Как заточить зенкер по металлу

Обновлено: 08.01.2025

Конструктивные элементы и геометрические параметры режущей части зенкеров и разверток

Для повышения точности и уменьшения шероховатости поверхности предварительно просверленных, штампованных и литых отверстий применяют зенкерование или зенкерование с последующим развертыванием. Припуск на диаметр под зенкерование обычно устанавливается в пределах 1—2 мм, под развертывание — 0,1—0,3 мм. При зенкеровании шероховатость поверхности Rz = 40—10 мкм, а при использовании твердосплавных зенкеров Ra = 2,5—1,25 мкм. При развертывании отверстий, предварительно обработанных зенкером или сверлом, достигается шероховатость поверхности Ra = 1,25—0,32 мкм.

Основные конструктивные элементы и элементы режущей части зенкера показаны на рис. 14.27. Рабочая часть зенкера длиной l состоит из режущей (заборной) части длиной l1 и калибрующей части l2. Крепежная часть хвостового зенкера состоит из хвостовика с лапкой и соединяется с рабочей частью шейкой.


Рис. 14.27. Конструктивные элементы (а) и элементы режущей части (6. в) зенкера

Применяют также насадные зенкеры, имеющие коническое базовое отверстие для закрепления на оправке. По конструктивным особенностям зенкеры разделяются на цельные, составные неразъемные, у которых рабочая часть из быстрорежущей стали соединена методом стыковой сварки с хвостовиком из конструкционной стали или рабочая часть оснащена пластинками твердого сплава, и составные разъемные, у которых вставные ножи из быстрорежущей стали или оснащенные твердым сплавом механически закреплены в корпусе. Передняя поверхность зуба зенкера образуется винтовой поверхностью канавки.

Различают главную заданюю поверхность и задние поверхности у вспомогательной и переходной кромок. На спинке каждого зуба располагается направляющая ленточка. Число зубьев у зенкеров — три, четыре или шесть, что обеспечивает надежное центрирование инструмента в обрабатываемом отверстии. Угол режущей части φ обычно равен 60°. При обработке чугуна его выбирают в пределах 45—60°. При обработке высокопрочных материалов зенкер имеет двойную заточку — с φ = 60° на главной кромке и с φ0 = 30° на переходной кромке (см. рис. 14.27, б, в).

Ленточка на калибрующей части зенкера шириной f = 0,8—2,0 мм служит для направления зенкера в отверстии. Для повышения стойкости ленточку подтачивают на длине 1,5— 2 мм. Задний угол α в нормальном сечении на главной и переходной режущих кромках принимают в пределах 12—15°. Для нормальной работы зенкера при его изготовлении и заточке необходимо обеспечить обратную конусность, а биение по ленточкам и по кромкам не должно превышать допустимых величин (табл. 14.17). Конусность определяется отношением разности диаметров D и d конической поверхности в двух торцовых сечениях к расстоянию l между этими сечениями: k = (D — d)/l.


14.17. Допустимые биения по ленточкам, режущим кромкам и обратная конусность зенкеров

При заточке зенкеров учитывают их конструкцию и уровень требований к геометрическим параметрам режущей части. При заточке хвостовых зенкеров с напайными пластинами из твердого сплава выполняют следующие операции: затачивают переднюю поверхность алмазными кругами или кругами из карбида кремния, шлифуют по наружной поверхности режущей части и обратному конусу, затачивают задние поверхности режущей и переходной частей зенкера.

Основные конструктивные элементы машинной развертки с коническим хвостовиком показаны на рис. 14.28, а. Рабочая часть длиной l разделяется на режущую и калибрующую части. Рабочая часть развертки для сквозных отверстий (рис. 14.28, б) состоит из режущей части l1 с направляющим конусом с и калибрующей части l2, имеющей вначале цилиндрическую часть l3 и заканчивающейся обратным конусом. Рабочая часть развертки для глухих отверстий не имеет направляющего конуса (рис. 14.28, в).


Рис. 14.28. Конструктивные элементы (а) и элементы режущей части (б, в) развертки

По конструктивным признакам различают развертки: цельные, составные неразъемные со сварными хвостовиками, составные неразъемные с впаянными пластинками, составные разъемные со вставными ножами, разжимные и регулируемые. По методу закрепления на станке развертки бывают с хвостовиком и насадные, по способу применения — ручные и машинные, по форме обрабатываемой поверхности — цилиндрические и конические.

Угол φ на режущей части развертки затачивают в пределах 1-60°, обычно Ф = 5; 15 и 45°, в зависимости от назначения оизерстия, конструкции развертки и обрабатываемого материала (табл. 14.18). Для разверток, изготовляемых в централизованном порядке, устанавливается φ = 5° при обработке хрупких материалов φ = 5°, а при обработке вязких — 15°.

14.18. Угол φ заборной части разверток


На калибрующей части развертки выполняется цилиндрическая ленточка l шириной 0,1—0,3 мм, т. е. задний угол на калибрующей части равен 0°. На режущей части развертки задний угол α загачивается до 15°. Для чистовых разверток его уменьшают до 8—12°. Передний угол у разверток назначают от —5 до +15°: для вязких материалов γ = 7°, для чистовых разверток γ = 0°, для черновых γ = 8°, для оснащенных пластинами твердого сплава от 0 до 5°.

Затачивают и доводят передние и задние поверхности разверток на универсально-заточных станках в центрах кругами формы Т, 12А2, ЛT, ЧЦ, 11V9, 12V5 и т. д. При заточке передней поверхности при γ ≠ 0° рабочая поверхность круга совмещается с осевой поверхностью развертки (рис. 14.29, а) или при φ ≠ 0° смещается относительно нее на величину h = 0,5Dsinγ в случае прямых зубьев или поворачивается под углом наклона винтовой линии зуба и шлифование проводят конической поверхностью круга (рис. 14.29, б, в).


Рис. 14.29. Установка шлифовального круга при заточке передней поверхности развертки: а — с прямым зубом, б, в — с винтовым зубом

Зуб развертки прижимается к кругу с определенным усилием (обычно вручную) без использования делительных приспособлений или упорок. Эта операция очень ответственная, гак как равномерность съема зависит от квалификации заточника. При заточке задних поверхностей для фиксирования зуба используют упорку. При заточке прямых зубьев упорку закрепляют на столе, она выполняет только опорную функцию и перемещается вместе с развергкой. При заточке винтовых зубьев упорку закрепляют на заточной головке, она служит для придания развертке винтового движения при ее перемещении вместе со столом. Опорная кромка упорки располагается по касательной к винтовой линии зуба. Величина смещения упорки относительно осевой линии развертки определяется по соотношениям: h = 0,5 D sin α (для прямых зубьев) и h = 0,5 D sin α1 (для винтовых зубьев).

При заточке и доводке разверток, особенно мелкозернистыми кругами, стремятся обеспечить минимальную площадь контакта. Это достигается уменьшением ширины рабочей части у чашечных кругов из электрокорунда и карбида кремния; поднутрением с углом 20—25° или правкой двух конических поверхностей с углами 30— 35° и 15° с оставлением узкого пояска шириной 2—3 мм; поворотом шлифовальной бабки на угол 1—3°; применением узкокромочных кругов с шириной рабочей части 1,5—2,3 мм (например, формы 11V9); созданием на задней поверхности увеличенных на 2—5° задних углов с оставлением под доводку небольшой фаски.

Выбор характеристики шлифовальных кругов проводят с учетом конкретных условий: конструкции развертки, требований по точности и шероховатости поверхности, размера партии разверток и т.п. Рекомендации по выбору кругов для разных операций заточки и доводки разверток приведены в табл. 14.19.

14.19. Абразивные инструменты
для заточкн и доводки разверток


При повышенных требованиях к точности и шероховатости рабочих поверхностей применяют доводочные операции по фаске на задних поверхностях и по упрочняющей фаске на передней поверхности (табл. 14.20 и 14.21).

14.20. Шероховатость Rz (мкм) разверток
из быстрорежущей стали


14.21. Шероховатость Rz (мкм) разверток
с вапаянными пластинамв из твердого сплава

Зенкер конусный по металлу

Зенкер – насадка режущего типа для обработки/расширений отверстий в металлических изделиях и заготовках. Метод обработки не отличается от принципов сверления, за исключением используемого инструмента. Сам процесс создания отверстий называется зенкерованием. По внешним признакам инструмент схож со сверлом, только на внешней кромке расположены зубья и спиральные канавки.


Применение и назначение

Зенкер используют для расширения диаметра входного отверстия, зачистки поверхности и сглаживания шероховатостей. Использование инструмента необходимо в работе, где важна точность замеров и качество. Зенкер необходим, когда требуется выполнить паз для крепежных элементов. К примеру, шпилек, болтов и шурупов. Инструмент незаменим в металлообрабатывающей промышленности. Выбор инструмента всегда будет зависеть от вида обрабатываемого материала, а также от расположения отверстий.

Виды зенкеров

Зенкеры по геометрической форме подразделяются на: цилиндрические, конические, торцовые. В зависимости от того, какой результат должен получиться, используется соответствующий тип инструмента:

  1. • для работы с деталями и формами цилиндрического вида. Имеют разный диаметр и угол наклона. Предназначены для расширения отверстии до 10 мм. С использованием направляющей цапки получаются углубления для крепежей;
  2. • для работы с коническими деталями (датчики, клапаны). Обрабатываемые поверхности, как правило, из чугуна и стали;
  3. • для обработки торцевой плоскости детали или изделия (приливов, бобышек).

Зенкеры классифицируют по виду конструкции: цельные, сборные, сварные и с наплавными твердосплавными пластинками. По способу крепления: хвостовой и насадной зенкеры.

Зенкерование

Использование автоматического оборудования позволяет добиться высокой точности обрабатываемой поверхности. Выполняя работы нужно придерживаться следующих правил безопасности: поверхность зенкера должна быть хорошо заточенной и не иметь заусенцев и трещин. В момент крепления хвостовика нужно обратить внимание на гладкость поверхности в качестве крепежа.

Данная обработка похожа на операцию рассверливания. Только в случае с зенкерованием окончательный вариант выходит более точным, в процессе улучшается чистота поверхности, устраняются любые погрешности. Далее обычно производится развертывание – разновидность чистовой обработки.

Раззенковкой называют вторичную обработку уже готовых отверстий для установки в них головок болтов, заклепок, винтов.

  1. • зенкер насадного типа диаметром 25-75 мм, изготавливается по ГОСТ 1249-71;
  2. • с пластинами из твердосплавных металлов ГОСТ 12497-41;
  3. • цилиндрические ГОСТ 12489-71, диаметр изделия 10-20 мм. А также ГОСТ 2И22-2-80 для выпуска зенкеров с различнми хвостовиками цилиндрической формы;
  4. • конические (диаметр 10-40 мм) ТУ 2-035-923-83, ГОСТ 3231-71. Зенкер конический с углами 60,90 и 120 градусов регламентируется ГОСТ 14953-80Е.

Конструкция зенкера


Чем зенкер отличается от зенковки

Зачастую зенкер путают с зенковкой. Зенкер и зенковка – относятся к классу режущих инструментов, с 3-мя и более режущими кромками. Оба инструмента используются для отверстий конической и цилиндрической формы. Но зенкер расширяет отверстие, одновременно с этим шлифует его и подгоняет под заданные параметры. А зенковка только шлифует отверстие от заусенец на этапе финишных работ.


Конусные зенкеры

Зенкер конического типа – самый распространенный и оптимальный режущий инструмент. Рабочий диаметр которого равен 15-75 мм. Предназначен для работ со средним углом наклона и небольших показателем углубления. Изделие имеет несколько сторон с прямыми зубьями с числом режущих кромок от 7-15. Зенкер чаще всего используется на станках с ЧПУ фрезерного или токарного типов.

Заточка зенкера по металлу

Зенковка и зенкер относятся к категории металлорежущих инструментов, специально предназначенных для обработки отверстий различной конфигурации. При помощи таких инструментов, а также приспособлений и оборудования для их использования в соответствие с требуемыми значениями приводятся следующие параметры отверстий: шероховатость внутренних поверхностей, конусность и соосность.


Зенкеры и зенковки предназначены для работы с теми же инструментами, что и сверла (дрелями, сверлильными и токарными станками)

Ознакомиться с требованиями ГОСТ к коническим зенковкам можно, скачав документ в формате pdf по ссылке ниже.

Виды инструментов для обработки отверстий

И зенковка, и зенкер по своим геометрическим параметрам должны соответствовать требованиям, которые указывают соответствующий ГОСТ или Технические условия (ТУ). Рабочая часть зенкера состоит из множества режущих лезвий. Используется он для того, чтобы выполнять обработку отверстий, предварительно полученных методом сверления. В зависимости от конструктивного исполнения и сферы применения различают следующие виды зенкеров.

  • Цилиндрические инструменты, на рабочую часть которых нанесено покрытие из износоустойчивого материала. Зенкеры данного типа, требования к которым регламентирует ГОСТ 12489-71, выпускаются с диаметрами от 10 до 20 мм.
  • Цельные зенкеры конического типа, выпускаемые в диапазоне диаметров 10–40 мм. Материалом для изготовления этих инструментов, характеристики которых должны соответствовать требованиям ТУ 2-035-923-83, может выступать легированная быстрорежущая сталь, а также инструментальные стальные сплавы. При этом на рабочую поверхность такого зенкера наносится износоустойчивое покрытие. Инструменты, относящиеся к данной категории, могут использоваться для обработки отверстий, выполненных в стальных и чугунных деталях.
  • Зенкеры цельного насадного типа, диаметр которых может находиться в интервале 32–80 мм. Они изготавливаются в соответствии с требованиями, которые устанавливает ГОСТ 12489-71.
  • Конические зенкеры, которые могут быть двух типов: тип 1, выпускаемый по ГОСТ 3231-71, и тип 2 – насадной зенкер, требования к характеристикам которого регламентируются положениями того же нормативного документа. Зенкеры двух данных типов отличаются только наличием пластин на их рабочей части, которые изготавливаются из твердосплавного материала.


Зенкер с направляющей цапфой

Зенковка также относится к категории многолезвийных режущих инструментов, но от зенкера ее отличает перечень технологических задач, которые можно решать с ее помощью. В частности, используя ее, можно выполнять углубления в предварительно выполненных отверстиях, формировать на их поверхности фаски и т.д. Различают следующие виды зенковок в зависимости от их конструктивного исполнения.

  • Конические зенковки, рабочая поверхность которых может изготавливаться с углами 60, 90 и 120°. Производство таких зенковок регламентирует ГОСТ 14953-80Е, а используются они для обработки отверстий под крепежные элементы, металлические изделия, а также для снятия внутренних фасок.
  • Зенковки цилиндрического типа, которые могут выпускаться с коническим или цилиндрическим хвостовиком, а также с износоустойчивым покрытием на рабочей поверхности. Нормативным документом, положениями которого регламентируются требования к характеристикам цилиндрических зенковок, является ГОСТ 2И22-2-80. При помощи такого инструмента обычно обрабатывают поверхности опорного типа.

Сферы применения зенковки

Зенкование и зенкерование, несмотря на то, что используются для обработки предварительно подготовленных отверстий, имеют ряд принципиальных отличий. Основным назначением зенкования является формирование в верхней части предварительно подготовленного отверстия конических или цилиндрических углублений, которые необходимы для того, чтобы скрывать головки используемых крепежных элементов.


Коническая зенковка с хвостовиком Морзе тип 8, материал режущей части — сталь HSS (аналог Р6М5)

По степени чистоты формируемого в процессе выполнения зенкования углубления такую технологическую операцию относят к получистовой. Как правило, ее выполняют перед развертыванием отверстий в заготовках из различных материалов. В качестве оборудования, на котором выполняется зенкование, могут использоваться сверлильные, токарные, фрезерные и расточные станки. Отличительной особенностью такой технологической операции является то, что выполняют ее на малых оборотах, совершаемых зенковкой или обрабатываемой заготовкой.

По конструктивному исполнению различают зенковки:

  • конические (ГОСТ 14953-80);
  • цилиндрического типа.


Типы конических зенковок

Отдельную категорию зенковок составляют шарошки, которые изготавливаются из твердосплавных материалов и используются преимущественно для выполнения шлифовально-обдирочных работ. Еще одним типом зенковок, которые применяются для обработки и снятия фасок в отверстиях, расположенных в труднодоступных местах, являются инструменты обратного типа. Специалисты, которые часто работают с зенковками данного типа, предпочитают иметь в своем распоряжении целые их наборы, которые позволяют выполнять обработку отверстий с различными геометрическими параметрами.


Шарошка – разновидность зенковки, используемая для прирезки клапанов двигателя внутреного сгорания

Выпускаемые по ГОСТ 14953-80 зенковки конические имеют стандартную конструкцию, составными элементами которой являются хвостовик и рабочая часть с передним концом, заточенным под конус. Угол конуса, который формируют боковые поверхности передней части такой зенковки, может составлять 60, 75, 90 или 120°. ГОСТ 14953-80 регламентирует и количество зубьев на рабочей части, которое зависит от ее диаметра.

Так, на зенковках различных диаметров (12–60 мм) может содержаться от шести до двенадцати режущих зубьев. В зависимости от длины используемого для обработки инструмента, которая также регламентируется положениями нормативного документа, для его поддержки на станке может использоваться цапфа, обеспечивающая соосность формируемой поверхности.


Типы стандартных конических зенковок

Цилиндрические зенковки, в отличие от конического инструмента (выпускаемого по требованиям, которые оговаривает ГОСТ 14953-80), целенаправленно используются для подрезания фасок под металлические изделия. Рабочая часть такой зенковки, обычно имеющая износоустойчивое покрытие, напоминает сверло, но отличается от него большим количеством режущих зубьев. В зависимости от диаметра рабочей части, на ней может быть от 4 до 10 режущих зубьев. Чтобы надежно зафиксировать положение такого инструмента в процессе его работы, на его торце имеется специальная направляющая цапфа – цельная или съемная. Наиболее удобными и практичными в использовании являются зенковки со съемными цапфами. Кроме того, для большей эффективности выполняемой обработки на зенковку могут устанавливать дополнительную режущую насадку.

Для того чтобы при помощи одной зенковки обработать несколько отверстий на одну глубину, инструмент оснащают специальной державкой с ограничителем, который может быть неподвижным или вращающимся. Режущий инструмент в таком случае крепится в державке, а его рабочая часть выступает из ее упора на величину, равную глубине обрабатываемого отверстия.


Эти фаски на отверстиях были выполнены конической зенковкой

Материалом для изготовления зенковок могут служить различные металлы и сплавы, в частности:

Для обработки отверстий, выполненных в мягких металлах, а также в таких материалах, как дерево или пластик, применяются зенковки, изготовленные из стальных сплавов. Если же необходимо выполнять обработку отверстий, которые выполнены в изделиях из более твердых металлов, то для этого используют твердосплавные зенковки. Последние в состоянии выдерживать значительные нагрузки, возникающие при обработке металлов с высокой твердостью.

Классификация зенкеров

Инструменты для зенкерования в зависимости от особенностей своей конструкции могут быть:


Типы стандартизированных зенкеров

Рабочая часть такого инструмента, как было сказано выше, напоминает сверло, но при этом отличается большим количеством режущих кромок. Зенкер может быть изготовлен из легированных быстрорежущих и инструментальных, а также высоколегированных сталей или твердых сплавов. Режущие кромки зенкеров, изготовленных из инструментальных сталей, затачиваются под углом 45–60°, а выполненных из твердых сплавов – под углом 60–75°.


Параметры режущей части зенкеров

Зенкерами, рабочая часть которых заточена под конус, обрабатывают неглубокие отверстия соответствующей конфигурации. Отличительной особенностью инструментов данного типа является наличие на их плоской передней поверхности прямых зубьев. Количество режущих зубьев на рабочей поверхности инструментов данной категории варьируется от 6 до 12.


На технологическую операцию зенкерования, выполняемую после предварительного сверления отверстий, оставляется припуск 1–3 мм, точная величина которого зависит от диаметра обрабатываемого отверстия и характеристик самой заготовки. Наиболее сложно осуществляется зенкерование отверстий в заготовках, полученных методом литья и ковки. Чтобы инструмент легче заходил в отверстия, выполненные в таких деталях, предварительно выполняют растачивание на глубину 5–10 мм.


Зенкер может также работать в режиме резания, для этого ему сообщают более высокую скорость подачи (в полтора-два раза), чем при обычном рассверливании. Глубина резания, которую способен обеспечить зенкер, составляет примерно половину припуска, оставляемого на диаметр отверстия. При зенкеровании отверстий инструментами из быстрорежущих сталей применяют специальную эмульсию для охлаждения обрабатываемой заготовки и инструмента, при применении твердосплавного зенкера такого охлаждения выполнять не требуется.

Специалисты рекомендуют учитывать, что зенкерование, несмотря на высокую точность, может сопровождаться образованием дефектов различного характера.

Классификация зенкеров и цековок по металлу

Зенкеры классифицируют по следующим параметрам:

  • Направление угла спирали — прямое, левое/правое.
  • Конструкционно — цельные (для крепления в шпинделе станка) и насадные (для установки в специальную оправку).
  • Форма зенкера — цилиндрические и конические.
  • Диаметр и режущий угол.

Для производства инструмента используется быстрорежущая сталь; для пластин — твердосплавная сталь. Зенковки с торцевыми зубьями называют цековками.

Виды инструмента

Цековки используются для колибрования отверстий под винты, гайки, шпильки различной модификации. Классификация инструмента осуществляется по диаметру головки и хвостовика; могут быть для чистовых работ, под резьбу. Зенкера различаются формой хвостовика и величиной режущего угла. В Москве насадной инструмент предлагается в комплектах и единичных образцах. Зенковки и цековки применяют в токарном, сверлильном, расточном, агрегатном оборудовании.

14.6.1. Схемы заточки зенкеров и разверток и применяемые станки и приспособления

Зенкеры и развертки изнашиваются по задним, передним поверхностям и ленточке. Припуск, снимаемый при заточке передней поверхности, составляет обычно 0,2 мм для зенкеров и 0,15 мм — для разверток. При доводке передней поверхности снимаемый припуск не превышает 0,03—0,05 мм.

При заточке зенкеров лимитирующим является износ hл, по ленточке, который не должен превышать (0,03—0,04) D, где D — диаметр зенкера. При переточках зенкеров припуск, назначаемый по длине зуба, h = hа + (0,08—0,10) мм. Длина рабочей части разверток назначается такой, чтобы возможно было осуществить 6—10 раз восстановление инструмента без уменьшения точности размеров отверстия сверх допустимых величин. Поэтому допустимый износ разверток должен быть таким, чтобы при каждой последующей заточке величина, снимаемая по длине зуба, не превышала следующих величин в зависимости от диаметра развертки:


Технология заточки учитывает конструкцию разверток, материал режущей части и назначение развертки, а также высокие требования к точности размеров, радиальному биению зубьев и шероховатости поверхности — Ra = 0,1—0,2 мкм.

Развертки, оснащенные пластинами из твердого сплава, затачивают и доводят в такой последовательности. На круглошлифовальном станке в центрах шлифуют предварительно с припуском от 0,20 до 0,05 мм рабочую и торцовую части зубьев. Для инструментов с напайными пластинами срезают технологические перемычки, зачищают зубья от следов припоя и затачивают фаску на передней поверхности. Далее затачивают заднюю поверхность по стальной державке под углом α + 4°, обеспечивая превышение пластинки, и заднюю поверхность с оставлением цилиндрической фаски под углом α + 2°. После предварительного шлифования и предварительной заточки шлифуют на круглошлифовальном станке последовательно направляющий конус под углом 45°, заборный конус на длине l1 под углом φ, калибрующую цилиндрическую часть с оставлением припуска не менее 0,02 мм на доводку и обратный конус. Затем производится доводка развертки в заданный размер по калибрующей части, доводка передней поверхности по фаске с передним углом γ и окончательная заточка задней поверхности под углом α на заборном конусе и задней поверхности под углом α на цилиндрической калибрующей части и обратном конусе с выдерживанием заданной ширины ленточки.

Развертки из быстрорежущей стали затачивают и доводят в такой последовательности. На заточном станке затачивают переднюю поверхность зубьев и затем на круглошлифовальном станке шлифуют калибрующую часть с оставлением припуска 0,01—0,025 мм, обратный и заборный конусы по размерам, заданным в чертеже. Далее затачивают заднюю поверхносгь под углом и с оставлением ленточки шириной 1,0—0,5 мм и доводят переднюю поверхность под углом γ. С помошью чугунных или алмазных притиров производят притирку калибрующей части по заданному размеру и доводят заднюю поверхнооь зубьев под утлом α, выдерживая заданную ширину ленточки.

При восстановлении заточкой ранее работавших разверток часть предварительных операций не выполняют, производят только доводку передней поверхности, заточку и доводку задних поверхностей на заборном конусе.

Витебский завод заточных станков имени XXII съезда КПСС изготовляет универсально-заточные полуавтоматы мод. ЗМ642К повышенной точности с цикловым программным управлением, предназначенные для заточки цилиндрических и конических многолезвийных инструментов с винтовыми и прямыми зубьями. Заточка производится по передней и задней поверхностям. Для заточки инструментов из инструментальных сталей используют эльборовые и шлифовальные круги, для инструментов, оснащенных твердыми сплавами. — алмазные круги.

Цикловое программное управление (ЦПУ) позволяет настраивать режимы резания в очень широком диапазоне. Скорость автоматического продольного перемещения с бесступенчатым регулированием изменяется в пределах 0,1—10 м/мин. Наибольшее перемещение шлифовальной бабки: вертикальное — 250 мм, поперечное — 230 мм. Для повышения производительности труда возможно применение цикла со съемом полного припуска за один оборот затачиваемого инструмента. Производительность труда на полуавтомате ЗМ642К, оснащенном ЦПУ, выше, чем на станке модели ЗМ642Е, в 1,8—2,0 раза.

Шлифовальная бабка полуавтомата ЗМ642К имеет поворот вокруг трех взаимно перпендикулярных осей, что позволяет устанавливать ее при заточке требуемых углов на инструменте непосредственно по шкалам без дополнительных предварительных расчетов. В горизонтальной плоскости и вертикальной плоскости, параллельной продольному перемещению стола, углы поворота шлифовальной бабки — в пределах до 360°. В вертикальной плоскости, перпендикулярной направлению продольного перемещения стола, наибольший угол поворота шлифовальной бабки от + 20° до — 90°.

Заточку можно производить посредством деления как с помощью делительного диска, так и по упорке. Для заточки инструментов с винтовыми зубьями на полуавтомате имеется синусная линейка, обеспечивающая бессступенчатую настройку на требуемый шаг винтовой линии зуба. Шаг винтовой стружечной канавки у затачиваемого инструмента может настраиваться в пределах от 80 мм до бесконечности. Наибольший угол наклона винтовой стружечной канавки равен 40°. Механизм профильной правки шлифовального круга обеспечивает заточку передних поверхностей инструментов, имеющих большие углы наклона винтовой канавки.

На полуавтомате ЗМ642К можно устанавливать круги диаметром от 100 до 250 мм. Шпиндель шлифовального круга имеет четыре частоты вращения: 2000, 2800, 4000 и 5600 об/мин.

Шероховатость передней поверхности при заточке Rа ≤ 0,63 мкм, накопленная погрешность окружного шага стружечных канавок — не более 50 мкм, погрешность винтовой линии стружечной канавки — не более ± 50 мкм на каждые 100 мм длины рабочей части фрезы.

Полуавтомат мод. ЗМ642К рассчитан на широкое использование при мелкосерийном и серийном производствах инструментов на инструментальных заводах и в инструментальных цехах машиностроительных заводов.

Контроль качества заточки зенкеров и разверток

После заточки осуществляют контроль геометрических параметров режущих частей зенкеров и разверток. Радиальное биение режущих кромок не должно превышать 0,01 мм для разверток и 0,02 мм для зенкеров, оно контролируется в центрах с помощью индикатора. Передний и задний углы режущей части не должны отличаться от номинальных значений более чем на ± 1°. Контроль осуществляют с помощью угломеров, индикаторных устройств, инструментального микроскопа, шаблонов или других измерительных средств (рис. 14.30).


Рис. 14.30. Контроль геометрических параметров зенкеров и разверток; а — главного угла в плане ц универсальным угломером и шаблоном, б — заднего угла α универсальным угломером и шаблоном, в — заднего угла а маятниковым угломером

Длина режущей и переходной частей имеет допускаемое отклонение ±0,2 мм и контролируется штангенциркулем или шаблоном. Шероховатость поверхности контролируется по эталонам или непосредственным измерением на приборе МИС-11. Визуально контролируют отсутствие трещин, выкрошенных мест, заусенцев, следов коррозии, черновин и цветов побежалости. В случае необходимости контролируют наличие остаточного аустенита на соответствующих установках, отсутствие трещин —люминесцентными или другими методами.

Для сохранения качества режущих кромок при транспортировке инструмента их следует покрывать тонкой защитной пленкой, например, из смеси з гилцеллюлозы (25%), дибутилфталата (20%) и веретенного масла (55%). Перед покрытием смесь нагревают до 150°С.

Можно ли вручную заточить ступенчатые свёрла и зенковки?

Или всё же это одноразовый режущий инструмент,затупился-выкинул.Кто как думает?



искать у кого есть нормальный заточной станок с оснаской. Скажем так, ведь как-то их точили при производстве. Так же и подточат. Однозначно не давать точильщикам на точиле.

*Boston* написал :
Однозначно не давать точильщикам на точиле.

мне кажется выгодней накупить несколько штук, а потом так же и отдавать в заточку. Чтоб не было лишних слез о смене оснаски на заточном

А если под углом 45 вращением самого зенкера (например, об плоский алмазный брусок)? По идее, РК должна заточиться. Она же у нового не выпирает за габариты конуса?

Andrew Nik , а затыловку как делать?

В принципе, для трехлопастных зенкеров, наверное, самым удобным будет снимать по плоскости.
Я прикинул, трехгранные стержни от Spyderco Triangle Sharpmaker как раз в этот вырез лезут. Они и алмазные бывают.


Andrew Nik написал :
трехгранные стержни от Spyderco Triangle Sharpmaker

Cпасибо.Интересный вариант,но вот насколько бюджетный?В принципе на алмазной чашке тоже самое.Но это только первый этап заточки,затыловку надо тоже как-то делать. Буду думать.

taels написал :
Или всё же это одноразовый режущий инструмент,затупился-выкинул.Кто как думает?

Явно вы не инструментальщик как вы думаете метчик вручную можно заточить,отвечаю легко [

taels написал :
Интересный вариант,но вот насколько бюджетный?В принципе на алмазной чашке тоже самое.Но это только первый этап заточки,затыловку надо тоже как-то делать. Буду думать.

Попробуйте для эксперимента карборундовые брусочки, есть всякие пирамидальной формы. Это подешевше эксперимент.

Юрасик написал :
Явно вы не инструментальщик как вы думаете метчик вручную можно заточить,отвечаю легко

Ступенчатое сверло достаточно недешевая вещь, чтоб портить его наждаком

*Boston* написал :
Ступенчатое сверло достаточно недешевая вещь, чтоб портить его наждаком

Можно на алмазе

Можно, если смочь как-то водить затачиваемым инструментом строго параллельно алмазной чашке.

Юрасик написал :
как вы думаете метчик вручную можно заточить,отвечаю легко

Cпасибо за отзыв.Это видео смотрел намного раньше,и не только смотрел,но и общался с Виктором Алексеевичем Леонтьевым по поводу заточки морковок.Он ответил,что их ему затачивать не приходилось,я этого Мастера очень уважаю,поэтому и обратился к нему за советом.
Вы попробуйте сами на электрокорунде подлезть ребром круга под режущую кромку.Чисто,ничего не задевая.Шансов никаких,поэтому

только алмаз с зерном погрубее.Это что касается заточки РК.
Но это не решает проблемы радиусов,углов перехода со ступени на ступень и снятия декоративного напыления при заточке,тоже весьма не дешевого.

Читайте также: