Каких размеров допускается трещина кольцевого шва упорного кольца без выхода на литой металл бурта
неразрушающими методами (радиографированием или ультразвуковой дефектоскопией) в объеме не менее 0,5% длины швов. Увеличение объема контроля неразрушающими методами или контроль другими методами проводится в случае, если это предусмотрено чертежами КМ или НТД (ПТД).
8.2.2. Результаты контроля качества сварных соединений стальных конструкций должны отвечать требованиям СНиП 3.03.01-87 (пп. 8.56 - 8.76), которые приведены в приложении 14.
8.2.3. Контроль размеров сварного шва и определение величины выявленных дефектов следует производить измерительным инструментом, имеющим точность измерения8.2.4. При внешнем осмотре качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. П14.1.
8.2.5. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.
8.2.6. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.
8.2.7. Выборочному контролю швов сварных соединений, качество которых согласно проекту требуется проверять неразрушающими физическими методами, должны подлежать участки, где наружным осмотром выявлены дефекты, а также участки пересечения швов. Длина контролируемого участка не менее 100 мм.
8.2.8. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. П14.2 и П14.3, а по результатам ультразвукового контроля - требованиям табл. П14.4.
8.2.9. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С до минус 65°С включительно допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл. П14.4). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшить в два раза. Расстояние между дефектами должно быть не менее удвоенной длины оценочного участка.
8.2.10. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
8.2.11. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушить нагревом до полного удаления замерзшей воды.
9. Исправление дефектов в сварных соединениях
9.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные при контроле, должны быть устранены с последующим контролем, исправленных участков.
9.2. Удаление дефектов следует проводить механическим способом - механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой - с обеспечением плавных переходов в местах выборок.
Допускается удаление дефектных участков воздушно-дуговой, воздушно-плазменной или кислородной строжкой (резкой) с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом в соответствии с требованиями п. 5.3 настоящего РД.
9.3. На участках шва с трещиной должны быть определены ее концы путем травления или капиллярным методом и засверлены сверлом диаметром 2-4 мм, после чего дефектный металл удаляется полностью. При сквозной трещине для удобства последующей заварки выборки целесообразно оставлять слой металла толщиной 2-2,5 мм в качестве подкладки нового шва. Заварку в этом случае нужно начинать с переплавления оставшейся части металла с трещиной, причем сварщик должен следить за полным расплавлением подкладки: если перед электродом перемещается маленькое сквозное отверстие, то это означает, что сварка идет с полным проваром.
9.4. Обнаруженные при внешнем осмотре, ультразвуковой дефектоскопии или радиографировании сварных соединений металлоконструкций дефекты сварных швов должны исправляться следующим образом:
г) дефектные участки - трещины, незаплавленные кратеры, поры, неметаллические включения, несплавления и непровары - удалить до "здорового" металла, не оставляя острых углов, и подварить до получения шва нормального размера;
д) все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.
9.5. При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений риски на поверхности металла от абразива должны быть направлены вдоль сварного соединения, при зачистке мест установки начальных и выводных планок - вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций, при удалении усиления шва - под углом 40-50° к оси шва.
Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.
9.6. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.
9.8. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно (при строительстве в климатических районах , согласно ГОСТ 16350), механизированную вышлифовку, кислородную и воздушно-дуговую поверхностную строжку (резку) участков сварных швов с дефектами, а также заварку исправляемого участка при температуре, указанной в табл. 6.1 и ниже, следует выполнять после подогрева зоны сварного соединения до 120-160°С.
9.9. Заварку выборок следует производить одним из допущенных для данного металла способов сварки с использованием сварочных материалов, применяемых для сварки этого изделия.
9.10. Исправленные участки независимо от методов и объемов контроля, которым подвергаются такие же бездефектные сварные соединения, должны быть проконтролированы:
путем внешнего осмотра и магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии либо травления - выборки, не подвергавшиеся последующей заварке;
путем внешнего осмотра и радиографического или ультразвукового контроля, а также других неразрушающих методов контроля по указанию ПТД - заваренные выборки.
9.11. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.
Вопрос о возможности исправления дефектов на одном участке сварного соединения более трех раз должен решаться по согласованию с отраслевой специализированной организацией.
9.12. При ремонте сварных соединений оформляют ту же техническую документацию, что и в процессе монтажа металлоконструкций.
10. Оформление технической документации
10.1. Первичным документом по сварке является журнал сварочных работ, который оформляется в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87.
1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1 Настоящая методика устанавливает возможность эксплуатации при высоких температурах (температура пара на входе не ниже 450 °С) литых корпусных деталей паровых турбин с давлением пара более 9 МПа, в которых при контроле согласно требованиям "Типовой инструкции по контролю и продлению срока службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций" (РД 34.17.421) и "Методических указаний о порядке продления срока эксплуатации турбин сверх паркового ресурса" (РД 34.17.440) обнаружены трещины. Появление трещины на литом корпусе цилиндра или клапана Паровой турбины (далее по тексту "литой детали") не обязательно исключает возможность дальнейшей эксплуатации, но требует установить периодический контроль за развитием трещины и состоянием металла.
1.2 Методика распространяется на литые детали из сталей 15Х1М1ФЛ, 20ХМФЛ и 20ХМЛ турбин АО "Ленинградский металлический завод", АО "Турбомоторный завод" и АО "Турбоатом", наработка которых составляет не менее 50 тыс. ч., но не превышает 300 тыс. ч., а трещины расположены в доступной для ремонта зоне.
1.3 Решение об оставлении трещин или выборок, которые из-за особенностей расположения или больших размеров не подпадают под рекомендации настоящей методики, принимает специализированная организация (АООТ "ВТИ", завод-изготовитель или другая организация, имеющая разрешение РАО "ЕЭС России").
2 ФИКСАЦИЯ РАЗМЕРА ТРЕЩИНЫ
2.1 При обнаружении дефекта решение о методе ремонта (удаление или оставление) принимается на основании специального обследования, проводимого для определения его протяженности и глубины, а также толщины стенки детали. При этом учитывается и зона расположения трещины.
2.2 Протяженность каждого дефекта устанавливается визуальным контролем и уточняется с помощью неразрушающих методов (МПД, УЗК, цветной дефектоскопии, травления, токовихревого и т.д.). После этого фиксируются размеры трещины с помощью сверления или кернения, служащих исходными отметками для последующего контроля, а также являющихся препятствием для дальнейшего развития дефекта.
2.3 Протяженность трещины на необработанных (литых) поверхностях фиксируется засверловкой концов трещины на глубину 10 мм сверлом диаметром 18 мм; на обработанных поверхностях (фланцы, расточки, резьба) - на ту же глубину сверлом диаметром 5 мм или кернением.
2.4 Максимальная глубина трещины оценивается путем трех-пяти сверлений сверлом диаметром 18 мм, равномерно расположенных по длине трещины и удаленных друг от друга не более чем на 100 мм, причем одно-два сверления должны быть посередине трещины и на участке ее максимального раскрытия. Сверление прекращается, как только в результате контроля с подсветкой при углублении сверла на каждые 3 - 4 мм визуальным путем устанавливается, что дно гнезда сверления очистилось от дефекта. Для облегчения обнаружения выхода сверления за пределы трещины применяется токовихревой метод контроля.
2.5 При расположении дефекта на обработанной поверхности, если не принято решение о его удалении, глубина трещины определяется с помощью экспериментально найденного соотношения hт = 0,25 lт, где hт - глубина, а lт - длина трещины, или (для hт менее 10 мм) с помощью неразрушающих физических методов контроля (УЗК, токовихревого и т.д).
2.6 Толщина стенки детали в зоне трещины определяется ультразвуковым толщиномером, при этом в качестве эталона следует использовать фланцы и лапы этой же детали, толщину которых замеряют штангенциркулем или другим измерительным инструментом. Допускается определять толщину стенки с помощью измерительных скоб и других механических приспособлений.
2.7 Размеры трещины заносят в протокол визуального обследования, форма и содержание которого приведены в Приложении А. В протоколе также указывают срок проведения следующего контроля. Протокол подписывается специалистом, осуществляющим наблюдение за состоянием металла турбины, и утверждается главным инженером ТЭС.
3 ВЫБОР СПОСОБА РЕМОНТА
3.1 Способ ремонта зависит от расположения трещины и результатов сравнения ее глубины и протяженности с размерами допустимых дефектов (таблица 1) и выборок (таблица 2), оставляемых, согласно настоящей методике, до очередного капитального ремонта. Эти размеры найдены расчетом с использованием закономерностей механики разрушения и уточнены с учетом эксплуатационного опыта. Рекомендуемые ниже варианты ремонта предложены, исходя из большего влияния термических напряжений на образование трещин на внутренней поверхности, которые после начального быстрого развития обычно приостанавливают свой рост. Появление трещин с наружной стороны в большей мере связано с ползучестью, и поэтому их удаление желательно, так как при этом удаляется и поврежденный слой металла. Ниже даются типовые рекомендации в зависимости от результатов такого анализа.
Давление свежего пара, МПа
Размеры допустимых дефектов (глубина × длина) на деталях в долях от толщины стенки
Каких размеров допускается трещина кольцевого шва упорного кольца без выхода на литой металл бурта
5.8 Перелом осей стержней арматуры в стыковых соединениях (для соединений типов С5 - С19 в плоскости, параллельной стенкам инвентарных форм или стальных скоб-наладок, и для соединений типа С21 по ГОСТ 14098 в плоскости, перпендикулярной к плоскости, проходящей через продольные оси накладок из стержней) должен быть не более 12 мм на базе 250 мм.
5.9 Стыковые и крестообразные соединения, выполненные контактной сваркой, должны быть окружены гратом. Смятие стержней электродами на глубину более 0,1 номинального диаметра стержня, подплавление и поджоги ребер периодического профиля стержней не допускаются.
5.10 Кольцевой венчик наплавленного металла при дуговой сварке под флюсом тавровых соединений анкерных стержней закладных изделий должен быть без разрывов. Допускается несимметричное расположение венчика относительно анкерного стержня при условии, что расстояние от края венчика до ближайшей точки на поверхности стержня, а также высота венчика составляют:
5.11 Соединения, выполненные дуговой, ванной и ванно-шовной сваркой, должны быть очищены от шлака и брызг металла.
5.12 Наплавленный металл в соединениях и основной металл в околошовных зонах не должен иметь трещин. Переход от наплавленного металла к основному должен осуществляться без подрезов основного металла. Все кратеры должны быть заварены.
Перерывы наплавленного металла и шлаковые включения в нем, прожоги плоских элементов закладных изделий, свищи, поверхностные поджоги основного металла и непровары не допускаются.
5.13 Размеры и число наружных допустимых дефектов в сварных соединениях, выполненных дуговой, ванной и ванно-шовной сваркой, представлены в таблице 3.
5.14 Образцы сварных соединений при механических испытаниях на растяжение и срез до разрушения должны иметь минимальное временное сопротивление С1 не менее указанного в таблице 4.
Временное сопротивление тавровых соединений с рабочими стержнями из арматуры классов А400, А400С, А500С и В500С должно быть не менее 500 Н/мм 2 .
5.15 Стыковые соединения стержней из термомеханически упрочненной арматурной стали класса А800С, выполненные контактной сваркой, при механических испытаниях на растяжение должны разрушаться вне зоны сплавления. При этом уменьшение исходного диаметра стержней в месте разрыва должно быть не менее 20%.
5.16 Крестообразные сварные соединения с нормируемой прочностью проволоки класса Вр-I (Вр500) со стержневой арматурой или с такой же проволокой при испытании на срез должны выдерживать без разрушения нагрузку Pср, кН (кгс), не менее:
5.17 В тавровых соединениях, выполненных дуговой механизированной сваркой под флюсом, когда анкерные стержни расположены под углом к плоскости или торцу плоского элемента закладного изделия, а также в сварных соединениях других типов при арматуре диаметром 36 мм и более, предел прочности С1, указанный в таблице 4, допускается принимать на 5% меньше.
5.18 Контактная точечная сварка крестообразных соединений с ненормируемой и нормируемой прочностью не должна вызывать разупрочнение проволоки класса Вр-I (Вр500), применяемой в качестве рабочей арматуры железобетонных конструкций.
Проволока класса Вр-I (Вр500), имеющая по длине крестообразное соединение, при испытании на растяжение должна выдерживать нагрузку Pр не менее Pср, указанной в 5.16.
5.19 Стержни рабочей арматуры классов А400, А500, В500С, А600 и А800С, имеющие по длине крестообразные соединения, не должны разупрочняться и при испытании на растяжение иметь предел прочности, равный или превышающий нормативное значение временного сопротивления разрыву5.20 Крестообразные сварные соединения с ненормируемой прочностью при испытании на срез должны иметь предел прочности не менее - временное сопротивление разрыву арматуры соединения, принимаемое в соответствии с требованиями ГОСТ 34028 и действующими нормативными документами.
5.21 Каждый пакет сварных плоских арматурных сеток и каркасов, каждая пачка отдельных стержней арматуры со сварными стыковыми соединениями, а также контейнер (ящик) со сварными закладными изделиями должны иметь ярлык, на котором указывают:
ГОСТ 1759.3-83 Гайки. Дефекты поверхности и методы контроля
Настоящий стандарт распространяется на шестигранные гайки с номинальными диаметрами резьбы от 1 до 48 мм и устанавливает допустимые предельные значения дефектов поверхности и методы их контроля.
Допускается распространять требования настоящего стандарта на гайки другой формы.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3682-82.
1. ВИДЫ ДЕФЕКТОВ ПОВЕРХНОСТИ
Трещины представляют собой разрушения, возникающие на границах и внутри кристаллов, а также в месте расположения неметаллических включений, в результате перенапряжения металла в процессе обработки. В случае если изделия с трещинами подвергаются нагреву, то поверхность трещины обычно покрывается окалиной.
1.1.1. Трещины напряжения
Трещины напряжения могут возникать в процессе термической обработки вследствие термических и деформационных напряжений. Трещины напряжения обычно располагаются произвольно на поверхности изделия.
На черт. 1 изображены типичные трещины напряжения.
1 - трещина напряжения в резьбе; 2 - трещина напряжения на поверхности под ключ; 3 - трещина напряжения, распространяющаяся на торцевую, боковую поверхности и фланец (бурт)
1.1.2. Штамповочные трещины
Штамповочные трещины могут возникать при отрезке заготовки, последующей ее деформации и прошивке отверстия. Они располагаются на опорной поверхности гаек или в местах перехода опорной поверхности к фаске и резьбе.
Трещины от неметаллических включений возникают при наличии таких включений в исходном материале.
На черт. 2 изображены типичные штамповочные трещины.
1 - штамповочные трещины на опорной поверхности и резьбе от неметаллических включений в исходном материале; 2 - штамповочные трещины на торцевой поверхности; 3 - штамповочные трещины на внутренней фаске отверстия гайки со стороны фланца; 4 - штамповочные трещины в резьбе; 5 - штамповочные трещины на наружной поверхности стопорного элемента
1.1.3. Трещины сдвига
Трещины сдвига возникают в результате деформации металла на поверхностях под ключ, на фасках и на боковой поверхности фланца или бурта. Трещины сдвига располагаются под углом 45° к оси гайки.
На черт. 3 изображены типичные трещины сдвига.
1 - трещины сдвига
1.1.4. Трещины от раскатанных пузырей
Трещины от раскатанных пузырей в исходном материале в большинстве случаев прямые и могут располагаться на боковых и опорных поверхностях, а также на бурте и фланце.
На черт. 4 изображена типичная трещина от раскатанного пузыря.
1 - трещина от раскатанного пузыря
1.1.5. Трещины от рисок
Трещины от рисок на исходном материале могут возникать в результате деформации заготовок на поверхностях под ключ, на бурте и фланце.
На черт. 5 изображены типичные трещины от рисок.
1 - трещины от рисок
Рванины представляют собой открытые разрывы в металле и возникают в местах, которые больше всего подвергаются деформации.
На черт. 6 изображена типичная рванина.
1 - рванина
Складки возникают вследствие запрессовки заусенцев, образовавшихся в процессе штамповки гаек, и располагаются на опорной поверхности и в местах перехода опорной поверхности к резьбе и боковой поверхности.
На черт. 7 изображены типичные складки.
1 - складка на опорной поверхности; 2 - складка на поверхности под ключ; 3 - складка в местах перехода; 4 - складка на опорной поверхности гаек с фланцем
Рябизна представляет собой неглубокие выемки на поверхностях гаек, которые в процессе штамповки не заполняются металлом и возникают вследствие вдавливания стружки или образования коррозии на исходном металле.
На черт. 8 изображена типичная рябизна.
1 - рябизна из-за вдавливания стружки; 2 - рябизна из-за коррозии на исходном материале
1.5. Следы от инструмента
Следы от инструмента представляют собой продольные или кольцевые риски небольшой глубины, возникающие вследствие движения обрабатывающего инструмента по поверхности гайки.
На черт. 9 изображены типичные следы от инструмента.
1 - кольцевые риски на опорной поверхности; 2 - продольные риски на поверхности, под ключ
1.6. Повреждения резьбы
Повреждения резьбы - это рванины или выкрашивания профилю резьбы, образующиеся при операциях нарезки или накатки резьбы.
На черт. 10 изображены типичные повреждения резьбы.
1 - рванины или выкрашивания по профилю резьбы
Заусенцы - дефект поверхности резьбы, представляющий собой острый, в виде гребня, выступ, образовавшийся при нарезании.
2. ДОПУСТИМЫЕ ПРЕДЕЛЬНЫЕ ВЕЛИЧИНЫ ДЕФЕКТОВ ПОВЕРХНОСТИ
2.1. Трещины напряжения
Трещины напряжения любых размеров не допускаются.
2.2. Штамповочные трещины
Допускается наличие штамповочных трещин на опорных, на торцевых поверхностях и поверхности стопорного элемента, при этом на каждой опорной поверхности может быть не более двух трещин, распространяющихся на всю их ширину. Если трещины переходят в резьбу, то допускается их распространение не более чем на один виток резьбы. Глубина трещин не должна быть более 0,5 Р (Р - шаг резьбы), ширина - более 0,3 мм.
Допускается трещина на внутренней фаске отверстия гайки со стороны фланца (бурта), не переходящая на резьбу.
2.3. Трещины сдвига, трещины от раскатанных пузырей и рванины
Трещины или рванины не должны простираться на опорную поверхность шестигранника. При наличии трещин или рванин на противоположных гранях минимальный размер под ключ и минимальный диаметр описанной окружности не должны быть менее допустимых. Ширина трещины или рванины не должна превышать 0,02 S +0,25 мм, где S размер под ключ. На боковой поверхности фланца или бурта допускается не более одной трещины или рванины шириной 0,08 d с и нескольких, шириной не более 0,04 dc ( dc - диаметр бурта или фланца).
Глубина трещины или рванины не должна превышать 0,04 d ( d - номинальный диаметр резьбы гаек).
2.4. Трещины от рисок на исходном материале
Допускаются трещины от рисок шириной не более 0,013 d для гаек с номинальным диаметром резьбы d до 36 мм и 0,02 d - для гаек с номинальным диаметром резьбы d свыше 36 мм.
Складки не допускаются на опорной поверхности гаек с фланцем или буртом и одновременно на обеих опорных поверхностях других гаек.
Читайте также: