, сли́тки, сли́тка, сли́тков, сли́тку, сли́ткам, сли́ток, сли́тки, сли́тком, сли́тками, сли́тке, сли́тках (Источник: «Полная акцентуированная парадигма по А. А. Зализняку») . Синонимы: заготовка, кениг, королек, лингот, литка, самородок, свинчатка, чушка, штыка. смотреть
мlingote m, barra de metal; (самородок) pepita fСинонимы: заготовка, кениг, королек, лингот, литка, самородок, свинчатка, чушка, штыка
м.lingote m, barra fзолото в слитках — oro en barras (en lingotes)
слиток м Barren m 1d; Stange f c (продолговатый); тех. Block m 1a* стальной слиток Stahlblock m слиток золота Goldbarren mСинонимы: заготовка, кениг, . смотреть
Скит Сито Силок Скол Скот Слиток Слот Сок Сило Ост Стик Стило Ослик Лот Стоик Лоск Лок Листок Лист Лис Лик Кси Сток Стол Столик Тик Тис Кот Кос Толк Клио Кито Кит Кисло Итл Илот Икт Икс Толки Икос Иол Иск Исток Кил Кило Килт Киот Кол Колит Тол Ток. смотреть
м. lingot m золото в слитках — or m en barre (или en lingot)
сли́ток, сли́ткаСинонимы: заготовка, кениг, королек, лингот, литка, самородок, свинчатка, чушка, штыка
Ingot — Слиток. Слиток простой формы, подходящий для горячей обработки или переплава. (Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО "Профессионал", НПО "Мир и семья"; Санкт-Петербург, 2003 г.). смотреть
(золота, серебра) Barren, Block, (цветных металлов) Blöckchen, Blockguß, Gußblock, Ingot, Rohblock
техн. зли́вок, -вка, сто́пок, -пка - кузнечный слиток - профильный слиток - стальной слиток - фасонный слиток Синонимы: заготовка, кениг, королек, лингот, литка, самородок, свинчатка, чушка, штыка. смотреть
Сли́токkinoo (vi-), mkuo (mi-);сли́ток зо́лота, серебра́ — mkando (mi-);сли́ток прямоуго́льной фо́рмы серебра́, зо́лота — mkuo (mi-)
слиток, сл′иток, -тка, м.1. Литая металлическая заготовка (спец.). Стальной с.2. Золотой или серебряный самородок (в 1 знач.). С. золота.прил. слитковы. смотреть
сл'иток, -ткаСинонимы: заготовка, кениг, королек, лингот, литка, самородок, свинчатка, чушка, штыка
м. lingotto, pane золото в слитках — oro in lingotti / verghe Итальяно-русский словарь.2003. Синонимы: заготовка, кениг, королек, лингот, литка, самородок, свинчатка, чушка, штыка. смотреть
СЛИТОК, -тка, м. 1. Литая металлическая заготовка (спец.). Стальной слиток 2. Золотой или серебряный самородок (в 1 значение). Слиток золота. || прилагательное слитковый, -ая, -ое. смотреть
1) bullion2) ingotСинонимы: заготовка, кениг, королек, лингот, литка, самородок, свинчатка, чушка, штыка
Ударение в слове: сл`итокУдарение падает на букву: иБезударные гласные в слове: сл`иток
СЛИТОК слитка, м. Застывший кусок расплавленного и отлитого металла. Слиток золото. Слиток свинца. Серебро в слитках (не в изделиях).
СЛИТОК, литая металлическая заготовка для дальнейшей переработки путем пластической деформации, переплава или электролиза.
ВИДЫ ЗАГОТОВОК И ИХ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Проектирование штампованных Поковок
Методические указания к выполнению практических работ и разделов в курсовых и дипломных проектах для студентов специальности 151001 «Технология машиностроения» Саров 2009 Министерство образования Нижегородской области ГОУ СПО «Саровский политехнический техникум»
Проектирование штампованных поковок
Методические указания к выполнению практических работ и разделов в курсовых и дипломных проектах для студентов специальности 151001 «Технология машиностроения»
Составила: Суняйкина Н.Н. – преподаватель высшей категории специальных дисциплин ГОУ СПО СПТ
Рецензент: Халдеев В.Н.– к.т.н., зам. зав. кафедры «Технология машиностроения» ФГОУ ВПО
«Саровский государственный физико-технический институт»
Настоящие методические указания обобщают теоретические и практические вопросы по теме «Выбор заготовок», даны характеристики основным методам получения заготовок, в частности заготовкам, получаемых штамповкой, рассмотрены основные требования выполнения практических работ и разделов курсовых и дипломных проектов по определению размеров заготовок, получаемых штамповкой, назначению припусков и допусков на поверхности штампованных заготовок, оформлению чертежа штамповки. Приведен справочный материал по теме. Комплексно изложен порядок выполнения расчетов.
Пособие предназначено для студентов специальности 151001 «Технология машиностроения» начального, среднего и высшего профессионального образования, а также для руководителей курсовых и дипломных проектов.
Согласовано заседанием выпускной ПЦК ГОУ СПО СПТ
Протокол № ___ от “____” _____________20 г
Утверждено заседанием методического совета ГОУ СПО СПТ
ОГЛАВЛЕНИЕ
1. Виды заготовок и их характеристики………………. ……. 4
2. Выбор вида и метода получения заготовки………………………………. 6
4. ГОСТ 7505 – 89 «Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски
5. ГОСТ 3.1126 – 88 «Правила выполнения чертежей поковок»……………. 24
6. Пример расчета заготовки, получаемой горячей объемной штамповкой… 25
7. Лабораторная работа по курсу «Технология машиностроения»………….. 32
Список использованной литературы………………………………………….. 34
ВИДЫ ЗАГОТОВОК И ИХ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Заготовка — предмет производства, из которого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности и свойств материала изготавливают деталь или неразъемную сборочную единицу.
Заготовка перед первой технологической операцией называется исходной заготовкой.
Выбор заготовки заключается в установлении метода ее изготовления, расчете или выборе припусков на обработку резанием и определении размеров исходной заготовки.
Метод изготовления заготовки определяется формой и размерами детали, технологическими свойствами материала, его температурой плавления, структурной характеристикой (направление волокон и размеры зерна). При выборе заготовки учитываются сортамент материала (прокат), имеющееся оборудование, производственная программа, тип производства, степень его механизации и автоматизации. Оптимальный вариант изготовления заготовки устанавливается на основании технико-экономических расчетов. Повышение точности заготовок (уменьшение припусков) позволяет экономить металл, снижать стоимость и трудоемкость обработки резанием, но при этом может возрасти стоимость изготовления исходных заготовок. При малой производственной программе применение некоторых технологических процессов изготовления заготовки (горячая штамповка и др.) может оказаться экономически нецелесообразным в связи с высокой стоимостью технологического оборудования и оснастки.
Наиболее распространены следующие виды заготовок:
- заготовки из проката и спецпрофилей;
- кованые и штампованные заготовки;
- заготовки, получаемые методом порошковой металлургии.
Заготовки из проката
Из сортового круглого горячекатаного проката получают оптимальные заготовки для изготовления ступенчатых валов с небольшим перепадом диаметров, осей, ходовых винтов, штоков и других подобных деталей протяжённой цилиндрической формы при любых типах производства.
Круглый, квадратный, шестигранный, полосовой и листовой прокат широко используют в единичном производстве для изготовления деталей любой конфигурации. Даже при низком коэффициенте использования металла это часто оказывается выгоднее, чем применять специальные методы получения точных заготовок, требующие сложной дорогостоящей оснастки. Естественно, что при малом объёме выпуска такая оснастка не может себя окупить
Трубный прокат выгоден для изготовления пустотелых валов, колец, цилиндров, гильз и т.д.
Профильный сортовой прокат в виде уголков, швеллеров и т.д. используется для сварных металлоконструкций, рам, станин, корпусов и др.
В условиях крупносерийного и массового производства применяют прокат периодического профиля, полученный поперечно-винтовой прокаткой. После разрезки такого проката получают ступенчатые заготовки, приближенные по форме к готовой детали.
Литые заготовки
Литые заготовки применяются в тех случаях, когда:
- материал не позволяет получить заготовку другим способом;
- при больших габаритах заготовки, которые нельзя получить другими способами;
- если литая заготовка выгоднее по экономическим соображениям.
Литьё в песчано-глинистые формы используется при всех типах производства, так как отличается технологической универсальностью. Этим методом получают ~80% всех отливок, и лишь 20% приходится на все остальные способы литья. В массовом производстве применяют более точные заготовки, полученные машинной формовкой по металлическим моделям, в единичном – с низкой точностью, при ручной формовке по деревянным моделям.
В серийном и массовом производстве, помимо литья в песчано-глинистые формы, применяют следующие специальные способы литья.
Литьём в оболочковые формы получают заготовки сложной конфигурации. Они значительно точнее отливок, полученных в песчано-глинистых формах, но требуют более сложной оснастки и поэтому дороже.
Литьё по выплавляемым моделям выгодно для изготовления сложных и точных заготовок из труднообрабатываемых материалов. Этот способ самый трудоёмкий среди методов литья, но может окупаться за счёт существенного снижения расхода материала и трудоёмкости механической обработки.
Литьё в металлические формы (в кокиль) имеет две отличительные особенности:
- металлические формы могут применяться многократно;
- металлические формы обеспечивают интенсивный теплоотвод и высокую скорость охлаждения расплавленного металла.
Последнее обстоятельство снижает жидкотекучесть металла и не позволяет получать тонкостенные заготовки. Но это же свойство играет положительную роль, способствуя образованию более прочной мелкозернистой структуры металла
Литьё под давлением позволяет ускорить заполнение металлической формы и получать сложные точные отливки с тонкими стенками (до 1 мм) из цветных сплавов.
Центробежное литьё применяется для получения заготовок типа тел вращения: труб, гильз, цилиндров и т.п. Как и литьё под давлением, обеспечивает быстрое заполнение металлической формы и получение плотной (без раковин и пор) отливки, но это создаётся за счёт «утяжеления» металла центробежными силами. Отрицательным качеством центробежного литья является повышение ликвации сплавов под действием центробежных сил: более тяжёлые компоненты сплава перемещаются на периферийные слои заготовки.
Поковки и штампованные заготовки
Такие заготовки применяют в следующих случаях:
1) Для изготовления заготовок с большим перепадом сечений (ступенчатых и коленчатых валов, рычагов и т.п.
2) При больших габаритах заготовки, превышающих размеры прокаты.
3) Для придания высоких механических свойств особо ответственным деталям.
Ковка является универсальным методом производства заготовок массой от 10 г до 350 т. При ковке формообразование производится последовательным деформированием отдельных участков заготовки, что позволяет получать крупногабаритные заготовки. В основном она применяется в единичном производстве из-за низкой производительности и невысокой точности заготовок.
Для повышения точности и качества поверхностей поковок применяют ковку в подкладных штампах.
В серийном и массовом производстве применяют горячую объёмную штамповку. Штамповка гораздо производительнее свободной ковки. Штампованные заготовки значительно точнее, имеют более качественные поверхности, однако для их изготовления требуются сложные дорогостоящие штампы. Штамповку выполняют на молотах, прессах, горизонтально-ковочных машинах (ГКМ) и другом оборудовании. Масса штампованных заготовок от 0,5 до 30 кг. Штамповка бывает в открытых и закрытых штампах. Перспективны штамповка выдавливанием и холодная объёмная штамповка.
Комбинированные методы
Комбинированные методы применяют для изготовления крупных и сложных заготовок. Конструкцию таких заготовок расчленяют на простые элементы, которые отливают, штампуют, вырезают из проката, а затем соединяют сваркой в единую заготовку. Иногда элементы заготовок перед сваркой предварительно обрабатывают. Вместо сварки может применяться частичная заливка предварительно обработанных элементов, полученных другими способами. В комбинированных заготовках можно применять различные материалы для получения отдельных элементов, обеспечивая их особые качества.
Метод порошковой металлургии.
Полуфабрикатом для получения заготовок являются мелкодисперсные порошки исходных материалов. Заготовку прессуют из порошка в пресс-форме и спекают в монолит термообработкой. В состав шихты для спекания можно включать порошки твёрдых тугоплавких материалов и получать псевдосплавы с уникальными свойствами, например, медь-вольфрам, карбид вольфрама - кобальт (инструментальный твёрдый сплав) и т.п. Метод порошковой металлургии позволяет получать также пористые материалы для подшипников. Этим методом можно получать заготовки с точностью 7 квалитета без термообработки. Однако высокая стоимость оснастки делает метод эффективным только при очень больших объёмах выпуска.
Перед поступлением на обработку резанием исходные заготовки подвергают очистке, правке и термической обработке в зависимости от методов их изготовления и предъявляемых, требований. Отливки очищают от формовочной земли и стержней, затем удаляют литники, выпоры, отрезают прибыли, зачищаются заусенцы и случайные приливы. Очистку производят на стационарных и переносных шлифовально-обдирочных станках, зубилами, стальными щетками. Для механизации процесса очистки применяют дробеструйные установки, вращающиеся (галтовочные) барабаны. Заготовка, полученная горячей штамповкой, в месте разъема штампа обычно имеет облой, который обрезают или вырубают в штампах на обрезных кривошипных прессах. После обрезки производят термическую обработку и правку в горячем или холодном состоянии. Термическая обработка с целью получения заданных микроструктуры и механических свойств, включает нормализацию, улучшение и другие процессы.
Штамповки очищают от окалины и заусенцев дробеструйной обработкой, травлением, галтовкой во вращающихся барабанах. Для получения точных размеров некоторые штампованные заготовки проходят калибровку и чеканку в холодном или горячем состоянии. Перед этой операцией производят отжиг или нормализацию и очистку от окалины. На чеканку дается припуск от 0,2 до 0,8 мм на сторону в зависимости от площади чеканки. Длинные заготовки из проката правят вручную, на прессах или на специальных многороликовых правильно-калибровочных станках за 1-2 хода.
Характеристика методов получения заготовок
Заготовки, полученные методами литья.Литьем получают заготовки практически любых размеров от простой до очень сложной конфигурации из всех металлов и сплавов. Качество отливки зависит от условий кристаллизации металла в форме, определяемых способом литья.
Метод литья в песчано-глинистые формыприменяют для всех литейных сплавов, типов производств, заготовок любых масс, конфигураций и габаритов. В общем объеме производства отливок литьем в песчано-глинистые формы получают 80 % всех отливок и лишь 20 % отливок производят специальными методами литья. Он отличается технологической универсальностью и дешевизной. Изменяя способы формовки, материалы моделей и составы формовочных смесей, заготовки изготавливают с заданной точностью и качеством поверхностного слоя. Для метода характерны большие припуски на механическую обработку, в стружку уходит 15…25 % металла от массы заготовки.
Литьем в оболочковые формы получают заготовки сложной конфигурации: коленчатые и кулачковые валы, ребристые цилиндры, крыльчатки. Часть поверхностей заготовок не требует механической обработки. Ко времени затвердевания металла формы легко разрушается, не препятствуя усадке металла, остаточные напряжения в отливке незначительны. Расход формовочные материалов меньше в 10…20 раз, чем при литье в песчано-глинистые формы.
Оболочковые формы изготовляются по горячей модельной оснастке 1 (рис. 2, а), нагретой до 200…250 °С, из специальной формовочной смеси 3, состоящей из мелкозернистого кварцевого песка, термореактивных связующих материалов, увлажнителей (керосин, глицерин), растворителей (ацетон, этиловый спирт) и других веществ, находящихся в опрокидывающем бункере 2. Модельная плита поворачивается на 180 °, формовочная смесь насыпается на нее.
Рис. 2. Схемы операции формовки при литье в оболочковые
литейные формы
Формовочная смесь на нагретой модельной плите выдерживается до образования оболочки толщиной 5…15 мм (рис. 2, б). После возвращения плиты в исходное положение (рис. 2, в) смесь прокаливается в печи при температуре 300…350 °С. Полученная таким образом твердая оболочка 4 снимается с модели специальным выталкивателем 5 (рис. 2, г). Заливка расплавленного металла в такие формы может производится как в вертикальном, так и в горизонтальном положении. При заливке в вертикальном положении формы для предохранения от преждевременного разрушения помещают в опоку 6 и засыпают чугунной дробью 7 (рис. 2, б). Выбивка отливок из формы производится на вибрационных решетках или на специальных выбивных установках. При литье в оболочковые формы объем механической обработки сокращается на 30…50 %, металлоемкость заготовок – на 10…15% по сравнению с литьем в песчаные формы. При этом обеспечиваются точность заготовки, соответствующая 13…14 квалитетам, параметр шероховатости поверхности Ra = 25…10 мкм.
В то же время работы с горячими металлическими моделями представляет определенную сложность и является дорогостоящей.
Литье по выплавляемым моделям – метод для изготовления сложных и точных тонкостенных (толщиной до 0,5 мм) заготовок из труднодеформируемых и труднообрабатываемых сплавов с высокой температурой плавления. Он отличается самым длительным и трудоемким ТП среди всех методов литья.
Выплавляемые модели 1 формируют в разъемных пресс-формах 2 (рис. 3, а) из двух и более частей с вертикальным или горизонтальным разъемом. Формовочная смесь, состоящая из воска, стеарина, модельного состава РЗ, содержащего парафин, синтетический церезин, буроугольный воск и кубовый остаток, а также другие материалы с температурой плавления 50…70 °С, подается под давлением в пресс-форму. После затвердевания модельного состава и извлечения модели из пресс-формы модели собирают в блоки 3 (рис. 3, б). Блок моделей покрывают жаропрочным слоем 4 при многократном окунании в специальную сметанообразную смесь, состоящую из маршаллита и связующего состава (этилсиликата или жидкого стекла) (рис. 3, в), с последующими обсыпкой в три-десять слоев мелким кварцевым песком 5 (рис. 3, г) и отвердением на воздухе или в парах аммиака 6 (рис. 3, д). Затем производят выплавление модельного состава из полученной многослойной оболочковой формы и заформовывание последней в опокепутем засыпки кварцевым песком 5 (рис. 3, е) с последующим прокаливанием в печи 7 при температуре 850…950 °С (рис. 3, ж). Прокаленную форму 8 заливают жидким металлом (рис. 3, з). После охлаждения формы отливки выбивают, очищают и отделяют от них элементы литниковой системы.
Точность размеров отливки соответствует 11…12 квалитетам, значения шероховатости их поверхности Ra = 25…10 мкм.
Экономичность метода достигается правильно выбранной номенклатурой отливок, особенно когда требования шероховатости поверхности и точности размеров могут быть обеспечены в литом состоянии и требуется механическая обработка только сопрягаемых поверхностей. Применение заготовок, полученных литьем по выплавляемым моделям, вместо штампованных снижает расход металла до 55…75 %, трудоемкость механической обработки до 60 % и себестоимость детали на 20 %.
Рис. 3. Схемы операции формовки при литье
по выплавляемым моделям
Литье в металлические формы (кокиль). Кокилем называют металлическую форму, заполняемую расплавом под действием гравитационных сил. Сущность процесса заключается в многократном применении металлической формы. Стойкость кокилей зависит от технологических факторов: температуры заливки металла, материала кокиля, размеров, массы и конфигурации отливки. Особенностью формирования отливок в кокиль является большая интенсивность теплообмена между отливкой и формой. Быстрое охлаждение расплава снижает жидкотекучесть, поэтому стенки при литье в кокиль значительно толще. Для алюминиевых и магниевых сплавов она составляет 3…4 мм, для чугуна и стали 8…10 мм. Метод полностью устраняет пригар, увеличивает выход годных заготовок до 75…95 %.
Последовательность изготовления отливки в кокиле, состоящая из небольшого числа основных операций, показана на рис. 4.
Подготовка кокиля к работе включает очистку поверхностей полуформ 1 и 3 (рис. 4, а), плиты 4 и разъемов от следов загрязнений и масла; проверку возможных смещений, центрирования и крепления подвижных частей кокиля. Затем кокиль предварительно нагревают до 150…200 °С газовыми горелками или электронагревателями, что необходимо для лучшего сцепления облицовки и краски с рабочими поверхностями кокиля и металлического стержня 5. Эти огнеупорные покрытия наносятся в виде водной суспензии. Покрытия наносят пульверизатором 2 или кистью, кокиль при этом раскрыт. Облицовка может состоять из нескольких слоев, сверху облицовку покрывают краской для меньшей шероховатости поверхности. Краски имеют такой же состав, что и облицовки, но более жидкие.
Рис. 4. Схема изготовления отливки в металлической форме (кокиле):
а – очистка полуформ; б – установка стержней; в – заливка расплава;
г – частичное удаление металлического стержня; д – извлечение отливки
Облицовки и краска защищают кокиль от резкого нагрева и схватывания с отливкой, а также регулируют скорость охлаждения отливки, что предопределяет свойства металла отливки. После нанесения огнеупорного покрытия кокиль нагревают до рабочей температуры, значение которой (обычно 150…350 °С) определяется толщиной стенок и размерами, а также задаваемыми свойствами металла отливки.
При сборке кокилей (рис. 4, б) устанавливается, если он необходим, песчаный стержень 6. После этого полуформы соединяются и скрепляются специальными зажимами или с помощью механизма запирания кокильной машины.
При помощи разливочных ковшей или автоматических заливочных устройств производится заливка кокиля расплавом 7 (рис. 4, в).
После достижения достаточной прочности отливки при ее затвердевании металлический стержень частично извлекается из отливки (рис. 4, г), чтобы избежать чрезмерного обжатия его усаживающейся отливкой.
Из открытого кокиля (рис. 4, д) извлекается затвердевшая и охлажденная отливка; перед этим окончательно удаляется металлический стержень.
Из отливки выбивают песчаный стержень, обрезают литники, прибыли и выпоры; при необходимости проводят термообработку отливок. Отливки проходят контроль.
Технологический процесс литья в кокиль дает возможность создавать высокоэффективные автоматические литейные комплексы.
Этот вид литья применяется в условиях крупносерийного и массового производств. Отливки получают из чугуна, стали и цветных сплавов с толщиной стенок 3…100 мм и массой от десятков граммов до сотен килограммов. В соответствии с ГОСТами точность отливок достигает 12…15 квалитетов, а шероховатость поверхности Ra = 25…2,5 мкм. Отливки характеризуются стабильностью по механическим свойствам и плотности.
Однако, для метода характерно наличие дефектов в отливках: деформаций, трещин, газовой пористости.
Литье под давлением является наиболее высокопроизводительным способом получения литых заготовок.
Заливка расплавленного металла производится в металлическую форму (обычно стальную) под давлением (около 100 МПа) при помощи специальной машины компрессорного или поршневого типа с холодной или горячей прессовальной камерой.
Схемы процесса изготовления заготовок на машине с холодной камерой прессования приведены на рис. 5. Порция расплавленного металла подается в прессовальную камеру 1 (рис. 5, а), где под действием поршня 2 через литниковые каналы заполняет полость металлической пресс-формы (рис. 5, б). После охлаждения и затвердевания металла извлекается стержень 3 (рис. 5, в) и вскрывается пресс-форма, одновременно из нее выталкивателем 4 удаляется отливка (рис. 5, г).
Литьем под давлением получают отливки, в основном из цветных сплавов, по форме, массе и размерам наиболее соответствующие готовым деталям (например, корпуса смесительной камеры, карбюратора и другие детали корпусного и коробчатого типа). Этим способом можно изготовлять сложные тонкостенные отливки с толщиной стенок до 0,5 мм и отверстиями диаметром до 1 мм с приливами, выступами, резьбой и т.д. При литье под давлением точность размеров заготовки соответствует 8…12 квалитетам точности и значения параметров шероховатости поверхности Ra = 5,0…0,63 мкм.
Основными преимуществами метода являются получение отливок с толщиной стенок менее 1 мм и возможность автоматизации процесса.
Рис. 5. Схемы литья под давлением на машине с холодной
камерой прессования
Центробежное литье. Характерной особенностью метода является утяжеление частиц под действием центробежных сил при заливке и затвердевании. Это улучшает питание отливок, однако химическая неоднородность (ликвация) у таких заготовок выражена более ярко, чем у других. Этим методом получают заготовки типа тел вращения: втулки, гильзы цилиндров, диски, трубы из чугуна, сталей, твердых сплавов и цветных металлов.
Последовательность изготовления отливок на центробежных машинах с горизонтальной и вертикальной осями вращения форм показана на рис. 6. После подготовки изложницу 1 закрывают крышкой 2 и заливают расплавом через желоб 4 из ковша 3. Позиция I соответствует этапу заливки расплавом вращающихся форм, II – формирования и затвердевания отливок, III - извлечения готовых отливок из форм с помощью захватов или толкателей. Машины с горизонтальной осью вращения применяют для производства отливок – труб диаметром от 50 до 1500 мм и длиной 4…5 м, можно также отливать различные втулки, кольца и т.п. Отливки фасонные (втулки, кольца и др.) с размерами по диаметру, превышающими высоту, получают на машинах с вертикальной осью вращения.
Рис. 6. Схемы процесса получения отливок центробежным литьем:
а – на машинах с горизонтальной осью вращения; б – с вертикальной
осью вращения
Центробежное литье является производительным способом, хорошо поддающимся механизации и автоматизации. Этот вид литья обеспечивает изготовление отливок массой от нескольких граммов до нескольких тонн.
Преимуществами центробежного литья являются хорошее заполнение формы расплавом, повышенная плотность отливок за счет уменьшения пор, раковин и других дефектов, высокие механические свойства отливок, возможность получения отливок из двух и более металлов, располагающихся слоями.
Данный способ имеет следующие недостатки: загрязнение внутренней поверхности отливок неметаллическими включениями, получение неровной внутренней поверхности отливок, введение для внутренних размеров сравнительно больших припусков на механическую обработку. Точность отливок достигает 12…14 квалитетов, шероховатость поверхности Rа = 12,5…1,25 мкм.
Заготовки, полученные обработкой давлением.
Ковка является универсальным методом производства поковок на молоте или прессе. Ковкой получают заготовки для самых разнообразных деталей массой от 10 г до 350 т с припуском от 5 до 34 мм (ковка на молотах) и от 10 до 80 мм (ковка на прессах).
Ковка позволяет получать крупногабаритные заготовки последовательным деформированием отдельных ее участков. В процессе ковки улучшаются физико-механические свойства материала, особенно ударная вязкость.
Горячая объемная штамповка – основной способ получения заготовок для ответственных деталей массой от 0,5 до 20…30 кг. В зависимости от типа применяемого штампа различают штамповку в открытых или закрытых штампах, а также в штампах для выдавливания. В зависимости от применяемого оборудования штамповку подразделяют на штамповку на молотах, прессах, ГКМ, гидравлических прессах, а также на специальных машинах.
Прогрессивными технологическими процессами горячей объемной штамповки являются штамповка на радиально-ковочных машинах, а также жидкая и объемная изотермическая штамповки (рис. 7).
Одновременное обжатие заготовки четырьмя бойками на радиально-ковочных машинах (РКМ) (рис. 7, а) создает в очаге деформации схему всестороннего неравномерного сжатия. Бойки 1, расположенные радиально и симметрично относительно заготовки 2, совершают кратковременные удары-обжатия (160…1800 ударов в мин). Процесс высокопроизводительный: одна РКМ усилием 10 МН заменяет, например, шесть 2,5 –тонных молотов и один гидравлический пресс усилием 6,3 МН. Радиальное обжатие обеспечивает производство поковок диаметрами 18…600 мм и значительную экономию металла, увеличивает производительность оборудования и повышает износостойкость деталей машин.
Жидкую штамповку проводят в штампах (рис. 7, б), снабженных полостями для заливки жидкого металла и хранения его излишков Штамп состоит из верхней плиты 1, в которой крепится блок пуансонов 2, состоящий из прошивного 3 и подпрессовочного 4 пуансонов. Матрица 7, укрепленная на нижней плите 9 штампа обоймой матрицы 8, охлаждается водой, подаваемой по шлангу 5 в каналы 6. Поковка 11 массой от 3 до 30 кг удаляется из матрицы выталкивателем 10.
Объемная изотермическая штамповка совершается в закрытых или открытых штампах, в рабочей зоне которых поддерживается температура 800…1100 °С. В штампе (рис. 7, в) выдавливается заготовка 1 в матрице 12 пуансоном 7. Готовая поковка выталкивателем 14 удаляется из штампа; для этого крепежная плита 4, пуансонодержатель 5 и пуансон, закрепленный кольцом 2 и втулкой 3 на опоре 6, поднимается вверх. Нагревателями являются медные стержни 9, они соединены планками 13, от корпуса штампа 11 изолированы (позиции 15, 16 и 17). Ток подводится устройствами 8, температура фиксируется термопарой 10.
Рис. 7. Прогрессивные способы горячей объемной штамповки:
а – на радиально-ковочных машинах; б – жидкая штамповка;
в - изотермическая штамповка
Горячая объемная штамповка широко применяется для получения заготовок деталей автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин и др. так как создает благоприятные условия для расширения номенклатуры деталей, поставляемых на сборку после минимальной механической обработки.
Холодной объемной штамповкой получают заготовки с высокими физико-механическими свойствами благодаря холодному течению металла в штампе. Этим способом получают заготовки деталей, работающих в тяжелых условиях абразивного износа, при ударных и знакопеременных нагрузках, тепловых и других вредных факторах, например, шаровые пальцы рулевой тяги, поршневые пальцы, седла клапанов и др.
Прокаткой получают заготовки, применяемые непосредственно для изготовления деталей на МРС.
Товарные заготовки, сортовые и фасонные профили общего, отраслевого и специального назначения, трубный и листовой прокат, гнутые и периодические профили представляют собой широкий выбор исходных заготовок, обеспечивая экономию металлов и энергии на этапе заготовительных процессов.
Заготовки, полученные методом порошковой металлургии. Заготовки изготовляют различных составов со специальными свойствами. Применение метода для производства заготовок конструкционного назначения оправдано лишь значительным эффектом. Технология получения заготовок методом порошковой металлургии включает следующие основные этапы: подготовку порошков исходных материалов, прессование заготовки из подготовленной шихты в специальных пресс-формах; термическую обработку, обеспечивающую окончательные физико-механические свойства материала.
Достоинством порошковой металлургии является возможность изготовления заготовок из тугоплавких материалов, псевдосплавов (медь-вольфрам-железо-графит), пористых материалов для подшипников скольжения.
Метод порошковой металлургии позволяет изготавливать заготовки, требующие только отделочной механической обработки. Так, зубчатое колесо, полученное порошковой металлургией, обеспечивает зубчатое зацепление по 7-й степени точности и посадочный внутренний диаметр по 7-му квалитету. Это позволяет использовать его без последующей механической обработки. Типовыми деталями из порошков являются зубчатые колеса, кулачки, звездочки, храповики, втулки и др.
Экономичность метода порошковой металлургии проявляется при достаточно больших объемах производства из-за высокой стоимости технологической оснастки и исходных материалов.
Читайте также: