Корпус компьютера из какого металла

Обновлено: 24.01.2025

Что представляют собой современные металлические корпуса, например, для сложных приборов РЭА? Чаще всего это не простые корпуса, согнутые под прямым углом из заготовок металла, а полноценные трехмерные технологические узлы. Внутри них предусматриваются перегородки, отверстия (d = 0,5–150 мм), различные профильные пазы, внутренний и внешний крепеж, надписи и другие конструктивные элементы. Для изготовления таких конструкций используется стальной, алюминиевый или нержавеющий лист. Изготовление корпусов из металла должно происходить в сжатые сроки и с максимальной точностью.

Из каких металлов изготавливают корпуса для различных приборов и устройств

В радиоэлектронной аппаратуре металлические корпуса применяются в качестве оболочки для приборов различного назначения. Изготовление корпусов из металла для радиоаппаратуры может выполняться любой формы, а материалы, применяемые в процессе работы, обладают высокой прочностью и надежностью.

Металлические корпуса применяются для изготовления таких объектов, как:

платежные терминалы;
вендинговые аппараты;
электрощиты;
торговое оборудование;
прочие приборы и аппараты.

Из какого металла возможно изготовить корпус

1. Корпуса из стали.

Основными преимуществами такого корпуса являются высокое качество металла, крепость и повышенные противоударные свойства. Стальной корпус – это отличная защита от помех. Он может быть любого размера, поэтому такие изделия могут применяться, например, для:

радиоэлектронной аппаратуры;
телекоммуникационных приборов;
медицинской техники;
сигнализации различного рода;
электротехнического оборудования;
оптических приборов.

Выбирая стальной корпус, нужно знать размеры элементов, размещаемых в нем, их количество, а также обратить внимание на следующие моменты:

как часто планируется транспортировать прибор;
есть ли в изделии соединительные электрические коробки;
на наличие в приборе контроллера частоты;
возможен ли контакт аппарата с влагой;
есть ли необходимость в установке дисплея и консоли.

Также корпуса различаются по способу крепления – для вертикальной и горизонтальной поверхности.

Для стальных корпусов характерны следующие особенности:

Рекомендуем статьи по металлообработке

2. Корпуса из алюминия.

Алюминиевые корпуса, как правило, используются при сборке промышленной аппаратуры. Многосторонние свойства этого металла определяют их применение при монтаже электронных и механических компонентов.

Изготавливаются следующие виды алюминиевых корпусов:

Стандартный. Он отличается прочным корпусом, возможностью установки несущих шин и монтажных плат, а также обработки электромеханических частей и клемм. Вы можете указать любые, удобные вам размеры корпуса.
Фланцевый. Его особенность – наличие отверстий для фланцевых крепежей, что позволяет зафиксировать корпус.
Герметичный. В таком корпусе болты, служащие для крепления его крышки, не воздействуют на зону уплотнения, что позволяет добиться максимальной герметичности. Также имеются отверстия для настенных креплений.
Многоцелевой. Как нетрудно догадаться из названия, это универсальный корпус, применяемый в различных сферах промышленности.

Алюминиевые корпуса применяются в промышленности для монтажа схем, но это не все возможности для их применения. Корпуса из алюминия могут использоваться при изготовлении следующих аппаратов:

сетевых фильтров;
датчиков любого типа;
приборов измерения;
коробок распределения;
приборов контроля;
управляющей техники;
радиоприборов.

Алюминиевые корпуса обладают следующими преимуществами:

имеют привлекательный внешний вид;
их конструкция легкая, но в то же время прочная;
имеют хорошие теплоотводные свойства;
защищают от пыли и влаги.

Какие способы изготовления корпусов из металла наиболее востребованы сегодня

1. Лазерная резка.

Лазерная резка металла – это новейшая технология раскроя листового проката. Этот метод обладает несколькими преимуществами перед традиционными способами:

при лазерной резке нет механического воздействия на обрабатываемый материал;
лазерный луч разрезает практически любой материал, какими бы теплофизическими свойствами он не обладал;
точность позиционирования лазерной головки примерно 0,08 мм, благодаря чему точность взаимного расположения элементов заготовки довольно высока;
лазерную резку можно применять на легкодеформируемых и нежестких деталях;
диаметр лазерного луча около 0,25 мм, что делает возможным создание отверстий диаметром от 0,5 мм.
большая мощность лазерного излучения обуславливает высокую производительность процесса лазерной резки;
используя возможности лазерной резки, можно раскроить практически любой листовой материал по сложному контуру.

Лазерная резка металла – это высокая скорость процесса, безупречное качество и приемлемая цена в любой области применения. Также лазерная резка не предусматривает высоких денежных затрат: сколько бы деталей ни было, цена на них практически не меняется.

С помощью лазера можно резать сталь, алюминий и другие материалы. Лазерный станок – это начальный этап производства корпусов. Производство металлических изделий другого типа чаще всего тоже начинается с лазерной резки. С нее начинают изготовление металлических корпусов, корпусов для РЭА, изделий из металла на заказ в виде листовых заготовок и других металлических плоских деталей любой сложности и любой геометрии. Изделия из металла, выполненные с помощью лазерной резки, не требуют последующей обработки, и изготовление корпусов из листового металла упрощается.

Гибка изделий промышленного производства выполняется на высокоточных гидравлических гибочных станках. Эти станки изгибают металл и металлические заготовки длиной до 2,5 м и толщиной от 0,3 до 8 мм. Гибка может выполняться и с установленными метизами и резьбовыми бонками. Это позволяет более технологично подходить к производственному циклу изготовления корпусных изделий.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

Часто изготовление корпусов для приборов из металла подразумевает наличие приваренных или иным образом закрепленных крепежных изделий – шпилек, резьбовых бонок, резьбовых заклепок и втулок.

Все эти элементы крепежа устанавливаются в приборные корпуса различными способами. Это:

кондесаторная приварка метизов;
запрессовка бонок, втулок и шпилек;
установка вытяжных заклепок и резьбовых втулок.

Иногда требуется произвести сварочные работы для закрепления согнутого корпуса. Сварка осуществляется следующими способами:

полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа;
аргонно-дуговой сваркой алюминиевых сплавов переменным током и нержавейки – постоянным током;
контактной сваркой.

Сварка соединяет изделия различной толщины, изготовленные из разных металлов:

сварка металла толщиной от 0,5 до 10 мм;
сварка нержавейки толщиной от 0,5 до 6 мм;
сварка алюминия толщиной от 0,5 до 6 мм.

Сваренные металлические корпуса или сварочный шов нержавейки зачищаются, а при необходимости шлифуются или подвергаются другим видам металлообработки перед нанесением краски.

Изготовление корпусов из металла своими руками

Существует способ, позволяющий сконструировать металлический корпус и с помощью простейших средств добиться выразительной формы. Корпуса, изготовленные по этому способу, соединяются с помощью минимального количества винтов и не требуют сварки или пайки.

Представим себе две гнутые панели П-образной формы (рис. 1, а), размер которых подобран так, чтобы при их сопряжении получался замкнутый корпус (рис. 1, б). В этом и есть смысл построения корпусов из гнутых панелей.

Рис. 1. Принцип конструирования корпусов из гнутых панелей.

Для сопряжения панелей требуются стойки. Их конструкция и способ крепления показаны на рис. 2. Стойка (3) не только скрепляет верхнюю панель (1) корпуса с нижней панелью (5), но и крепит к корпусу шасси (6), которое служит основой для электрической и механической частей прибора.

Благодаря этому отпадает необходимость в дополнительных крепежных деталях, а на поверхности корпуса нет лишних винтов. Нижняя панель прикрепляется к стойке винтом, проходящим сквозь ножку (4). Этот прием позволяет замаскировать винт.

Рис. 2. Способ скрепления панелей корпуса и шасси.

Корпус, представленный на рис. 1 (б), используется для различных радиотехнических устройств. Материалом для изготовления таких корпусов служат листы из стали, алюминиевых сплавов или латуни.

Толщина листа подбирается в зависимости от размеров корпуса. Для небольших корпусов, объем которых до 5 дм3, подходит лист толщиной 1,5–2 мм. Для корпусов большого объема потребуется лист толщиной до 3–4 мм. Эти требования относятся к основанию корпуса, его нижней панели, на которую приходится основная силовая нагрузка: она служит для крепления шасси и других элементов конструкции.

Приспособление для гибки и обработки панелей корпусов представлено на рис. 3. Оно включает в себя два отрезка уголковой стали, стягиваемых двумя болтами с гайками. Болты служат направляющими при стягивании угольников и не допускают перекоса плоскостей.

Предпочтительно использовать закаленные угольники. Их длину выбирают в зависимости от длины обрабатываемых деталей, но она не должна превышать 300 мм.

Рис. 3. Приспособление для изготовления металлических корпусов.

Обрабатываемая деталь вставляется между угольниками. Для стягивания угольников используются болты с гайками или струбцины. Изготовление корпусов из листового металла по описанному методу отличается тем, что каждая панель изгибается только в одном направлении, то есть все линии гибки на одной детали параллельны, благодаря чему упрощается процесс изготовления деталей корпусов.

Рассмотрим более подробно простую технологию изготовления корпуса, который состоит всего из двух деталей П-образной формы (рис. 4). Одна из них выступает в роли несущей. Она изготавливается из более толстого материала, чем другая, служащая крышкой для корпуса.

Наиболее удачным материалом считается алюминиевый сплав АМцА-П, обладающий повышенной жесткостью и хорошей гибкостью.

Рис. 4. Корпус из листового металла.

Рис. 5. Элементы оформления корпуса.

Соединительными элементами для такого корпуса могут быть винты, установленные в резьбовые отверстия угольников, которые приклепываются к несущей детали. Все отверстия на этих двух деталях сверлят и обрабатывают после гибки. Изготовление корпусов из металла на заказ начинается с расчета размеров заготовок. К примеру, длина заготовки несущей детали корпуса вычисляется по следующей формуле:

l = 2а + с - 2 (R1 + S),

где а – ширина корпуса; с – его высота; R1 – внутренний радиус изгиба; S – толщина материала.

После определения длины заготовки несущей детали ее изгибают и производят замеры ширины а и высоты с. В случае если верхняя и нижняя стороны получаются разными, то большую из них подгоняют до размера а – меньшей. Зная размер с, можно определить ширину заготовки второй детали (с - 2S). Далее производится расчет ее длины по приведенной выше формуле, где а заменяется на (а - 5), R1 на R2, а S на t. При соблюдении описанной последовательности изготовления деталей гарантируется точное (без зазоров) соединение их по всему периметру.

Процедура изготовления корпусов из металла в домашних условиях – достаточно сложный процесс, поэтому лучше доверить такую задачу профессионалам. Наша компания ООО «Треком» специализируется на оказании таких услуг.

Со своей стороны ООО «Треком» всегда предлагает:

Опытные специалисты используют только высокопрофессиональное оборудование, которое отвечает всем современным техническим стандартам. Применение программных средств способствует не только точности, но и оперативности исполнения заказов наших клиентов.

Помимо непосредственной разработки изделий, наши специалисты берутся за любые сопроводительные работы: гравировку, дополнительные покрытия, присоединение к корпусу функциональных элементов (например, выключателей, ножек, ручек и т. д.), упаковку и доставку готовых изделий в зависимости от желания заказчика.

Производство осуществляется собственными силами без привлечения сторонних исполнителей. Это позволяет держать под контролем весь процесс изготовления изделий. Кроме того, такой подход исключает какие-либо перебои поставок и позволяет добиться максимальной оперативности работы.

Предусмотрен индивидуальный подход к сотрудничеству с постоянными заказчиками. Например, возможно постепенное изготовление большой партии с необходимостью оплаты только того количества изделий, которое требуется заказчику на конкретный период.

Почему следует обращаться к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Металлический корпус для компьютера

Системный блок современного компьютера обычно представляет собой корпус с размещенными в нем механизмом питания, одним (или несколькими) жестким диском, а также другими компонентами, например, оптическим приводом и материнской платой, центральным процессором, видеокартой, разъемами для монтажа различных плат расширений и другими необходимыми компонентами компьютерной системы. В этой статье поговорим о том, каким должен быть металлический корпус для компьютера с технической точки зрения и по соображениям эргономики.

Материал металлического корпуса для компьютера

Вопрос выбора материала для металлических корпусов для компьютера является не таким простым, как это может показаться на первый взгляд. От его свойств зависят степень защиты внутренних элементов системного блока от механических повреждений и вибраций, а также качественное их охлаждение при нагревании в процессе эксплуатации. Достаточно часто в качестве материала для корпусов моделей класса премиум, цена которых выше 8 000 рублей, выбирают алюминий.

Все дело в свойствах этого металла. Его и медь считают лучшими среди металлов, обладающими способностью отводить и рассеивать тепло. Алюминий при этом значительно легче и дешевле меди. Тем не менее большинство моделей металлических корпусов для компьютеров среднеценового сегмента, то есть предназначенного для массового потребителя, выполняют из специальной стали SECC, покрытой гальваническим раствором цинка.

Еще несколько лет назад алюминий считался самым выгодным материалом для производства металлических корпусов системных блоков ПК. Его внешняя фактура и свойства как конструкционного материала давали дизайнерам практически неограниченные возможности. Однако с течением времени отношение к нему стало более спокойным.

Для всех стало очевидным, что и стальные корпуса могут не уступать по дизайну алюминиевым. Однако во многих случаях алюминиевый корпус системного блока ПК является самым оптимальным вариантом. В первую очередь это касается интенсивно греющихся систем. Благодаря свойствам алюминия, выполненные из него корпуса всей своей поверхностью рассеивают тепло в окружающее их пространство.

Делая выбор, помните, что стальные корпуса всегда дешевле, чем алюминиевые, и при этом обладают лучшей звукоизоляцией.

Алюминиевые корпуса выигрывают в дизайне, но имеют меньшую прочность. Стальные гораздо прочнее, но и тяжелее тех, что сделаны из алюминия. Есть еще один недостаток стали как материала для корпуса ПК. Края всех стальных поверхностей, во избежание нанесения травм, должны быть завальцованы.

Большую роль в эксплуатации металлического корпуса для компьютера играет толщина его стенок, а влияние качества сборки вообще трудно переоценить. Не стоит покупать ПК, у которых толщина стенок корпуса системного блока менее 0,5 мм. Даже при небольших вибрациях они создают повышенный шум. Оптимальной считается толщина корпуса от 0,5 до 1,0 мм.

Относительно качества сборки отметим, что в настоящее время на рынке встречается множество ПК с небрендированными корпусами. Это так называемые noname-модели, которые часто изготавливают из некачественной штамповки, с большими допусками по размерам. Качество сборки таких элементов тоже весьма низкое. Их компоненты плохо подогнаны друг к другу, имеются щели и люфты, высоки вибрации.

Заметим, что не во всех случаях корпус полностью состоит из металлических элементов. Иногда, и это вполне допустимо, в оформлении различных панелей, зажимов или креплений можно встретить компоненты из пластика.

Типы металлических корпусов для компьютера

Как известно, во многих сферах, где имеет место массовое производство, существуют строгие правила стандартизации и типизации. Производство ПК в этом смысле не является исключением. Такой подход, с одной стороны, позволяет добиться от используемых комплектующих требуемых параметров, а с другой – дает возможность собрать необходимую конфигурацию из большого количества устройств, разработанных и изготовленных разными производителями.

Каждый типоразмер формируется исходя из условий его использования в дальнейшем. Характеристики металлического корпуса для компьютера нацелены на удобство его эксплуатации. И, конечно же, идеального стандарта не существует. Заметим только, что к настоящему времени сформировалось около 25 типоразмеров корпусов для ПК, как получивших широкое распространение, так и предназначенных для решения специфических задач.

Устройство последних интересует разве что только узких специалистов, поэтому продолжим рассмотрение первых.

Это такая конфигурация основных элементов ПК, когда некоторые из них (обычно монитор и акустика), традиционно относящихся к внешним устройствам, выполняются совместно и в едином корпусе с системным блоком. Здесь нет четких стандартов по габаритам – все определяют нормы фирмы‐производителя.

Самой известной из них является компания Apple. Ее моноблоки марки «Mac» до сих пор считаются одними из самых красивых и надежных ПК за всю историю развития такой техники.

Основным достоинством подобной компоновки является ее компактность – сборка занимает минимум места. Здесь же заложена и причина главного недостатка моноблоков. Они практически не поддаются апгрейду. Чаще всего при желании усовершенствовать компьютер сталкиваются с невозможностью разместить в старом корпусе новые, более мощные комплектующие.

Такая конфигурация практически не пригодна для домашнего использования и широко применяется в компьютерных технологиях и в производстве. Прямоугольные металлические корпуса для компьютеров, как правило, без верхних крышек, заполняются разного рода электронной начинкой по модульному принципу. Индикация и коммутационные порты выносятся на переднюю и заднюю стенки блока. Корпуса монтируются один над другим в 19-дюймовые стойки так, что днище верхнего из них выполняет роль верхней крышки нижестоящего корпуса. Такая компоновка является основной при монтаже серверов и телекоммуникационного оборудования.

Это, по сути, конструктор, иначе – комплект для быстрой сборки ПК на базе предустановленных комплектующих. Однако если поменять процессор, жесткий диск или оперативную память пользователю самостоятельно будет достаточно просто, то замена, например, материнской платы, у владельца уже может вызвать определенные затруднения.

Поэтому для домашнего применения такой способ может подойти, если хозяин не планирует проводить апгрейд оборудования. Для корпоративных же пользователей это может стать наилучшим решением, позволяющим максимально быстро собрать необходимое количество рабочих мест с ПК.

АТ – очень старый стандарт, появившийся еще на заре эры ПК в конце ХХ века. Сегодня он уже не используется. Его сменил более современный стандарт ATX. Однако сам он непосредственно повлиял на появление стандартов корпуса Slim и Ultraslim – соответственно, тонкого и сверхтонкого, которые хоть и выглядят стильно, но функционально ничего из себя не представляют, так как разместить в них более или менее приличное по мощности оборудование не представляется возможным.

Горизонтально расположенные металлические корпуса для компьютера.

В России такой стандарт не получил много поклонников. Другое дело – на Западе. Его достоинство состоит в том, что эта конфигурация занимает немного меньше места: монитор можно поставить прямо на системный блок ПК.

К самым популярным типам горизонтальных металлических корпусов для компьютера относят:

Desktop (настольный) – его габариты 533х419х152 мм;
FootPrint (напольный) размером 408х406х152 мм;
SlimLine (тонкий) с габаритами 406х406х101 мм;
UltraSlimLine (ультратонкий) – его размер 381х352х75 мм.
Вертикальные (башни) металлические корпуса для компьютера.

Из-за того, как такие металлические корпуса для компьютера расположены в пространстве, они получили название tower или «башня». Говорят, что вследствие особенностей компонования деталей внутри такого системного блока он лучше охлаждается.

В зависимости от назначения вы можете найти вариант, который наиболее вам подходит: от серверов до тех, что пригодны только для использования в качестве печатной машинки. Далее расскажем о самых распространенных в нашей стране вертикальных корпусах стандарта ATX.

FullTower. «Полная башня». Размеры: 200х600х1000 мм. В ней может быть от 4 до 9 5,25-дюймовых отсеков, предназначенных для оптических приводов, от 6 до 12 3,5-дюймовых отсеков для винчестеров. В нем можно расположить 7 карт расширения, к примеру, ресивер, звуковую плату и т. д.

Кроме того, подобные металлические корпуса для компьютеров рассчитаны на полногабаритную материнскую плату ATX, что дает возможность собрать как мощный игровой ПК, так и небольшой локальный сервер – места под дополнительное оборудование здесь хватит.

BigTower. «Большая башня» с точно установленными размерами – 190х482х820 мм. Аналогично предыдущему варианту позволяет установить полноразмерную системную плату ATX, но здесь практически нет места под дополнительное оборудование. Такой металлический корпус для компьютера используют также и для компоновки мощного игрового ПК.

MidiTower. Самый популярный в России стандарт – «Средняя башня». Размеры металлического корпуса для компьютера – 183х432х490 мм. В нем умещается плата ATX и блок питания. Допускает установку нескольких жестких дисков и двух слотов оперативной памяти. Это действительно наиболее универсальный вариант, позволяющий скомпоновать и ПК для офиса, и игровой компьютер, и домашний медиацентр.

MiniTower. Это «башня» с габаритами 178х432х432 мм. Вариант достаточно скромный, годится разве что для домашнего рабочего компьютера или семейного кинотеатра, занимающего мало места.

Наиболее маленький из рассмотренных металлических корпусов для компьютера – MicroTower – имеет еще более «скромные» размеры и может применяться только для компоновки «слабых» компьютеров, у которых периферийные устройства интегрированы в материнскую плату.

Охлаждение и эргономика металлических корпусов для ПК

Как уже неоднократно отмечалось, одной из важных функций корпуса любого ПК является отведение тепла от нагревающихся во время работы некоторых его элементов. Специфика вентиляции и охлаждения элементов компьютера такова, что правило «больше вентиляторов – лучше охлаждение» не работает. Все зависит от грамотной организации потоков циркуляции воздуха путем установки кулеров в нужные места.

То есть при оценке вентиляции не следует безоговорочно ориентироваться на число установленных заводских вентиляторов. Так как тепло отводится воздушными потоками, то при неграмотной их организации, сталкиваясь и переплетаясь друг с другом, они будут только мешать процессу охлаждения.

Сравнительно популярная вентиляционная схема металлических корпусов для компьютера представлена на фото ниже.

Согласно такому проекту на входе должен быть установлен один или несколько больших «малоскоростных» вентиляторов для затягивания свежего комнатного воздуха. Сзади (на выходе) установлен вентилятор чуть поменьше, но более «скоростной», который работает «на выдув».

Подобная структура дает возможность создавать тягу в закрытом пространстве корпуса, который в этом случае выступает в качестве охлаждающей турбины, направляя потоки холодного воздуха на нагретые компоненты, охлаждает их и «отправляет» наружу.

Иногда подобную схему дополняют вентиляторами у верхней и боковой стенок, которые также работают «на вдув». Таким образом, для того, чтобы создать внутри металлических корпусов для компьютера нормальную охлаждающую среду, надо соблюдать такие правила:

Больше кулеров не значит – лучше.
Воздух не должен быть разделен на потоки и должен дуть в одном направлении.
Известно, что горячий воздух более легкий и всегда направлен вверх, а холодный (более тяжелый) – вниз. В связи с этим нельзя размещать вертикальный блок в лежачем положении.
Кабели, которые не закреплены внутри корпуса, могут привести к нарушению движения воздуха.
Лучше, если у кулера будут большие лопасти, потому что они способствуют созданию сильного воздушного потока при меньшем числе оборотов.

Обратим внимание на вентилятор, а конкретнее – на количество воздуха, нагнетаемого в корпус в минуту.

Этот параметр называется CFM (кубический фут в минуту). Воздух, циркулирующий в корпусе, должен постоянно меняться. Для того чтобы узнать, какой именно вентилятор вам необходим, следует сделать следующие расчеты:

Узнать площадь корпуса, перемножив его параметры (длину, высоту, ширину).
Определить CFM вентилятора.

К примеру, для корпуса с габаритами 253х502х563 мм объем – 2,52 куб. фута. Для замены воздуха каждые две секунды нужен вентилятор на 70 CFM. Нередко устанавливают достаточно громоздкие воздухоотводы, которые представляют собой трубки на боковой поверхности, охлаждающие процессор. Они не приносят пользы, зато мешают естественной циркуляции воздуха, точно так же, как и неубранные в кожух провода.

Таким же не особенно нужным компонентом вентиляционной системы металлического корпуса для компьютера являются и пылевые сетки.

Производительность их крайне мала, потому как практически спустя 2-3 месяца частого пользования компьютером они оказываются забиты комнатной пылью, что также мешает естественной циркуляции воздушного потока, в результате чего компоненты ПК перегреваются. Таким образом, подобные воздухоотводы редко являются действительно продуктивными.

Такие всем привычные элементы крепления, как шурупы, постепенно уходят в прошлое. Винтики, особенно если их много, не очень удобны при сборке и разборке ПК. Каждый, кто хотя бы раз сам разобрал компьютер, подтвердит вам это.

Поэтому производители хороших корпусов уже давно заменили привычные крепежи на системы пластиковых клепок, креплений и «салазки» для жестких дисков.

Такие приспособления, как заглушки, дополнительные крепления, зажимы и т. д., благоприятно сказываются на «удобстве» корпуса, то есть благодаря эргономике у вас появляется возможность апгрейда вашего ПК, как внутри, так и снаружи.

Правильно уложенные кабели также влияют на эргономику корпуса, от этого зависит, насколько эффективно происходит охлаждение внутреннего пространства. Однако нужно иметь в виду, что провода следует располагать так, чтобы можно было в случае необходимости легко подключить новое устройство либо диск.

Почему следует обращаться именно к нам

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Корпус для компьютера

Корпус для компьютера – металлический, пластиковый или блок из комбинированных материалов (все же чаще изготовленный из листового металла), куда помещаются все компоненты ПК: от блока питания, материнской платы до плат с разъемами и световой индикацией.

Существуют различные типы, каждый из которых предназначается для решения определенных задач. Есть корпуса для установки в стойке, настольные, компактные и т. д. Из нашего материала вы узнаете, как делают корпуса для компьютеров и какие требования к ним предъявляют.

Основные типы корпусов для компьютеров

Как и многие виды изделий, компьютерное оборудование должно подлежать строгой типизации и стандартизации. Такие требования не только позволяют собрать необходимую конфигурацию из широкого спектра устройств, которые предоставляются на рынок различными брендами, но и добиться необходимых рабочих параметров комплектующих, прошедших сертификацию.

Конечно же, не существует идеального стандарта, так же как и нет единственного «правильного» типоразмера корпуса. В первую очередь технические характеристики и виды корпусов компьютера нацелены на удобство эксплуатации. Сегодня производители такой продукции предоставляют 25 типоразмеров – как стандартного типа массового производства, так и изготавливаемых по индивидуальным заказам.

В последнем случае их производят узкопрофильные специалисты, поэтому в нашем описании о них речь не пойдет. Да и рассказ обо всех типах, скорее всего, будет неинтересен. Итак, коротко и по существу.

1. Модель моноблока.

Что это такое? Устройство всего компьютера представляет собой монитор и системник, объединенные в единое целое. По сравнению с нижеперечисленными типами, в этой модификации строгих габаритных параметров не имеется, все определяется нормами фирмы‐изготовителя.

Самыми известными моделями такого типа сегодня являются компьютеры Mac, принадлежащие компании Apple. Они пользуются большой популярностью у американских пользователей, но в нашей стране практически не прижились из-за большой цены.

Одним из достоинств такой сборной конструкции является ее максимальная компактность. А недостатком можно считать то, что технические возможности апгрейда в таком варианте очень ограничены: более мощные комплектующие почти во всех случаях просто не смогут поместиться в корпус.

2. Модификация Rack.

Уникальным решением является использование корпуса исключительно для монтажа телекоммуникационного и серверного оборудования в 19‐дюймовые стойки. Подобные габаритные параметры позволяют уместить в таком корпусе любую начинку, включая два блока питания, которые дублируют работу друг друга. Такая модель не используется для домашних условий, так как представляет собой открытый корпус без крышки. Сверху него находится только дно верхнего корпуса.

3. Корпус для персонального компьютера

Является упрощенным комплектом, позволяющим производить быструю сборку ПК при использовании определенных комплектующих. Их отличия могут быть только в характеристиках оперативной памяти, жесткого диска и процессора. К примеру, при замене материнской платы у владельца могут появиться некоторые трудности.

Такой корпус блока компьютера для применения в домашних условиях может подойти только пользователям, для которых вопросы апгрейда и производительности не особо важны. Но для корпоративных использования – это лучшее решение, позволяющее довольно быстро производить сборку необходимого количества рабочих компьютеров.

4. Slim и AT.

Последний можно считать «вымершим динозавром», который на сегодняшний день практически нигде не применяется. Он появился почти одновременно с процессорами Intel 486, но позже был вытеснен с рынка наиболее современными моделями ATX. Однако его логическое усовершенствование привело к появлению таких «гибридов», как корпуса для компьютера Ultraslim и Slim, то есть ультратонкого и тонкого.

Тонкая «башенка» может показаться довольно необычной и стильной, но технические характеристики корпуса компьютера говорят о том, что такая сборка не применима, так как установить сюда более мощные комплектующие просто физически невозможно.

5. Горизонтальные корпуса для компьютеров.

В нашей стране такой тип компьютеров корпусов у юзеров не приобрел популярность, а вот на западе имеет большой спрос. Его достоинство в том, что такая сборка является более компактной, так как монитор можно разместить непосредственно на системном блоке.

Самыми востребованными моделями горизонтальных корпусов можно считать:

UltraSlimLine (ультратонкий) 381х352х75 мм.
SlimLine (тонкий) – 406х406х101 мм;
FootPrint (напольный) – 408х406х152 мм;
Desktop (настольный) – 533х419х152 мм;

6. Вертикальные.

Из-за их пространственного положения такие корпуса называют «башнями», или по-английски «tower». Бытует мнение, что наличие такой компоновки деталей позволяет охлаждать внутреннее пространство системного блока значительно лучше.

По принципу назначения существуют варианты на любой случай: от «малышей», которые разве что можно использовать как печатную машинку, и до серверных решений. Разберем самые востребованные в России корпуса для компьютеров модели ATX вертикального исполнения.

Со стандартными габаритными размерами «мини-башни» 178х432х432 в корпус вряд ли получится разместить комплектующие мощных параметров, по этой причине такая модель может быть использована для домашнего кинотеатра или рабочего компьютера, не занимающего много места.
«Средняя башня» обладает размерами 183х432х490, и, пожалуй, этот корпус для компьютера можно считать самым популярным сегодня типом в нашей стране. Его конструкция позволяет вмещать несколько жестких дисков, соответствующий блок питания и плату ATX. Эту конструкцию признали самой универсальной модификацией, так как на ее базе можно произвести сборку и игрового компа, и домашнего медиацентра, и маломощного офисного компьютера.
«Большая башня» имеет абсолютно четкие регламентированные габаритные параметры – 190х482х820 мм. В ней легко размещается полноразмерная системная плата ATX, но для монтажа начинки места остается уже меньше. Корпус предпочтителен для сборки игрового компьютера с мощными параметрами.
Самым маленьким типом является MicroTower. «Микробашня» обладает еще более компактными габаритами и поэтому чаще всего применяется для сборки самых малопроизводительных компьютеров, в которых большая часть периферии размещена в материнской плате.
«Полная башня» имеет следующие габариты: высоту до 60 см, длину до 1 м и ширину до 20 см. В ней можно разместить под оптический привод от четырех до девяти 5,25-дюймовых отсеков и от шести до двенадцати 3,5-дюймовых отсеков для винчестера. Помимо этого, конструкция позволяет разместить до семи карт расширения, к примеру, ресивер или звуковую плату.

Может вместить и полногабаритную материнскую плату ATX. На базе такого корпуса собирают как мощные игровые компы, так и небольшие локальные серверы – здесь достаточно места под всякое «железо».

Требования к охлаждению при изготовлении корпуса для компьютера на заказ

Самым важным требованием для любого корпуса блока компьютера, в том числе изготовленного на заказ, является наличие достаточного пространства для охлаждения и вентиляции. Самые распространенные стандартные корпуса типа Middle-TowerForm неслучайно имеют много свободного внутреннего пространства. Это не только обеспечивает свободную циркуляцию воздуха, но и при размещении энергоемких комплектующих позволяет установить дополнительные вентиляторы. По этой причине на стадии разработки конструкции необходимо не только учитывать габариты комплектующих, но и предусматривать свободное пространство для циркуляции потоков воздуха возле каждого из них. Также необходимо определиться с тем, где будет произведена установка блока питания.

Существует два варианта:

И еще один недостаток – приточный воздух поступает к блоку питания через днище корпуса и может быть затрудненным. Помимо всего, увеличенный уровень шума появляется по причине движения воздуха внизу, а также из-за того, что он от вентилятора передается непосредственно на поверхность.

При выборе горизонтальной модели корпуса для компьютера Desktop требования остаются те же, только что объема для маневров с блоком питания значительно меньше. Но вентиляцию для всех узлов необходимо обеспечивать во всех случаях.

2 этапа производства металлических корпусов для компьютера

Этап 1. Работы по металлу.

Чаще всего корпуса представляют собой сочетание стального каркаса и панелей, изготовленных с применением пластика, металла или комбинации пластика с металлической сеткой.

Толщина листового металла каркаса может быть различной: в недорогих моделях она не превышает 0,4−0,5 мм. Такой каркас легко гнется, поэтому может издавать дребезжание. Лучше покупать корпуса для компьютера с толщиной стали не менее 0,55−0,8 мм.

Некоторые модели дорогих корпусов изготавливают со стенками из стали и алюминия: они характеризуются прочностью и имеют солидный вид, но не обладают особыми преимуществами над остальными модификациями.

Металл является основной массой и объемом компьютерного корпуса. Крупные фирмы могут себе позволить производить закупку проката непосредственно с металлургических предприятий, а мелкие – только на металлобазах.

Так как корпус обычно состоит из металла нескольких видов, то в рулонах имеется прокат разной толщины. Самый толстостенный металл применяется для стенок и боковых крышек. Более тонкий материал используется для несущего каркаса. А из самого тонкого листа изготавливают корзины для устройств и другие элементы. Производится разматывание рулонов и их резка на полосы требуемой ширины.

На следующем этапе при помощи специального оборудования производится резка полученных полос на пластины определенного размера, затем их укладка в стопки и подготовка к отправке для дальнейшей обработки.

Подготовленные пластины перемещают на участок штамповки. Прежде чем сделать описание процесса штамповки, необходимо рассказать про пресс-формы. Они представляют собой такие конструкции, которые предназначены для сжимания металлических пластин и придания им определенной геометрической формы. Чаще всего для каждого элемента используют несколько прессов с разными конфигурациями пресс-форм, а полная сборка корпуса для компьютера состоит из десятков различных элементов.

При изготовлении одного каркаса потребуется от 30 до 60 разных прессов и такое же количество пресс-форм. Их изготавливают чаще всего в специальных инструментальных цехах. Любая пресс-форма должна быть рассчитана на производительность не менее миллиона операций штамповки в месяц в течение нескольких лет. Поэтому для их производства используют дорогие и твердые марки инструментальной стали. Процесс изготовления таких пресс-форм может длиться больше месяца.

На первом этапе конструкторами производится моделирование формы и разрабатывается технологический процесс обработки заготовки. Затем поэтапно с помощью различного оборудования осуществляется непосредственно сама обработка. Для того чтобы обработать самые тонкие элементы, применяют выжигание посредством специальной электрической дуги, позволяющей производить нестандартные и довольно точные резы. На выжигание пары миллиметров металла таким аппаратом может потребоваться сутки. После этого производят окончательную доводку пресс-формы вручную методом шлифовки. Поэтому стоимость одной пресс-формы может колебаться от 2 до 20 тысяч долларов. А их при изготовлении корпуса может потребоваться до 50 штук.

Почти также изготавливается пресс-форма для обработки пластика, однако там существуют свои тонкости при изготовлении. Чтобы обработать одну лицевую панель, требуется обычно не более пяти штук, тем не менее из-за сложности изготовления частей с закругленными поверхностями их стоимость может быть намного выше.

Подведем итог работы штамповочного цеха. В нем задействованы сотни различных прессов, каждый из которых рассчитан на определенную операцию. Заготовки перемещаются от одного пресса к другому, после каждого постепенно приближаясь к окончательному виду. Участок прессовой штамповки всегда является самой шумной частью производства.

Этап 2. Покраска.

Наконец корпус подготовлен к покраске. Это творческий процесс. Даже при оснащенности автоматическими линиями после контроля качества мастера часто докрашивают сомнительные участки поверхности вручную. Технологически и при литье, и при штамповке пластика могут возникать небольшие дефекты, поэтому без покраски просто не обойтись. Только краска сможет скрыть все огрехи и сделать поверхность однородной и ровной.

После этого детали поступают в сушильную камеру до полного высыхания нанесенного слоя краски.

На выходе все поверхности элементов визуально осматриваются. Даже при незначительных дефектах конструктивные элементы красятся повторно.

Их снимают со специальных приспособлений, называемых «болванчиками», и снова проверяют. При отсутствии дефектов на все детали надевают чехлы и отправляют в сборочный цех.

Наше путешествие в мир высоких технологий подошло к концу. Зная о том, какие корпуса для компьютера лучше, проанализировав перспективы самостоятельного изготовления и технические возможности корпусов, приходим к следующему выводу: приобретение такой продукции авторитетной фирмы всегда более выгодно, чем домашняя ручная поделка. Безусловно, можно точно выдержать все размеры, но существуют некоторые нюансы, которых могут избежать только профессиональные производители, либо при использовании роботизированных операций.

Листовые материалы в корпусостроении — обзор и технологии

В очередной раз наткнувшись на картинку прекрасного электронного поделия в адском корпусе из соплеметного клея и картона я понял что держаться нету больше сил: надо пилить статью про корпуса, доступные всем. И немедленно ~~выпил~~ начал. Но быстро устал, ибо нельзя объять необъятное, особенно разом в одной статье. Так мгновенный импульс преобразовался в замысел цикла статей по домашним и околодомашним корпусам, доступным если не всем, то многим. И начать я решил с листовых материалов — как с ними работать, какие они бывают, что с ними можно и чего нельзя, ну и немножко — как из полученного добра сложить корпус.

Источник

Кого заинтересовало, прошу под кат.

Дисклеймер: статья не претендует на полноту и истинность и выражает только личное мнение автора, основанное на его опыте. Все картинки честно взяты из этих ваших интернетов, источники обозначил, бОльшая часть концепций, отраженных картинками, были реализованы автором в жизни, но подходящих фото не сохранилось/лень искать.

Методы обработки материалов в домашнем корпусостроении

Механическая резка. Тут надо заметить, что обрабатываемому материалу глубоко все равно, режете Вы его фрезой, лобзиком, пилой или еще чем. Критична линейная скорость инструмента — пластики при излишней скорости плавятся, дерево — горит. Ну и нагрузка на материал, выражающаяся в подаче резания: жесткие материалы при слишком высокой нагрузке могут раскалываться, вязкие — утягивать инструмент в нежелательном направлении.
Абразивная резка. Многие листовые материалы в быту проще разрезать болгаркой или диском дремеля. Но не всегда результат будет удовлетворительным, из-за высокой скорости обработки материал может подгорать или «засаливать» инструмент.
Лазерная резка — пластики и фанера. Не совсем домашний способ, но доступность для жителей городов высокая: во многих рекламных мастерских, занимающихся вывесками и сувениркой, лазерные станки есть. Чтобы быть совсем честным, там же можно найти и некоторые материалы, в результате чего все корпусостроение можно свести к проектированию и передаче файлов в мастерскую.
Лазерная резка и гибка металла. Совсем недомашний способ, тем не менее, лазерный раскрой на заказ становится все более распространенным, и обычно раскройщики еще и готовы согнуть все что просят. Главная беда — относительная дороговизна и наличие у большинства контор минимальной стоимости заказа, впрочем, не смертельной (2-5 тысяч рублей).
Термогибка пластиков. У сувенирщиков/рекламщиков, обладающих лазерными станками, обычно есть и термогибочник. К сожалению, их стандартная продукция — ценникодержатели и прочие визитницы — не подразумевает точной и повторяемой гибки, поэтому от создания таким способом единичного изделия или мелкой партии они отказываются. Впрочем, собрать из проволоки и палки термогибочник на дому для самодельщика — совсем не проблема. Нихромовая спираль от открытого обогревателя, источник питания из расчета 36 вольт на метр проволоки — и гните сколько влезет на дому. Единственное, что стоит сначала потренироваться на ~~котиках~~ обрезках материала, набить руку хотя бы на десятке гибов, поэкспериментировав с временем, расстоянием до проволоки и усилием гиба.
Термоформовка пластиков. Почти все видели забавные видосики по вакуумной термоформовке, когда мастера с помощью нехитрого станка плотно обтягивают болванку нужной формы. Но почему-то мало кто решается погнуть пластик без вакуума. Понятно, что так не достичь трехмерной вытяжки, но зачастую корпусу этого и не надо, достаточно пустить материал по плавной дуге или, скажем, волной. БОльшая часть пластиков это позволяют, надо лишь нагреть материал до температуры размягчения, градусов этак 80 (ПЭТ) — 180 (акриловый камень). В процессе есть свои хитрости, но все достижимо.
Вакуум-формовка. Как сказал выше, видосики видели почти все, так что учить не буду. Разве что упомяну, что в видосиках все правда — станок для вакуум-формовки собирается из тумбочки и пылесоса за минуты (ну ладно, часы, но не больше двух) и после этого работает как взрослый.
Сварка. Многие пластики свариваются банальным паяльником — напрямую (лист-лист), либо с присадочным прутком, либо с металлической сеткой. Для мелких поделок из АБС, например, я использую в качестве присадочного прутка расходку 3д-принтера, дешево и сердито.
Химическая сварка. Тот же АБС сваривается ацетоном, ПВХ — диметилхлоридом, акрил — проникающими спецклеями. Несмотря на то что получается теоретически гомогенный шов, такая сварка держит хуже термической и даже хуже некоторых клеев.
Склейка. Тут полный разгул в последнее время, производителей клеев развелось неимоверное количество. Тем не менее, некоторые пластики клеятся плохо или вообще не клеятся. В разделе материалов я буду отмечать соответствующий аспект.

Конструкции корпусов

Поскольку мы рассматриваем объемные корпуса из листовых материалов, выбор не так уж и богат: мы можем либо набрать корпус по слоям, либо собрать корпус из отдельных стенок, либо часть стенок совместить путем гиба материала. Несколько особняком стоит вакуум-формовка — способ, требующий специализированного оборудования и оснастки, но взамен позволяющий получить почти промышленного вида корпус.

Послойный набор

Пожалуй, самый простой в проектировании вариант. Достаточно перенести корпусируемое (корпусуемое? корпусимое? окорпусляемое?) устройство в CAD, нарисовать вокруг него корпус и рассечь получившееся параллельными плоскостями с шагом в толщину материала. Получившиеся тела конвертировать в векторный формат и отнести на лазер. Полученные элементы склеить или собрать на штифтах/болтах.

Казалось бы годный, но неказистый результат. Но если приложить немного фантазии, и сделать, скажем, в фанерном корпусе пару чередующихся слоев прозрачного акрила, через который будет просвечивать светодиод, да потом шлифануть в сборе торцы — устройство будет выглядеть вполне достойно, чтоб не сказать продаваемо. Ну или наоборот, в акриловый послойный корпус добавить слой фанеры. Или закрыть акриловый корпус верхним слоем пластика для гравировки. Или сделать бутерброд из толстого пластика в центре и двух тонких железяк по краям. Или еще что-нибудь.

Источник

Стенки-дно-крышка

Когда высота корпуса велика и уже жалко изводить материал на набор размера слоями, или девайс имеет значительные вырезы со всех сторон и оформлять их послойно становится слишком неудобно, на помощь приходит классическая конструкция — каждая стенка изготавливается отдельно, а затем все заготовки соединяются тем или иным способом в коробочку. Проектировать базовые контуры даже проще чем послойный вариант, но после их отрисовки требуется посвятить дополнительное время проектированию узлов сопряжения. И если это не клей, то даже банальное пазогребневое соединение может доставить некоторые затруднения. Впрочем, при некотором навыке больше времени занимает выбор методики сопряжения: простое пазогребневое, натянутое, подпружиненное, усиленное закладными болтами или стяжками, с защелками-стопорами и т.д.

Гнутые элементы

Позволяет сократить количество элементов корпуса, в идеале — до двух или даже одного. Что в свою очередь резко снижает трудозатраты на сборку, риск брака и нестыковок. Если Вы остановились на изготовлении корпуса у металлорезчиков/гибщиков, а тираж превышает одну штуку, то грех не воспользоваться гнутьем.

Гнутые элементы позволяют реализовать на листовых материалах углы, отличающиеся от 90 градусов и радиусные гибы, что недоступно с сохранением эстетичности при стыковке стенок на более-менее толстых материалах. Но надо учитывать, что при домашней термогибке пластиков радиус гиба и его угол зависят от большого количества факторов (температура, время выдержки, расстояние от струны) и в сложном корпусе с окнами под кнопки/дисплеи/разъемы отверстия могут «уползти» от расчетных мест.

Материалы

Фанера

Где брать. Пожалуй, наиболее простой для добывания листовой материал — продается в любом строительном магазине. Но следует учитывать, что не любая фанера подходит любым методам резки, например лазер крайне плохо режет хвойные сорта, да и вообще привередлив к качеству: если материал содержит сучки, чаще всего в этих местах потребуется доработка лобзиком или напильником.

Свойства и особенности. Фанера — слоеный материал на базе дерева со всеми вытекающими. Неоднородность, нестабильность размеров (особенно толщины), неравномерное поведение при сгибании и резке, относительно невлагостойка, не держит температуру. Зато фанера относительно прочна, упруга, устойчива к раскалыванию, ну и эстетична.

Конструкции. Подходит для послойных корпусов, склейки/скрутки торец-пласть, пазогребневого соединения. Специальные сорта могут гнуться в одном направлении с радиусом в 20 толщин, лазерное прорезание с шагом в 1-2 мм либо фрезерование пазов на стороне, противоположной сгибанию, позволяет согнуть и обычную фанеру с радиусом в 10-12 мм.

При проектировании пазогребневого соединения надо учитывать, что материал имеет нестабильную толщину, и лучше заложить пазы с припуском на посадку по ширине процентов 10 от номинальной толщины материала, и дать натяг по длине паза 0,2-0,3 мм. Поскольку фанера имеет мерзкое свойство щепиться на углах, лучше и в пазогребнях и на краях закладывать 45 градусные фаски 0,5-1 мм, визуально они незаметны.

Фанера отличный материал для больших и массивных штук типа акустических систем, усилителей и прочего условно-стационарного стаффа. На толщинах больше 10 мм можно собрать весь корпус на саморезах, шпунтах с клеем или даже мебельных уголках, а после сборки — обработать стандартными столярными отделками типа масла, воска или лака, и получить практически заводской вид.

Итого. Несмотря на кажущуюся неказистость, вполне себе вариант для сотворения кастомного корпуса. Даже ручным инструментом обрабатывается с высокой точностью и достаточным качеством, режется и лазером и ЧПУ-фрезером, отделывается доступными методами, в общем — достойный материал, особенно для крупных корпусов.

Акрил, ПММА, плексиглас, оргстекло

Где брать. Акрил один из наиболее часто используемых в рекламе и сувенирке материалов, поэтому в небольших количествах — в рекламных мастерских. Чаще всего там же можно и нарезать лазером и согнуть на термоформовщике. В количествах от листа (2050*1250 или 2000*3000 мм) — в фирмах, торгующих материалами для рекламы, либо в специализированных фирмах по листовым пластикам. Доступные толщины в листах — от 1 до 20 мм, у рекламщиков обычно лежат отходы до 12 мм. Материал продается как прозрачный, так и окрашенный, но опять же у специализирующихся на вывесках мастерских обычно 5-10 цветов и степеней прозрачности на выбор. В компаниях, торгующих конструкционными пластиками, иногда можно купить блочный акрил толщиной до 50 мм, но это уже не лист.

Свойства и особенности. Акрил — лучший светопрозрачный материал для поделок, легко обрабатывается как режущим инструментом, так и лазером, на срезе легко полируется пламенем до полной прозрачности. Главная беда — относительная непрочность и склонность к раскалыванию под напряжением, шуруповерт на 15й метке усилия легко откалывает уголок даже саморезом с пресс-шайбой. Лазер подкаливает кромку и острые углы становятся концентраторами напряжений, поэтому рекомендуется скруглять внутренние углы радиусом минимум 1,5 мм. Акрил спокойно гнется и формуется при температурах около 100 градусов, что делает его идеальным для гибки на струне. Склеивается цианакрилатными клеями, либо специальными проникающими клеями в визуальный монолит, сохраняя прозрачность.

Конструкции. Исходя из свойств — практически любые. Выше приведенные примеры наборного корпуса, гнутого и сборного — именно из акрила. Склеиванием с последующей ошлифовкой снаружи можно добиться визуально монолитного корпуса. В общем, материал без ограничений.

Итого. Акрил — один из лучших листовых материалов для малосерийного корпусостроения. Главный минус — хрупкость на больших плоскостях, я бы не стал делать долгосрочный акриловый корпус с плоскостями более 50 толщин в длину. Но легкость обработки и товарность результата может перебороть этот недостаток в случае прототипа, концепта или выставочного образца.

ПЭТ-Г, он же полиэтилтерефталат-гликоль, лавсан, дакрон

Где брать. См акрил, практически без изменений. Тонкий ПЭТ-Г можно добыть прямо под рукой — это материал бутылок (звучит смешно и нелепо, но закрыть окошечко экрана вполне хватает), кроме того часто из него делают файлы-папки.

Свойства и особенности. Главная особенность ПЭТ-Г — отличная формуемость. Листовой ПЭТ-Г до 4 мм гнется («ломается») по линии просто руками, без нагрева; простой разогрев в бытовой духовке или в кастрюле с водой до 80 градусов позволяет руками выдавить даже трехмерные элементы с отношением высоты к длине секущей до 1:10. При этом материал сохраняет оптическую прозрачность. Режется лазером почти так же хорошо, как акрил, но на срезе дает небольшое подплавление, что снижает эстетичность среза и требует дополнительной обработки при создании послойного корпуса. Прочней чем акрил, редко колется. К сожалению, на рынке присутствует в основном в незащищенном от УФ виде, под прямыми солнечными лучами становится хрупким буквально за пару месяцев. Ну и второй большой минус — при длительной выдержке даже с бытовыми температурами 45-60 градусов — разгибает все углы и деформируется на больших плоскостях.

Конструкции. Наборные бутерброды, окошки дисплеев, гнутье, термоформовка
Итого. Идеален для быстрого прототипирования гнутых корпусов, лучший пластик для домашней вакуум-термоформовки или прессовой термоформовки. Противопоказан для автомобильной и уличной электроники.

ПС, полистирол

Где брать. Опять у рекламщиков, плюс неплохой выбор можно встретить у мебельщиков — ПС, особенно фактурованный, используется для отделки мебельных фасадов и в качестве пластиковых стекол в мебели.

Свойства и особенности. Полистирол режется хуже акрила, менее прочен чем ПЭТ, колется, царапается. Собственно, плюсов три: низкая цена, доступность фактурованных прозрачных листов и хорошая термоформуемость.

Конструкции. Теоретически все варианты, практически — только от безысходности или при необходимости минимизации расходов. Ну и термоформовка.

Итого. Честно говоря, лично применял ПС в корпусах трижды, один раз вакуум-формовал, второй — делал сувенирное поделие, где заказчик позарез хотел эффект морозного стекла, третий — обтягивал послойно склееный МДФ. Использовать как самостоятельный материал не вижу смысла.

АБС, АкрилонитрилБутадиенСтирол

Где брать. Первый раз в жизни я использовал АБС еще в полубессознательном детстве: запилил допотопный чемодан. Но это варварство, проще купить в листах в компаниях, торгующих листовыми пластиками. На худой конец — отрезать кусок бампера ГАЗели.

Свойства и особенности. АБС на рынке представлен в виде непрозрачных листов черного либо серого цвета с фактурой «песок» или «манка», знакомые всем нам по чемоданам, кейсам, автобамперам, различным панелям и т.д. Обрабатывается фрезой, лазером, ножовкой, гнется на струне, тянется почти вдвое, благодаря фактуре корпус выглядит как взрослый, промышленный. Одна беда — срез обработать под ту же фактуру почти нереально, поэтому имеет смысл его либо прятать, либо концептуально выпячивать. АБС сваривается термически с прутком от 3д принтера, хорошо сваривается химически, если растворить стружку в ацетоне или ДМХ.

Конструкции. Да все что угодно, если спрятать срез. Моя любимая конструкция для корпусов на скорую руку с претензией на цивильный вид — две п-образных детали из АБС.

Итого. Прекрасный материал, позволяющий сделать промышленного вида корпус, если спрятать края. Вакуум-формовкой делаются серьезные мало/среднесерийные корпуса, я тянул одним товарищам корпуса под воензаказ, получалось вообще не DIY-но.

ПК, монолитный поликарбонат, лексан, карбогласс

Где брать. Рекламщики + тепличники + оконщики + спецфирмы.

Свойства и особенности. Самый прочный листовой пластик, у рекламщиков и строителей идет как вандалоустойчивый прозрачный материал. Как-то баловались на предмет прочности, обнаружили что 5 мм МПК держит выстрел из ПМ с 6 метров. Не колется, пластина 2 мм сгибается вдвое с радиусом 20 мм и потом восстанавливается. Относительно плохо формуется, держит температуры до 80 градусов без деформации. На рынке бОльшая часть заточена под наружное использование, соответственно, имеет двустороннее УФ-защитное покрытие. А теперь минусы: царапается. Нет, пожалуй, правильней будет ЦАРАПАЕТСЯ, т.е. протирка стекла фланелью оставляет заметные царапки. Благо, неглубокие, но товарный вид не держится. На лазере прожигается с образованием желтоватого края, тоже не очень товарно.

Хорошо красится акриловыми красками, если покрасить изнутри, получается вполне симпатично. Теоретически, можно лакировать или затянуть автомобильной тонировочной пленкой, тогда проблемы царапин не будет, но это уже тяжело и небюджетно.

Конструкции. Что угодно, но будьте готовы к нетоварному виду в скором времени.
Итого. Хороший материал, если нужна высокая прочность, особенно на больших поверхностях, при этом царапины некритичны. лайтбоксы в вандалоопасных местах, закрывашка экранов, крышки часов/табло и т.д.

Пожалуй, статья уже слишком разрослась, зато и наиболее распространенные материалы закончились. Несмотря на то, что в планах еще было, разрешите на этом откланяться. Если есть желания узнать о других материалах — пишите в ЛС или в комментарии, сделаю вторую часть. Если есть опыт использования других материалов (или этих же) — делитесь, несите добро и опыт в люди, оно полезно для кармы.

Читайте также: