Контроль неразрушающий цветной метод контроля сварных соединений наплавленного и основного металла
ИНСТРУКЦИЯ
ПО КАПИЛЛЯРНОМУ КОНТРОЛЮ ДЕТАЛЕЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВОК
СОГЛАСОВАНО с Госгортехнадзором РФ письмом N 02-35/327 от 24.07.96 г.
Директор института канд. техн. наук, ст. научн. сотр. А.Е.Фолиянц
Зам. директора по научной работе, канд. техн. наук, ст. науч. сотр. Н.В.Мартынов
Зав. лаб. неразрушающих методов контроля, канд. техн. наук, ст. научн. сотр. Б.П.Пилин
Вед. научн. сотр., канд. техн. наук, доцент Ю.А.Нечаев
УТВЕРЖДАЮ Зам. руководителя Департамента нефтепереработки Минтопэнерго РФ Г.А.Ведякин 5 июля 1996 г.
Инструкция распространяется на сварные соединения, наплавленный и основной металл из всех марок стали, титана, меди, алюминия и их сплавов, подлежащих контролю капиллярным методом.
* На территории Российской Федерации действует ОСТ 26-5-99. Здесь и далее. - Примечание изготовителя базы данных.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Капиллярный контроль позволяет обнаружить дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллитную коррозию и другие несплошности.
1.2. Поверхностные дефекты обнаруживаются по ярко окрашенным или светящимся индикаторным следам, которые образуются на проявляющем покрытии (проявителе) в местах расположения несплошностей.
1.3. Выявление дефектов, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, капиллярным методом не гарантируется.
1.4. Контролю капиллярным методом подлежат поверхности изделия (объекта), принятые по результатам визуального контроля в соответствии с требованиями действующей нормативной документации.
1.5. Капиллярный контроль рекомендуется проводить до контроля другими методами (ультразвуковым, магнитопорошковым). В случае проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового объект подлежит размагничиванию.
1.6. При проведении капиллярного контроля применяют аппаратуру в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80, ГОСТ 23349-84.
1.7. Настоящий документ устанавливает методику капиллярного контроля при температуре от минус 40 °С до плюс 40 °С и относительной влажности не более 90%.
1.8. При необходимости дополнения настоящего документа наборами дефектоскопических материалов, составы которых документом не предусмотрены, должно выполняться следующее требование:
"В дефектоскопических материалах, используемых при капиллярном контроле сварных соединений из аустенитных сталей или сплавов на железоникелевой и никелевой основе, содержание хлора и серы не должно превышать значений, установленных стандартами или нормативно-техническими документами на эти материалы, но, в любом случае, содержание хлора и серы в сухом остатке, полученном после выпаривания 100 г материала (пенетранта), не должно превышать 1% (для каждого из указанных элементов)".
1.9. К проведению контроля капиллярным методом допускаются лица, прошедшие теоретическую, практическую подготовку и аттестацию в соответствии с требованиями "Правил аттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденных ГГТН России 18 августа 1992 г. Их квалификация должна быть подтверждена удостоверением установленного образца.
2. ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ
2.1. Порог чувствительности капиллярного контроля определяется средним статистическим раскрытием трещины длиной 4±1 мм, выявляемым с вероятностью 0,95.
2.2. Класс чувствительности контроля определяют по ГОСТ 18442-80 в соответствии с табл.2.1.
Контроль неразрушающий цветной метод контроля сварных соединений наплавленного и основного металла
ГОСТ ISO 17635-2018
Неразрушающий контроль сварных соединений
ОБЩИЕ ПРАВИЛА ДЛЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ
Non-destructive testing of welds. General rules for metallic materials
Дата введения 2019-07-01
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны", Негосударственным образовательным учреждением дополнительного профессионального образования "Научно-учебный центр "Контроль и диагностика" ("НУЦ "Контроль и диагностика") и Открытым акционерным обществом "Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности" (ОАО "РосНИТИ") на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 5
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны"
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 20 декабря 2018 г. N 114-П)
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Госстандарт Республики Беларусь
Госстандарт Республики Казахстан
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 февраля 2019 г. N 17-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 17635-2018 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2019 г.
5 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 17635:2016* "Неразрушающий контроль сварных соединений. Общие правила для металлических материалов" ("Non-destructive testing of welds - General rules for metallic materials", IDT).
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.
Международный стандарт разработан Европейским комитетом по стандартизации (CEN), Техническим комитетом TC 121 "Сварка" в сотрудничестве с Техническим комитетом ISO/TC 44 "Сварка и смежные процессы", подкомитетом SC 5 "Диагностика и контроль сварных швов" в соответствии с Соглашением по техническому взаимодействию между ISO и CEN (Венское соглашение).
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает требования к выбору методов неразрушающего контроля (NDT) сварных соединений и оценке результатов контроля качества, основываясь на требованиях к качеству изделия, материалах, толщине сварного шва, технологии сварки и объеме контроля.
Настоящий стандарт определяет основные правила и стандарты для различных методов контроля с учетом как технологии, так и уровней приемки для металлов.
Уровни приемки не являются непосредственной интерпретацией уровней качества, определенных в ISO 5817 или ISO 10042. Они связаны с качеством изготовленной партии сварных соединений.
Требования к уровням приемки неразрушающего контроля соответствуют уровням качества, определенным в ISO 5817 или ISO 10042 (умеренный, средний, жесткий), только в общем, а не в деталях для каждого дефекта.
В приложении А определена взаимосвязь между стандартами уровней качества, неразрушающего контроля и уровней приемки.
В приложении B приведена диаграмма взаимосвязи стандартов с точки зрения уровней качества, приемки и методов неразрушающего контроля.
2 Нормативные ссылки
Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные стандарты. Для недатированных ссылок используют последнее издание ссылочного стандарта, включая все изменения к нему:
ISO 3452-1, Non-destructive testing - Penetrant testing - Part 1: General principles (Неразрушающий контроль. Проникающий контроль. Часть 1. Общие принципы)
ISO 5817, Welding - Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) - Quality levels for imperfections [Сварка. Сварные швы при сварке плавлением стали, никеля, титана и других сплавов (лучевая сварка исключена). Уровни качества в зависимости от дефектов]
ISO 9712, Non-destructive testing - Qualification and certification of NDT personnel (Неразрушающий контроль. Квалификация и аттестация персонала)
ISO 10042, Welding. Arc-welding joints in aluminium and its alloys. Quality levels for imperfections (Сварка. Соединения из алюминия и алюминиевых сплавов, выполненные дуговой сваркой. Уровни качества в зависимости от дефектов)
ISO 10675-1, Nondestructive testing of welds - Acceptance levels for radiographic testing - Part 1: Steel, nickel, titanium and their alloys (Неразрушающий контроль сварных швов. Уровни приемки для радиографических испытаний. Часть 1. Сталь, никель, титан и сплавы на их основе)
ISO 10675-2, Non-destructive testing of welds - Acceptance levels for radiographic testing - Part 2: Aluminium and its alloys Rubber hoses and hose assemblies for water suction and discharge - Specification (Неразрушающий контроль сварных швов. Уровни приемки для радиографических испытаний. Часть 2. Алюминий и алюминиевые сплавы)
ISO 10863, Non-destructive testing of welds - Ultrasonic testing - Use of time-of-flight diffraction technique (TOFD) [Неразрушающий контроль сварных соединений. Ультразвуковая дефектоскопия. Использование дифракционно-временного метода (TOFD)]
ISO 11666, Non-destructive testing of welds - Ultrasonic testing - Acceptance levels (Неразрушающий контроль сварных соединений. Ультразвуковой контроль. Уровни приемки)
ISO 13588, Non-destructive testing of welds - Ultrasonic testing - Use of automated phased array technology (Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковые испытания. Использование технологии автоматизированной фазовой матрицы)
ISO 15626, Non-destructive testing of welds - Time-of-flight diffraction technique (TOFD) - Acceptance levels [Неразрушающий контроль сварных швов. Дифракционно-временной метод (TOFD). Приемочные уровни]
ISO 17636-1:2013, Non-destructive testing of welds - Radiographic testing - Part 1: X- and gamma-ray techniques with film (Контроль сварных швов неразрушающий. Радиографический контроль. Часть 1. Методы рентгеновского и гамма-излучения с применением пленки)
ISO 17636-2:2013, Non-destructive testing of welds - Radiographic testing - Part 2: X- and gamma-ray techniques with digital detectors (Контроль сварных швов неразрушающий. Радиографический контроль. Часть 2. Методы рентгеновского и гамма-излучения с применением цифровых детекторов)
ISO 17637, Non-destructive testing of welds - Visual testing of fusion-welded joints (Контроль неразрушающий сварных швов. Визуальный контроль сварных соединений, выполненных сваркой плавлением)
ISO 17638, Non-destructive testing of welds - Magnetic particle testing (Контроль неразрушающий сварных швов. Магнитно-порошковая дефектоскопия)
ISO 17640, Non-destructive testing of welds - Ultrasonic testing - Techniques, testing levels, and assessment (Неразрушающий контроль сварных соединений. Ультразвуковой контроль. Методики, уровни контроля и оценка результатов)
ISO 17643, Non-destructive testing of welds - Eddy current testing of welds by complex-plane analysis (Контроль неразрушающий сварных швов. Контроль сварных швов вихревыми токами методом векторного анализа)
ISO 19285, Non-destructive testing of welds - Phased Array technique (PA) - Acceptance criteria [Неразрушающий контроль сварных швов. Технология с применением фазированных решеток (PA). Уровни приемки]
ISO 23277, Non-destructive testing of welds - Penetrant testing - Acceptance levels (Контроль неразрушающий сварных швов. Капиллярный контроль. Приемочные уровни)
ISO 23278, Non-destructive testing of welds - Magnetic particle testing - Acceptance levels (Контроль неразрушающий сварных швов. Магнитопорошковый контроль. Приемочные уровни)
ISO 23279, Non-destructive testing of welds - Ultrasonic testing - Characterization of indications in welds (Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковая дефектоскопия. Снятие характеристик индикаций в сварных соединениях)
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 уровень контроля (testing level): Степень полноты и выбор значений параметров, по которым осуществляется контроль.
[Источник ISO/TR 25901-1:2016, пункт 2.2.4.5, изменено - из определения убрано слово "неразрушающий"]
Примечание - Различные уровни соответствуют различным значениям чувствительности и/или вероятности выявления дефектов. Выбор уровней контроля, как правило, соответствует требованиям по качеству.
3.2 организация, выполняющая контроль (testing organization): Внутренняя или внешняя организация, проводящая неразрушающий контроль.
[Источник ISO/TR 25901-1:2016, пункт 2.2.1.7, изменено - из определения убрано слово "разрушающий"]
3.3 индикация (indication): Отображение или оповещение о дефекте в форме, предусмотренной применяемым методом неразрушающего контроля (для неразрушающего контроля).
[Источник ISO/TR 25901-1:2016, пункт 2.2.4.2, изменено - к определению добавлена фраза "в форме, предусмотренной применяемым методом неразрушающего контроля"]
3.4 внутренний дефект (internal discontinuity): Дефект, не выходящий на поверхность или к которому отсутствует непосредственный доступ (для неразрушающего контроля сварных соединений).
3.5 уровень качества (quality level): Описание качества сварного соединения, основанное на типе, размере и количестве выявленных дефектов.
[Источник ISO/TR 25901-1:2016, пункт 2.5.17]
3.6 контролируемая партия (inspection lot): Партия сварных соединений, которые предположительно имеют одинаковый уровень качества (для неразрушающего контроля сварных соединений).
1 Элементами партии могут быть часть сварного соединения, соединение целиком или несколько соединений.
2 Одинаковое качество обуславливается применяемым способом сварки, материалом, типом соединения, личностью сварщика, условиями окружающей среды во время сварки, периодом времени и другими параметрами, влияющими на качество.
4 Сокращения
В настоящем стандарте применены наименования и сокращения методов контроля, приведенные в таблице 1.
Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно
Nondestructive testing. Welded joints. Radiography method
Дата введения 1984-01-01
1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20.12.82 N 4923
3. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
Номер пункта, подпункта, приложения
4. Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)
5. ИЗДАНИЕ (октябрь 2005 г.) с Изменением N 1, утвержденным в марте 1988 г. (ИУС 6-88)
Переиздание (по остоянию на апрель 2008 г.)
Настоящий стандарт устанавливает метод радиографического контроля сварных соединений из металлов и их сплавов, выполненных сваркой плавлением, с толщиной свариваемых элементов от 1 до 400 мм, с применением рентгеновского, гамма- и тормозного излучений и радиографической пленки.
1.1. Радиографический контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфрамовых, окисных и других включений.
1.2. Радиографический контроль применяют также для выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва, недопустимых для внешнего осмотра.
1.3. При радиографическом контроле не выявляют:
- любые несплошности и включения с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля;
- непровары и трещины, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания и (или) величина раскрытия менее значений, приведенных в табл.1;
- любые несплошности и включения, если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов трещин просвечиваемого металла.
1.1-1.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
Радиационная толщина (по ГОСТ 24034)
Раскрытие непровара (трещины)
1.4. Радиографическому контролю подвергают сварные соединения с отношением радиационной толщины наплавленного металла шва к общей радиационной толщине не менее 0,2, имеющие двусторонний доступ, обеспечивающий возможность установки кассеты с радиографической пленкой и источника излучения в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
(Введен дополнительно, Изм. N 1).
2. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИНАДЛЕЖНОСТЯМ ДЛЯ КОНТРОЛЯ
2.1. При радиографическом контроле следует использовать маркировочные знаки, изготовленные из материала, обеспечивающего получение их четких изображений на радиографических снимках.
Следует использовать маркировочные знаки размеров, установленных ГОСТ 15843.
2.2. При радиографическом контроле следует использовать радиографические пленки, соответствующие требованиям технических условий на них.
Тип радиографической пленки должен устанавливаться технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.
2.3. При радиографическом контроле следует использовать источники излучения, предусмотренные ГОСТ 20426.
Тип радиоактивного источника, напряжение на рентгеновской трубке и энергия ускоренных электронов должны устанавливаться в зависимости от толщины просвечиваемого материала технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.
2.4. В качестве усиливающих экранов при радиографическом контроле должны использоваться металлические и флуоресцирующие экраны.
Тип усиливающего экрана должен устанавливаться технической документацией на контроль или приемку сварных соединений.
Толщина металлических усиливающих экранов и способы зарядки пленки в кассеты с использованием экранов приведены в приложении 1.
2.5. Экраны должны иметь чистую гладкую поверхность. Наличие на экранах складок, царапин, трещин, надрывов и прочих дефектов не допускается.
2.6. Кассеты для зарядки пленки должны быть светонепроницаемыми и обеспечивать плотный прижим усиливающих экранов к пленке.
2.7. Для защиты пленки от рассеянного излучения рекомендуется экранировать кассету с пленкой со стороны, противоположной источнику излучения, свинцовыми экранами.
Толщина защитных экранов приведена в приложении 2.
2.8. Для определения чувствительности контроля следует применять проволочные, канавочные или пластинчатые эталоны чувствительности.
2.9. Эталоны чувствительности следует изготовлять из металла или сплава, основа которого по химическому составу аналогична основе контролируемого сварного соединения.
2.10. Форма и размеры проволочных эталонов чувствительности приведены на черт.1 и в табл.2. Длина проволок в эталонах - (20±0,5) мм. Предельные отклонения для диаметров проволок:
Цветной метод капиллярного контроля
Подобный метод дефектоскопии известен человечеству давно. Можно сказать наверняка, что еще в Средние века мастера выявляли с его помощью невидимые невооруженным глазом поверхностные трещины на изделиях. Подходит он и для обследования сварных швов.
Для того чтобы произвести цветную дефектоскопию, подготовленную деталь погружают в специальный ярко окрашенный раствор – его еще называют пенетрантом – выдерживают в нем 5 – 10 минут, а затем промывают в холодной воде. Когда промывка закончена, на контролируемую поверхность тонким слоем наносится белая краска или глина. Подсыхая, они впитывают в себя раствор, оставшийся внутри трещин, и окрашиваются, повторяя их форму. В месте дефекта проступает четко видимый рисунок.
Принцип действия
В основе цветной дефектоскопии лежат физические явления:
- капиллярное проникновение, сорбция, диффузия;
- световой и цветовой контрасты.
Индикаторные жидкости просачиваются в полости поверхностных и сквозных дефектов, что приводит к образованию цветного индикаторного рисунка (следа дефекта). Индикаторная жидкость имеет яркую окраску. След дефекта чаще всего ярко-красный на белом фоне проявителя. Индикаторный след регистрируется.
Метод красок проводится при естественном, с применением ламп накаливания или комбинированном освещении.
Цветная дефектоскопия
Капиллярный контроль — действенный метод выявления дефектов.
При проведении специалистами лаборатории «ПРОконтроль» качественного неразрушающего контроля различных технических изделий, не всегда целесообразно применения сложных технических методов диагностики с использованием дорогостоящих приборов и аппаратуры. Обусловлено это тем, что в некоторых случаях такая диагностика неэффективна по ряду причин:
- Из-за сложной конфигурации исследуемого объекта;
- В случае ограниченного доступа к объекту;
- При отсутствии необходимости.
В таких и подобным им случаях — применяется хорошо зарекомендовавший себя метод капиллярного контроля деталей, узлов и конструкций. Совершенствование этого способа, позволяет получать результаты, по классу точности не уступающим лучшим диагностическим показателям, полученным при помощи самой современной аппаратуры.
Метод капиллярной дефектоскопии, прост в применении, не дорогой и универсальный по отношению к различным видам исследуемых объектов. Метод не требует специальной дорогостоящей аппаратуры и многочасовой работы высококвалифицированных специалистов. К достоинствам этого метода, стоит отнести визуальную наглядность и высокую точность определения места выявленных дефектов.
Капиллярный контроль — усовершенствованный метод неразрушающего контроля.
По сути своей — капиллярный контроль, это дальнейшее развитие и совершенствования визуального контроля поверхности на наличие в ней дефектов. Для того чтобы увидеть мельчайший изъян — поверхности, следует, или пользоваться увеличительными приборами, или контрастно выделить дефект для облегчения визуального обнаружения. Для выявления и выделения дефектов, используется свойства некоторых жидкостей и растворов — смачивая поверхность предмета, заполнять малейшие трещины, сколы, раковины, и другие дефекты, влияющие на качественные показатели исследуемого объекта. Используя технологию проявления, оператор проводящий контроль, выявляет дефекты на поверхности детали. По изменению контрастности, либо цвета смачивающей жидкости.
Цветная капиллярная дефектоскопия — наглядное обнаружение дефектов.
Цветная капиллярная дефектоскопия — универсальный метод неразрушающего контроля, применим к любым видам технических изделий. Наиболее широко, этим методом проводят контроль качества поверхностей деталей, герметичности ёмкостей. А так же — контроль сварных соединений металлоконструкций и контроль качества сварных соединений труб.
Как это работает.
Процесс капиллярного контроля — включает четыре основных этапа:
На первом этапе, объект контроля, зачищают таким образом, чтобы освободить поверхность от плёнок, масел и прочих засорений;
Очищенную поверхность обильно смачивают индикаторной жидкостью (ИК). Индикаторная жидкость заполняет микропоры, трещины и другие дефекты в результате действия капиллярных сил;
Через некоторое время, необходимое, для полного растекания и заполнения предполагаемых дефектов, индикаторную жидкость удаляют с поверхности, смывая водой или другими специальными растворами. При этом микропоры и изъяны остаются заполненными ИК;
Объект контроля подвергают сушке, и обрабатывают проявителем. Проявитель в виде порошка, или специального раствора, меняет окраску или изменение контрастности, в тех местах, где находятся остатки индикаторной жидкости, выявляя точное местонахождение, размер и ориентацию дефекта.
Контроль качества сварных соединений трубопроводов — проводят более простым методом контроля на «керосин»:
При этом способе, с одной стороны сварной шов обрабатывают водным раствором мела, а после его высыхания, другую сторону сварного шва, смачивают подкрашенным керосином;
Если на сварном соединении обработанным мелом, появляются следы керосина или тёмные пятна, это свидетельствует о том, что сварной шов не герметичен и в полости шва имеются свищ.
Такой капиллярный контроль сварных соединений, наиболее простой, но в тоже время обеспечивает надежный контроль герметичности трубопроводов.
Капиллярная диагностика. Просто закажите Услугу — все работы выполнят специалисты «ПРОконтроль»!
Для проведения капиллярной диагностики, Заказчику нет необходимости самостоятельно готовить необходимые смеси и растворы. В арсенале «ПРОконтроль» наличествуют все ингредиенты. В самом широком ассортименте, применимые к любому виду цветной капиллярной диагностики, с учетом разнообразного спектра диагностируемых объектов.
Капилярный контроль — один из методов дефектоскопии.
Недостатком применения цветной капиллярной дефектоскопии, является ограниченность применения метода в условиях низких температур. А так же возможность выявления ТОЛЬКО поверхностных и сквозных дефектов. Для выявления внутренних дефектов этот метод не приемлем. Для проведения более детальных исследований — применяются более совершенные методы дефектоскопии. «ПРОконтроль» — недорого и максимально эффективно!
Сотрудниками «ПРОконтроль» — выполняются диагностические работы любой сложности. Умело применяя весь арсенал технических средств контроля и свои профессиональные навыки — наши сотрудники в максимально короткие сроки выявят недостатки и подскажут пути их ликвидации. «ПРОконтроль» — низкая цена услуг, высокое качество работ! Постоянным и Корпоративным Клиентам — преференции.
Читайте также: