Как работать шабером по металлу

Обновлено: 07.01.2025

Слесарный инструмент шабер используется для обработки трущихся поверхностей с малой шероховатостью для получения точной формы и размера и обеспечения максимального прилегания и герметичности соединения. Как правило, шабером срезается мелкая стружка на поверхности, которая предварительно была обработана другими режущими инструментами.

1 Инструмент для шабрения – виды и функции

Шабрение является достаточно трудоемким процессом, который в отдельных случаях требует ювелирной точности. На практике слесарные работы по металлу, при которых применяется шабер, составляют около 25 процентов от общего числа. Именно поэтому на современном этапе происходит активная механизация работ и все чаще применяются станки или электрический инструмент.

Шабер состоит из заменяемых пластин в рабочей части, металлического корпуса, специального винта и рукоятки. Трехгранный шабер может быть цельным или составным (оснащенным пластинами из твердосплавной стали). При этом инструменты различаются между собой по форме кромки, которая может быть плоской (выполнена в виде прямой пластины с прямым или изогнутым концом), трехгранной или фасонной (под форму обрабатываемой детали). Режущие грани шабера бывают односторонними или двусторонними, их выбирают в зависимости от сложности работ и материала рабочей поверхности детали.

Шабер изготавливается из углеродной стали различных марок и прочности (У10, У12, У12а) или из легированной стали соответствующих марок. Его длина может варьироваться в пределах 190-550 миллиметров, а ширина зависит от способа шабрения (от 5 до 75 миллиметров). Трехгранный шабер в основном применяется для обработки цилиндрических поверхностей, а шаберы с пластинами из твердых сплавов – для обработки тяжелых металлов. Фасонные шаберы используются преимущественно для замкнутых контуров, канавок и других труднодоступных поверхностей.

Существуют также дисковые шаберы, у которых режущая часть выполнена в виде закаленного стального диска с закрепленной к корпусу гайкой, что позволяет экономить время при заточке, так как можно использовать последовательно и равномерно всю поверхность диска. Еще более эффективным ручным вариантом является инструмент с шестигранной пластиной, так как каждую грань можно подвергать универсальной заточке для работы с поверхностями различных металлов. Набор пластин для такого шабера изготовлен из твердой стали, а процесс замены не занимает много времени.

Следует понимать, что составные шаберы легче по весу и более удобны в работе за счет того, что в процессе шабрения они пружинят, а это позволяет повысить точность процесса.

Что касается норм ГОСТа, то для шабрения и шабера они не предусмотрены. Существуют определенные виды шаберов, которые принято считать универсальными, а в остальных случаях пластины для инструмента и его составные части изготавливаются по специальному заказу под конкретный вид шабровочных работ и нужды работников на производстве.

2 Как правильно пользоваться шабером?

Перед тем, как выбрать набор шаберов по металлу, составных, электрических или обычных, необходимо определить степень сложности работ. В первую очередь следует осмотреть поверхность на предмет необходимости более грубой обработки, например, фрезеровки или строгания. Если по краям металла обнаруживаются острые кромки, их необходимо предварительно зачистить напильником, после чего можно измерить уровень зазора, это можно сделать с помощью линейки, бруска. Поверхность готова к шабрению, в случае если зазор не превышает 0,05 мм.

Перед началом работ поверхность накладывается на проверочную слесарную плиту, на которую наносится тонкий слой шабровочной краски. Краска может быть изготовлена из разных материалов, однако чаще используется сочетание машинного масла с сажей или синькой. Далее поверхность передвигается по плите равномерными, поступательными движениями, после чего по пятнам краски, которые остались на поверхности, и определяются места шабрения.

Процесс шабрения длится в несколько циклов, после каждого из которых проверку с помощью окрашенной пластины необходимо проводить снова до получения желаемого результата. Сам процесс может быть грубым, точным, тонким или чистовым (зависит от приема шабрения, инструмента и конечной цели работ). Сам трехгранный инструмент при этом должен быть максимально правильно заточен, а длину режущей кромки следует выбирать, исходя из твердости металла. Чем он тверже, тем уже должно быть лезвие.

Для эффективной работы этим инструментом важно соблюдать геометрию резки. Стандартная величина заострения угла равна 90 градусов, однако в некоторых случаях рекомендуется уменьшать или увеличивать угол путем заточки, особенно если речь идет о твердых металлах. Например, угол заострения для обработки чугуна должен быть в пределах 90-100 градусов, стали - 75-90, а для легких металлов не выше 45 градусов.

Трехгранный шабер затачивается на автоматических и полуавтоматических станках с помощью наждачного круга различной зернистости (от 30 до 60) и твердостью СМ1-3, а пластины из твердой стали точатся на специальных шлифовальных кругах с применением охлаждения. После заточки необходимо также проводить правку лезвий с помощью абразивных кругов, чтобы убрать все неровности и заусенцы, которые снижают качество шабрения.

3 Электрический вариант – универсальность и удобство

Для ускорения процесса шабрения поверхностей можно пользоваться механизированным оборудованием. Электрический шабер состоит из электромотора определенной мощности, редуктора, вала, шатуна и специальной насадки, которая легко затачивается и меняется. Качественный электрический инструмент способен в несколько раз ускорить процесс обработки, однако цена механизированной машины достаточно высока, поэтому многие слесари предпочитают работать "по старинке", тем более что в качестве плоского шабера можно использовать вышедший из строя напильник.

Однако электрический шабер можно применять не только для обработки металлических поверхностей, при правильном подходе из него можно сделать универсальный инструмент для ремонта, который пригоден для шлифовки или снятия ненужного слоя краски, штукатурки с потолка или стен. Многие модели имеют набор пластин-насадок, которые можно использовать при работе с пластиком, древесиной, бетоном и другими поверхностями. В отличие от другого электрического оборудования, шаберы обладают небольшой массой и удобными креплениями для насадок различного диаметра и формы.

Шабрение металла

Шабрение металла представляет собой такую технологическую обработку поверхностей, при которой достигается высочайшая гладкость. Такая операция показана для деталей, подвергающихся постоянному перемещению относительно друг друга.

Например, без шабровки не обойтись при изготовлении измерительного оборудования, контрольных приборов, подшипников, ДВС и т. п.

Шабровка относится к самым сложным и трудоемким процедурам, поскольку не всегда удается доверить ее роботизированным станкам. Если же процедура выполняется вручную, она требует от исполнителя высочайших навыков и достаточного опыта работы.

Давайте же подробнее поговорим про шабрение металла и то, как оно помогает сэкономить на смазке трущихся деталей.

Особенности шабрения металла

Шабрение металла – это завершающая операция в цикле слесарных работ, позволяющая при помощи специального инструмента или шабера удалить с детали слой материала толщиной в пределах 0,005–0,07 мм.

Данный подход обычно используют при работе с металлическими заготовками, но в некоторых случаях он может применяться для деревянных и пластмассовых изделий. Стоит отметить, что шабрению подвергаются поверхности с невысокой степенью шероховатости.

Интересующий нас метод зарекомендовал себя как идеальный для обработки элементов изделий, сопрягаемых и перемещаемых относительно друг друга в процессе эксплуатации.

Подвижные соединения, состоящие из деталей с идеально ровными поверхностями, имеют ряд преимуществ. К ним относится способность хорошо удерживать смазку, плотное прилегание элементов. Последняя особенность считается обязательным условием для точной работы всего узла.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

Для чего прибегают к шабрению металла?

Метод применяют при обработке:

компонентов приборов различного назначения;
деталей подшипников;
наружной поверхности измерительных инструментов, контрольных приспособлений, таких как поверочные плиты, линейки, угольники, пр.;
направляющих токарных, сверлильных и прочих видов станков;
плоских, криволинейных поверхностей вне зависимости от назначения, если для них действуют высокие требования по шероховатости и точности расположения.

Инструменты для шабрения металла

Шабрение металла почти невозможно механизировать, поэтому операция проводится ручным инструментом, то есть шабером.

Специалисты выделяют такие виды шаберов:

плоские, фасонные, трехгранные;
цельные и составные – в зависимости от особенностей конструкции;
одно- и двухсторонние, обладающие разным числом режущих частей.

Для изготовления шаберов применяют инструментальную сталь. У инструментов составной конструкции рабочая часть может быть снабжена твердосплавными пластинами, режущими элементами из быстрорежущей стали.

Геометрические параметры инструментов, используемых для шабрения металла, зависят от следующих параметров:

материала, требующего обработки;
угла между инструментом и поверхностью заготовки в процессе работы;
свойств, которые нужно придать обрабатываемому изделию.

Виды шабрения металла

С точки зрения точности выполнения принято говорить о таких видах шабрения металла:

Первый позволяет обеспечить идеально ровную поверхность, тогда как второй является грубой полировкой металла.

Шабрение может выполняться разными способами, поэтому выделяют:

механическое, то есть с использованием специальных станков;
ручное.

Механическое шабрение предполагает наличие у мастера большого опыта в слесарном деле и навыков работы со сложным оборудованием. Зато такой подход позволяет упростить задачу и сократить время, необходимое для достижения требуемого эффекта.

Но данный вид обработки считается неприемлемым для изделий сложной конструкции плоского и криволинейного очертания.

Для ручного шабрения необходим специальный инструмент, состоящий из основной и рабочей части. Первая позволяет мастеру удерживать шабер, а вторая применяется для удаления неровностей с обрабатываемого металла.

Режущая часть может иметь разную форму, которая подбирается на основании таких факторов, как:

материал изделия;
наклон инструмента относительно плоскости заготовки;
точность выполнения обработки.

В соответствии с правилами шабрения металла, данную операцию производят в хорошо освещенном теплом проветриваемом помещении. Причем свет должен падать на плоскость обрабатываемой детали под прямым углом.

Плюсы и минусы шабрения

Данный метод металлообработки обладает рядом достоинств:

Высокая износостойкость материала, что обеспечивается благодаря отсутствию остатков абразива на поверхности изделия.
Низкий коэффициент трения деталей, так как шаброванная поверхность отлично смазывается, сохраняя смазочные материалы в течение продолжительного отрезка времени.
Простота оценки качества работы.
Доступность проверки – качество шабрения металла замеряется по числу пятен краски на единицу площади.

Однако, помимо плюсов, у метода есть и минусы. Речь идет об одном из наиболее сложных и трудоемких подходов к обработке металла, ведь технология мало механизирована и почти не предполагает задействования станков.

Методы шабрения металла

Существует несколько способов, позволяющих сформировать идеально ровную плоскость.

Метод пришабривания к контрольной плите предполагает наименьший уровень точности: поверхности присваивается третий класс точности. Чтобы убедиться в качестве проведения работ, на плиту наносят специальную краску.

Ее отпечатки на плоскости позволяют выявить проблемные зоны, которым требуется первоначальная шабровка. Работа признается завершенной, когда удается получить целый отпечаток краски на изделии.

Метод совмещения граней используется для заготовок, имеющих призматическую форму. В рамках данного способа шабрения металла мастер совмещает друг с другом пару рабочих граней.

Чтобы выполнить эту процедуру, нерабочие стороны предварительно обрабатывают. Проверить качество пригонки, как и при использовании первого способа, позволяет контрольная плита.

Благодаря этой технологии формируется угол наклона к боковым плоскостям в 90°. Если осуществляется параллельная пригонка, то задействуются не боковые, а параллельные плоскости с применением двух контрольных плит.

Метод трех плит представляет собой современный способ шабрения металла. И его назначение состоит в том, чтобы обеспечить наилучшие результаты даже без измерительных приборов. Здесь используются три плиты, причем каждой из них присваивается порядковый номер.

Подгонка двух плит осуществляется без выравнивания плоскости. Высока вероятность, что одна из них будет выпуклой формы, а вторая – вогнутой. Избавиться от подобных недостатков помогает контрольная плита с постепенным устранением любых дефектов.

Технология шабрения плоских металлических изделий

Обработка по данной технологии плоских изделий считается наиболее простым видом работ по металлу, поэтому очень активно используется на практике. Определить объем необходимых работ позволяет специальный краситель, такой как:

берлинская лазурь;
голландская сажа;
типографская краска.

Сухое красящее вещество растирают металлическим бруском либо валиком, добавляя в него машинное масло, чтобы получить жидкую консистенцию. Готовым составом покрывают металл, который требует шабрения.

Краску наносят тканевым тампоном или резиновым валиком для малярных работ, причем во втором случае удается создать более тонкий и равномерный слой. Тогда как использование тампона приводит к образованию неравномерного и утолщенного красочного покрытия.

На небольших деталях расположение участков, требующих шабрения металла, определяют по такой схеме:

Краску наносят на поверочную плиту.
Проверяемую сторону заготовки аккуратно опускают на плиту.
Деталь передвигают по плите, совершая круговые движения.
Обрабатываемое изделие аккуратно убирают с поверочной плиты.

Для шабрения деталей, имеющих большой вес и площадь, применяют иной подход:

Краской покрывают идеально ровную контрольную плитку.
Плитку прикладывают к обрабатываемому металлу и перемещают по заготовке круговыми движениями.

Характер распределения красителя по изделию позволяет оценить число и место нахождения неровностей.

Особенности и размер дефектов поверхности проверяют по цвету и количеству пятен:

темные – являются признаком участков наибольшей глубины;
серые – говорят о присутствии меньших углублений;
белые – обозначают выпуклости металла, которые должны быть подвергнуты шабрению.

Перед дальнейшей обработкой снимаемый слой краски убирают растворителем, после чего изделие насухо вытирают. Далее можно накладывать новый слой красителя.

Проверить обработку плоских изделий позволяет контрольная рамка со сторонами 25х25 мм. Ее устанавливают на поверхность металла и замеряют число темных пятен на выделенной площади. Далее для оценки используют такую шкалу:

грубое качество – в пределах 5 пятен;
чистовое – 6–10 пятен;
получистовое – 11–14 пятен;
точное – от 15 до 22 пятен;
тонкое – свыше 22 пятен.

Криволинейные поверхности после шабрения металла проверяют при помощи специальных шаблонов-сеток.

Шабрение абразивными материалами

Если требуется сверхтонкое выравнивание, при котором удаляется слой металла в пределах 0,0001 мм, используют притирку абразивными материалами. Данная операция выполняется вручную либо на станках. Используются такие абразивы:

твердые: кремень, алмаз, кварц, корунд, синтетический альбор;
мягкие, то есть составы, обладающие консистенцией пасты.

Первые применяют во время притирки чугунных и стальных деталей, тогда как вторые позволяют обрабатывать методом шабрения металла медные, алюминиевые, оловянные заготовки, а также изделия из прочих мягких металлов.

Процесс начинают с того, что на рабочую часть притира наносят абразив. Если шабрение осуществляется на станке, то шаржирование полностью автоматизировано. Притиры с плоской поверхностью рабочей части шаржируют при помощи стального валика, бруска.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Шабер – что это такое и где применяется?

Такой инструмент, как шабер, известен в разных отраслях. Что это такое, хорошо знает не только слесарь, но и мастер маникюра. Конечно, речь идет не совсем об одном и том же приспособлении, однако их принцип работы и конструкция схожи. Давайте узнаем подробнее.

1 Что такое шабрение и какой для этого нужен инструмент?

Этот термин пришел к нам из Германии и в переводе означает "скоблить", в этом слове максимально описывается процесс шабрения. Сам инструмент с одной стороны имеет трех- или четырехгранную ручку, а с другой заостренный наконечник, выполненный из инструментальной стали. Для получения необходимой твердости (HRC 64–66) режущую часть подвергают закалке.

Длина инструмента обычно составляет от 20 до 40 см, а ширина 15–20, 20–30 мм для чистового и чернового шабрения соответственно. Также в зависимости от назначения работ отличается и угол заострения наконечника. Если речь идет о финальной, чистовой операции, то он составляет 90 градусов, при черновой обработке этот параметр колеблется в пределах от 75 до 90 градусов. А когда необходима отделочная обработка металлических поверхностей, то торец инструмента затачивается к его оси под углом в 90–100 градусов.

2 Какие виды шабера для чего применяются?

Различаются такие приспособления по нескольким параметрам. Прежде всего, это форма режущей части. Они могут быть фасонными (рабочая часть полностью повторяет форму обрабатываемой детали), плоскими либо трехгранными. Дисковые инструменты отлично зарекомендовали себя при работе с широкими поверхностями. Многогранные превосходно справятся с цилиндрическими и вогнутыми плоскостями. А если необходимо обработать канавку или паз, то лучше плоского шабера с такой задачей ничто не справится. Для обточки круглых деталей режущий инструмент выполнен в форме кольца.

Еще бывают разборные и цельные инструменты. Если с одной стороны расположены деревянная, пластиковая либо иная ручка, а с другой режущий инструмент, то такой шабер односторонний. Но пользуются спросом и двухсторонние приспособления. Они считаются более долговечными. Рабочий конец может быть плоским и изогнутым. Последние пользуются спросом при обработке мягких металлов и острых углов. Также различается привод. Всего несколько десятилетий назад встречались только ручные приспособления, сегодня на рынке можно найти шабер с пневматическим и даже электрическим приводом. Правда, контролировать процесс все равно придется вручную, но усилия прикладывать не нужно.

3 Кто может пользоваться шабером?

Такой инструмент используется для одноименного процесса шабрения. Заключается он в снятии тончайшего слоя от 0,005 до 0,7 мм. Шабрением очень часто обрабатываются сопрягаемые детали с минимальным уровнем шероховатости. Это могут быть подшипники скольжения, поверхности измерительных приборов (линеек, угольников, поверочных плит и т. д.). Иногда встречается шабрение плитки.

Технология обработки во многом зависит от материала. Мягкие металлы шабрят под углом в 35–40 градусов. Для сталей этот показатель увеличивается и находится в пределах от 75 до 90 градусов. Угол шабрения более 90 градусов выдерживается при работе с чугунными и бронзовыми изделиями.

Но на этом сфера применения не заканчивается. С помощью шабера можно нанести гравировку на дерево либо металлическую поверхность. Трудно представить без него и обработку кромок. Необходимо удалить старое покрытие, силикон, присохшую резинку? Это приспособление станет лучшим помощником. В начале статьи упоминалось о маникюрном искусстве – в этом случае шабер представляет собой деревянную или металлическую палочку с одним заостренным концом, а другой наконечник выполнен в форме лопаточки.

4 Особенности эксплуатации шабера

Вопрос нельзя считать исчерпанным, пока мы не рассмотрим, как пользоваться шабером. Сразу следует отметить, что очень важно правильно подобрать инструмент, об этом уже было сказано выше. Иногда может понадобиться целый набор. Можно приобрести и универсальный шабер со съемными ножами. В этом случае чтобы заменить режущую часть, придется всего-то открутить крепежный винт и вставить необходимую пластину.

Если на поверхности есть глубокие царапины и иные дефекты, то предварительно необходимо обработать ее более грубым инструментом, например, обточить на фрезерном станке. Затем наносим тонкий слой краски на поверочную плиту и протягиваем по этой поверхности деталь, которую необходимо шабрить. В результате все выступы, даже самые незначительные, окрасятся. Но для достижения нужного эффекта поверхность плиты должна быть идеально гладкой, а краска однородной, не густой и без крупных частиц.

Теперь пришло время непосредственного шабрения. Фиксируем деталь в тисках, если необходимо, используем силиконовые либо резиновые прокладки. Крепко держимся за ручку инструмента двумя руками и начинаем перемещать его "на себя". Угол между режущей кромкой и обрабатываемой поверхностью составляет около 80°. Сначала снимаются наиболее выпуклые участки. Проверяем поверхность еще раз, при этом постарайтесь нанести на поверочную пластину более тонкий слой краски. Повторяем операции, пока не будет достигнут желаемый результат.

Шабрение металла – сверхтонкое выравнивание заготовок

Очень точное выравнивание твердых поверхностей – это шабрование (шабровка, шабрение) металла, слесарное дело в наши дни называет данную операцию одной из самых сложных и ответственных.

1 Что такое шабрение металла, каким инструментом оно выполняется?

Под этой процедурой принято понимать финальную операцию слесарной обработки металлических (крайне редко – пластиковых или деревянных) поверхностей, суть которой состоит в соскабливании с верхней части деталей тонких (0,005–0,07 мм) слоев посредством шабера. Рекомендована операция для ситуаций, когда обрабатываются крайне малые по уровню шероховатости поверхности.
Шабровка идеальна для поверхностей сопрягаемого типа (трущихся), которые перемещаются по отношению друг к другу.

Она удерживает между ними смазку, обеспечивает сопрягаемым изделиям плотное прилегание, что гарантирует высокую точность геометрических показателей обрабатываемых деталей, к которым относят:

элементы приборов;
криволинейные и плоские поверхности;
поверхности поверочных плит, линеек, угольников и иных измерительных приспособлений;
подшипники скольжения;
некоторые строительные материалы (часто выполняется шабровка плитки).

Инструмент для выполнения операции шабрования под названием шабер может быть:

трехгранным, плоским или фасонным (классификация по виду режущей части);
составным либо цельным (разделение по конструкции);
двух- или односторонним (учитывается количество режущих частей).

Сырьем для производства шаберов выступают инструментальные стали. Инструменты составной конструкции нередко снабжаются пластинами из сплавов высокой твердости либо из инструментальной быстрорежущей стали.

Размеры (геометрические) шаберов зависят от:

угла их монтажа по отношению к поверхности, которую предстоит обрабатывать;
материала деталей;
конкретного вида обработки заготовки.

Плоские поверхности легко поддаются двух- и односторонним шаберам, характеризуемым криволинейной или прямолинейной режущей частью. Торцевой участок инструмента по отношению к его оси затачивается под углом:

от 90 до 100 градусов при отделочной обработке металла;
90 градусов при чистовой;
от 75 до 90 при черновой.

Мягкие металлы обрабатывается шабером с углом от 35 до 40 градусов, сталь – от 75 до 90, бронзовые и чугунные изделия – от 90 до 100.

Требуемая шероховатость детали и показатель ее твердости определяют радиус закругления и длину кромки инструмента, которая осуществляет операцию резки. Кромка будет иметь тем меньший радиус и более узкую кромку, чем большей твердостью характеризуется обрабатываемая заготовка. Отделочное шабрение поверхностей осуществляется инструментом с шириной кромки для резки от 5 до 12 мм, чистовое – от 15 до 20 мм, черновое – от 20 до 30 мм.

При обработке подшипников скольжения используются кольца-шаберы, которые снижают количество переточек при шабрении. Вогнутые поверхности обрабатываются инструментом с тремя гранями, снабженными специальными желобками в продольном направлении и углом заострения 60°. Такие приспособления легко заправляются и затачиваются.

2 Шабрение поверхностей плоского вида – схема процесса

Существует два варианта выполнения операции: ходом (рабочим) "на себя" и "от себя". Специалисты говорят, что более производительным и современным является первый способ (шабрение и притирка сейчас чаще выполняются именно "на себя"). Его схема будет представлена чуть ниже, а перед этим мы коротко расскажем о том, как подготовить металлическую поверхность для процедуры.

Существует особая краска для шабрения, состоящая, как правило, из комбинации сурика, лазури либо синьки с обычным машинным маслом. Ее наносят при помощи тампона на поверочную плиту, затем оттуда круговыми движениями переносят на заготовку. Впоследствии мастер выравнивает в первую очередь самые выступающие окрашенные зоны, а затем и мало окрашенные.

Схема выполнения шабрения "на себя":

деталь устанавливают в тиски;
используя удлиненный инструмент с пластинками вставного типа, начинают операцию шабрения (приспособление следует держать в средней его части двумя руками, подводя под углом около 80 градусов к поверхности режущую часть шабера);
кромка инструмента подводится к границе "уничтожаемого" пятна;
выполняется шабрение (по направлению к удаленному краю детали от ближайшего к рабочему) "на себя" – черновое (его называют предварительным) и чистовое (окончательное).

Как только на обрабатываемой поверхности площадью 25 на 25 миллиметров будет визуально зафиксировано не менее 12–16 пятен краски для шабрения, которые равномерно покроют заготовку, процедуру ее выравнивания можно считать законченной. После этого осуществляется контроль качества работы при помощи спецрамки, помещаемой на поверхность:

в образовавшемся окошке считают число пятен;
повторяют данную операцию еще несколько раз в разных местах детали;
высчитывают среднее арифметическое;
сравнивают с требуемым (12–16 пятен) значением.

Криволинейные поверхности проверяют целлулоидным шаблоном (сетка с участками 25 на 25 мм). Он может воспроизводить конфигурацию заготовки, которая выравнивалась. Если на 75 участках шаблона имеется столько пятен, сколько было предусмотрено техническими условиями обработки, шабрование признается удовлетворительным.

3 Притирка и шабрение металла – схожие по назначению процессы

Притирка необходима для обеспечения герметичности и высокой плотности участков сопряжения заготовок, контактирующих между собой. Поверхность при проведении такой процедуры характеризуется точностью выравнивания до 0,0001 мм. Выполняют ее после шабрения следующими абразивами:

Мягкими: алмазные пасты и пасты ГОИ. Такие составы рекомендованы для медных и алюминиевых листов, чугунных изделий, поверхностей из отожженной стали.
Твердыми: кремень, наждак, монокорунд, алмаз, кварц, натуральный корунд, синтетический альбор, электрокорунд (белый, обычный, хромистый), карбиды кремния. Последние используются для обработки чугунов.

Притирка сопровождается охлаждением и смазкой поверхностей, которые выполняются содовой водой, бензином, керосином либо минеральными маслами. А главным инструментом выполнения процедуры является приспособление притир. Он изготавливается из натурального дерева, стекла, бронзы, чугуна, меди, имеет цилиндрическую, плоскую или иную конфигурацию, которая аналогична выравниваемой поверхности.

Читайте также: