Как соединить стекловолокно с металлом
Ты случаем УАЗик не на Le Man, готовишь\
А крепить можно и на эпоксидку
Дык я понял, но к серии Ле ман, тоже готовят авто, чтобы было похоже на общие черты максимально и весило не более тонны при мощности в 400 кобыл Порш 918 весит 800 кг и мощность доходит до 600 л.с.
На мой взгляд думается что заклепки, и плюс клеящее вещество, любое из современных
а не проще сделать металлический скелет и уже его оборачивать стеклопластиком?
на стеклопластиковых бамперах крепежные кронштейны находятся между слоями пластика.
какие способы и варианты существуют скрепления для взаимного усиления стеклопластика и металла. Сильно занимает вопрос стеклопластикого кузова, но от некоторых металлических элементов отказаться вряд ли удасться.
слышал краем уха и видел краем глаза.
стеклопластик, особенно ручной формовки, вещь очень хлипкая и рыхлая. для крепления чего либо всегда нужны закладные. хотя бы для того чтобы обеспечить толщину и жесткость места крепления.
самое простое-закладные из фанеры например. фанеру желательно бакелитовую, чтоб влагу не брала. а уже в этот "бутерброд" можно влеивать втулки резьбовые, например.
вообще стоит посмотерть на опыт лодочников, у них этот материал наиболее востребован.
в свое время прочитал кучу форумов статей и прочей инфы на предмет стеклопластика. соединение элемеетов либо склейкой либо через закладные. закладные металлические между слоями, причем с доп обработкой как правило - эт если по науке и по старинке. хочешь стать гуру? или разовая работа? оцени степень ответственности, может и не еаучного хватит - с двух старон накладкие из металла я стянуть. не помазать клеем эт конечно тож хорошо перед стяжкой.
пс (не реклама от меня а барыжники чего нынче предлагают. ведь иногда правда чет работает):
Клей-герметик Soudaseal 240 FC
Из формального «досье» узнаем, что это «высококачественный однокомпонентный шовный клей-герметик с сильной адгезией». Область применения – это, в частности, сборка и герметизация металлоконструкций, в том числе и подверженных вибрациям. В качестве примеров называются автомобили, морские суда, авиакосмическая техника. Остановимся на автомобильном применении Soudaseal.
Сегодня этот новейший препарат применяют, например, на автобусных заводах для вклейки боковых стекол. Или приклеивают к автобусному кузову переднюю панель, выполненную из стеклопластика.
А ведь соединить стеклопластик с металлом вовсе не так просто, как может показаться. Во всяком случае, эксперименты с клеями некоторых фирм показали: разрушение соединения «металл-стеклопластик» происходит в результате отслоения клея от стеклопластика, а клеящий герметик остается на металле. И лишь в случае применения Soudaseal отрыв произошел по герметику: и на металле, и на стеклопластике остались приблизительно одинаковые полосы клея. Значит, адгезия Soudaseal одинакова хороша к обоим материалам.
Этот факт открывает обширные перспективы для российских заводов по сборке автобусных, троллейбусных и трамвайных кузовов: облицовку можно не приваривать, не приклепывать, а приклеивать. Этот способ технологичен, не провоцирует коррозию и дает прекрасный эстетический результат.
Кстати, в самой Бельгии есть крупный завод, выпускающий автобусные кузова и автомобильные прицепы. Он именно так и поступает: обклеивает каркас металлическими листами. И этот пример не единичен, скорее, наоборот – на Западе подобные технологии стали массовыми. Вспомните: «клееные» автобусы, попавшие в Россию после двадцатилетней эксплуатации «там», не имеют ни следов коррозии, ни трещин, в то время как сварные кузова их российских ровесников сплошь усеяны заплатами.
Что касается легковых автомобилей, клей-герметик Soudaseal прекрасно подойдет, например, для приклеивания «краба» – усилителя крышки багажника или капота. Кстати, капот – одна из самых вибронагруженных панелей, а вибрация, как известно, лютый враг сварных соединений. Поэтому замена сварки склейкой здесь очень выгодна. Кроме того, и сама вибрация будет гаситься – это также входит в арсенал бельгийских клеев-герметиков.
Или рассмотрим, например, крепление крыла на болтах. Нанесение герметика перед его монтажом обязательно, в том числе и при замене на сервисе. Цель та же – гашение вибраций и антикоррозионная защита, и прежде всего вблизи болтовых соединений.
И здесь может возникнуть вопрос: а останется ли это соединение разборным, не уподобится ли это крыло сварному «жигулевскому»? Нет, не уподобится. Слой клея-герметика после откручивания болтов можно срезать виброножом либо специальной струной – во всяком случае, эта операция потребует меньше трудозатрат, чем демонтаж крыла, крепящегося сваркой.
А теперь несколько технологических особенностей. При нанесении гибридных клеев-герметиков излишки удаляют с помощью мыльного раствора. Для ускорения полимеризации шов рекомендуется смочить водой – она играет роль катализатора реакции. Такая возможность позволяет подстраивать процесс сборки соединения под ритм конвейера или ремонтного предприятия.
Гибридные препараты выпускают девяти расцветок – этакая расширенная радуга, а кроме того, швы можно окрашивать автомобильными красками.
| стеклопластик, особенно ручной формовки, вещь очень хлипкая и рыхлая. для крепления чего либо всегда нужны закладные. хотя бы для того чтобы обеспечить толщину и жесткость места крепления. |
Фигня. Все зависит от марки смолы и самого стекломата. Ну и от вариантов выклейки. Можно такую панель выложить - ломать устанешь.
Проблема, что метал со стеклопластиком не держится. Только механический крепеж, или современные клеи-герметики. Можно еще тепловым пистолетом приклеивать, который стержнями заряжается. Только стержни подобрать нужные. Если стеклопластик крепить на болты - важна неподвижность панели. Иначе в месте крепления рано или поздно посадка прослабнет. Потому клепки предпочтительнее болтов. Но и все равно, даже садя на клепки между металлом и пластиком желательно промазывать клеем-герметиком. От сдвигов поможет. Если задача в пластик завернуть крепеж, то только закладные гайки для ответственных мест. Для простых - саморезы с редким шагом (ГВЛ-ные) не плохо держат. Но тут важна толщина пластика. Чтоб саморезу было за что зацепиться. Если в местах под саморезы делать толщину 5-7 мм, и засверлить отверстие диаметром чуть тоньше тела винта (для натяга) то закрепится намертво. Потом сразу еще и не выкрутишь.
Вообще прежде чем делать пластиковые панели - нужно хоть немного процесс освоить. Так как стеклопластик очень критичен к выклейке. Тонкий сделаешь - будет легкий, но не крепкий. Толстый - кувалдой не проломишь, но и не намного легче металла. Как правило стеклопластиковые катера ощутимее тяжелее дюралевых. Еще важен способ формования. Иногда все преимущества в весе уничтожаются необходимостью наружнюю поверхность вышпаклевать и выровнять. Шпакля очень тяжелая штука.
Фигня. Все зависит от марки смолы и самого стекломата. Ну и от вариантов выклейки. Можно такую панель выложить - ломать устанешь.
что фигня? стеклопластик? - фигня, стеклотряпки.
по хорошему "работает только на растяжение в направлении армирования-в балонах давления например".
ну и от вариантов выклейки. или может в первую очередь от вариантов? и какие они..варианты?, богатый выбор в гараже?
ломать устанешь? руками? и чего там будет окромя смолы? а потом удивляемся - а почему так тяжело?!
Х-90 — "сращивание" стеклопластика и металла
Весьма важный этап проекта — надежно приклеить стеклопластиковую деталь к металлу кузова, чтобы потом зашпаклевать и покрасить переход в "одно целое". У меня таких элементов будет ПЯТЬ. накладка крышки багажника (с нее и начал) по два элемента на задних крыльях…
Опыта в этом не было — курил инет и выслушивал советы бывалых. Особое спасибо pavtuning.
Итак… Решено было проклеить изнутри (по плоскостям прилегания) стекольным клеем (TEROSON, TEROSTAT), а по контуру — композитом CRESTABOND
1. Деталь из стеклопластика (подогнана, зашкурена от остатков парафинов и т.п.,
2. Нанес стекольный клей и композит;
3. Установил деталь и зафиксировал на багажнике через предварительно установленные шпильки;
4. Прижал по периметру струбцинками. Надолго не понадобилось! Композит 5-ти минутный — встает колом! Не успел продуть и промыть носик — застыл…, потерян навсегда…, скорбим…
5. Развел композит уже в баночке и шпателем прошелся снаружи по периметру. Излишки снял.
Не знаю, что будет в дальнейшем, но сейчас детали встали монолитом! Стекольный клей внутри — демпфирует вибрации… Крышка даже "звучит" при простукивании глухо. Мелочь, а приятно!
Зазоры почти в норме.
Дальше — приступаю к правке "болвана" крыльев и бампера. Затем — матрицы!
Метки: сращивание стеклопластика с металлом, приклеить стеклопластик к металлу
Комментарии 30
Войдите или зарегистрируйтесь, чтобы писать комментарии, задавать вопросы и участвовать в обсуждении.
Приветсвую! Как по истечению времени ведёт себя такое соединение?
В свое время ремонтировал сгнившее крыло на ВАЗ 2103. Металл сгнил образовав разрыв 4 см. Взял полиэфирную шпаклевку и стеклоткань. Нанес шпаклевку на край металла и продавил стеклоткань. Когда шпаклевка встала, нанес следующий слой шпаклевки на весь участок и опять продавил стеклоткань.после этого таким же образом сделал с обратной стороны. Когда продавал машину, покупатель даже не обнаружил отсутствия части крыла, на простукивание звук металла. Варить не получалось из-за ржавчины, только поднесешь горелку тут же дыра. А шпаклевка очень хорошо "прилипает" к металлу. Нужна большая прочность, используйте эпоксидные клеи. Прочность как у камня а обрабатывается как дерево.
Как соединить стекловолокно с металлом
Соединение металла и стеклопластика
Открытое проектное бюро по созданию и проектированию вездеходов на шинах низкого давления.
(Футуристические проджекты - приветсвуются)
Соединение металла и стеклопластика
Знает кто как сделать вибростойкое соединение металлических закладных в стеклопластик - например кронштейнов опор двигателя, точек крепления подвески и т.д.?
Практика выше (теоретического) познания, ибо она имеет не только достоинство всеобщности, но и непосредственность действительности (В.И.Ленин, Полн. собр. соч. 29, 195)
Первый - судостроительный. Между слоями стеклопластика заформовывается закладная перфорированная пластина с крепежом. Лучше из нержавейки, т.к. диффузией вода все равно попадет, начнется коррозия, вспучивание, расслоение.
Второй способ, если крепеж нужно сделать снаружи готового изделия. Аналогичная перфорированная пластина приклеивается на полиуретановый герметик (например, для вклейки стекол). Важно, чтобы пластина не прилегала вплотную к стеклопластику, а оставался слой герметика 1-2 мм. для компенсации разного теплового расширения.
В обоих случаях площадь перфорированных пластин желательна побольше, чтобы распределить нагрузки на площадь.
Металл для лучшей адгезии нужно пескоструить либо шкурить и грунтовать кислотным грунтом.
Но в любом случае нужно помнить, что стеклопластик текучий, и при постоянном воздействии больших нагрузок будут накапливаться деформации. Поэтому для моторов, подвесок и т.п. лучше все же подрамники, чтобы силы замкнуть в металле.
Геннадий Хаинов ,
а в первом варианте получается при температуре отличной от температуры полимеризации этого сэндвича, напряжения будут присутствовать всегда?
и зачем во втором варианте перфорация? в первом я понимаю так, чтоб связать обкладочные слои стекла между собой?
mmcl200 ,
В стеклопластиковых катерах это известная проблема - отклеивание и расшатывание со временем закладных. Тут ничего не поделаешь, слишком разнородные материалы.
В случае приклеивания деталей к стеклопластику снаружи перфорация нужна для того, чтобы герметик держал не только за счет адгезии, а, выдавившись через отверстия, работал как заклепки. Я вообще при такой приклейке стараюсь полностью замазывать герметиком деталь снаружи.
Стеклопластик перед приклейкой обезжирить мало. Надо обязательно содрать ему поверхностный слой грубой наждачкой или циклей, т.к. в поверхностном слое содержатся парафины, которые мешают приклейке.
Не знаю таких примеров. даже в Ф1 под подвеску вклеиваются типа шпангоуты в монокок, а сзади вообще все на агрегат ставится.
А с двухместной компоновкой еще и монокок не очень получается. нужна не коробка с бортами, а труба с минимальными окнами.
Если все таки решишь что то крепить на стеклопластик, можно еще набирать слои к точке крепления, постепенно в разы увеличивая толщину.
Учти еще низкую ремонтопригодность слоистого пластика, один раз треснет закладная, все, сама себя разболтает.
Кстати, из малой авиации известно, что стеклопластиковые самолеты самые тяжелые. Алюминиевые клепаные легче. И даже со стальным трубчатым каркасом - тоже легче.
Геннадий Хаинов , как на Ваш взгляд, про самолеты, дело в прочности? Предрассудках? Усталостных бяк? Температурной хрупкости? Сложности дефектоскопии? Еще варианты? Стоимости эпоксидки против полиэфирки?
А hydroptere, Banque Populaire, Vestas Sailrocket 2, все из стекла и угля ведь. Ну местами титан. Совсем чуть чуть.
И вся эта халабуда длиной более 20 метров, мчит под парусами натянутыми на мачту высотой под 30 м более 50 узлов. По нифига не зеркальной глади океана .
ЗЫ я не спорю, просто хочу понять в чем тонкое место стеклопластиков. За что их так?
Ну и видик рекордный 51 узел. Почти 100 км в час под парусом.
Стеклопластик и карбон - ну это совсем разное. И по технологиям, и по стоимости. Если есть безумные деньги - тогда, конечно, самая легкая и прочная конструкция - из карбона и кевлара. Но вроде это не наш случай?
Стеклопластик из полиэфирки и стекломата, отформованный вручную по матрице или даже болвану - это дешево и сердито. Но непрочно и тяжело. Если нужно легче и прочнее - то это стеклоткань, эпоксидка и вакуум. Но это уже другой порядок сложности и цены. И квалификация нужна.
Карбон и кевлар - это следующий уровень сложности и цены.
Геннадий Хаинов , ну самолеты, пусть даже любительские и одно-двухместные, я надеюсь не из стекломата на полиэфирке строят? Или ?
Я не вижу разницы использования стекло, угле, или арамидной ткани в технологиях. Все материалы можно использовать в ручной формовке, вакуумной, вакуумной инфузии, ртм, и даже в препрегах. ИМХО
Правда своими руками попробовал только ручную и вакуумную инфузии. Чуть-чуть.
Но только к вездеходам, особенно в рамках этого форума, это вряд ли имеет отношение.
А так, в плане общего развития - очень интересно.
Если планировать вездеход со стеклопластиковым корпусом, то, ИМХО, в первую очередь нужно избавиться именно от традиционной трансмиссии и подвески. Особенно, если корпус еще и водоизмещающий.
Неудачный пример, по моему, стеклопластиковый Викинг, Трэкол и Хунта, тяжело и бестолково. Ненагруженный стеклопластик, только для "дизайна", это не для вездехода. А нагрузить оболочку, изрезанную колесными арками и тоннелями, окнами, дверями и люками. - невыполнимая задача.
Юрич писал(а): А нагрузить оболочку, изрезанную колесными арками и тоннелями, окнами, дверями и люками. - невыполнимая задача.
Не совсем понятен такой негатив к решениям на основе стеклопластика. У меня Chevrolet Lumina APV 1992 года. Полностью стеклопластиковый кузов на оцинкованной раме. Исключительно надежная машина с исключительно крепким кузовом. Можно спокойно ходить по крыше без риска промять ее. По периметру кузова и дверей проложен дополнительный стальной каркас безопасности. Машина спокойно пережила удар УАЗа при скорости 40 км/час в боковую дверь без существенных повреждений. Самостоятельно заклеил, зачистил и покрасил лишь небольшую рваную дыру в двери. Знакомый на такой же машине вылетал с трассы на скорости более 100 км/час на пахотное поле. Заменили рычаги передней подвески, и все. За все время эксплуатации никаких проблем с кузовом, кроме мелких сколов от камней. Неоднократно ловил пни в пороги и днище. Приходилось шпаклевать и красить. При этом никаких остаточных деформаций.
Конечно, можно убить любой кузов из любого материала. Но хорошо сделанный в промышленных условиях стеклопластиковый кузов ничем не уступает любому другому.
Мое, естественно, мнение, основанное на на многолетней эксплуатации пластикового кузова достаточно крупного легкового автомобиля.
А если рассмотреть интегрированный каркас в кузове "Frame in body" т.е. сначала сделать раму из стеклопластиковых профилей круглого и/или квадратного сечения, а потом на него приклеить кузовные детали?
Кстати на моем вездеходе в стальную раму вклеен кузов из стеклопластика, всё жду когда трещины пойдут но пока косяков не видно.
Несущий пластиковый кузов это хорошо и правильно но его нужно сначала целиком продумать т.к. не получится как с железом - там отрезал, здесь переварил
По примеру mmcl200 , задумываюсь о композитных дисках
В данном случае некоторые повреждения могут быть незаметны , так как металл пухнет из скрытых полостей, ремонт стекломатом и полеэфирной смолой теряет актуальность.
Вообще стекловокно в таких случаях не поможет. Тут вырезать и латку вваривать.у неё плохая адгезия к металлу и к пластмассе.но если вы все таки решили заколхозить, то сначала нанесите шпаклевку небольшой слой, а потом уже, поверх наносить стеклоткань.адгезия к шпакле очень хорошая.
Денис, я понимаю что колхоз, но иногда стекломат выручает, особенно когда отпесочишь и не уверен что нету микроотверстий, в этих случаях я на всякий случай один слой стекломата ложу что бы быть уверенным что после покраски пузыри не проявятся
Егор, вчера буквально оторвал эту смолу от бампера, кто то лечил ей трещину. Отскочила чуть надавив. Знал бы, то снял видео. Знакомый у меня ремонтирует яхты, лодки. Вот там она держится. Так как яхты тоже из такого же материала
Денис, яхты из стекло волокна или алюминия железа и дерева у бампера основа полиэтилен что для смолы является разделительным материалом! Короче заводские пластики в том числе авс клеить без толку, для этого есть 2к 3м клей или пайка.
Юрий, согласен полностью. Кстати алюминивое крыло, если там небольшая трещина, то можно заклеить поксиполом. Держит очень классно
Денис, как временное решение да! Просто то что кородирует и окисляется не будет на себе держать какие либо материалы
Юрий, в моем случае 2 года держалась без проблем. Дальше уже не отслеживал. Так как машину продали. Про поксипол як тому, что он в разы лучше полиэфирки для ремонта в автосервисах, но он конечно и дороже
Вырезать гниль и заваривать стеклошпаклевка поможет только перекупам какой-бы грунт небыл через 6 месяцев покажет пукли.
Лепил арки стеклотканью на АвтоВАЗе прям на гнилой металл, уже по два года точно катаются и хоть бы что. Быстрее остальное сгниет и отвалится
Павел, газетку
Вот это профессионалы
Эпоксидную смолу можно прямо на голый металл. Если изнутри потом ещё прольешь консервантом то будет ходить. Лучший вариант это лужение, а отличный - замена
Выстучи - вырежи гниль и на голый металл клей, держаться будет до тех пор, пока ржавчина изнутри ее не вытолкнет.
Спасибо за советы. Дверь китаец замена отпадает, сварка сквозных дыр уже проведенна надо все закрыть думаю всё таки шпатлля стеко мат и пушечное сало из нути как считаете?
Ни кого не слушай, ложи на голый металл, затем выводити плоскость, после ложи кислотник, эпоксид, акрил,шкурим красим. Будет все огонь 2года полет нормальный. Единственное вычещай хорошо ржавку,песочь затем ёжик и Шкурка, можно травонуть цинка рем между проходами и будет тебе счастья.Да и не забудь мовиль с обратной стороны.
Читайте также: