Из чего состоит электрод для плазменной резки металла

Обновлено: 04.01.2025

Электроды — это конструктивно cложные расходные детали для систем плазменной резки. Их конструкция, материал и принцип работы схож с характеристикам автомобильных свечей зажигания. Электроды, как и свечи зажигания, проводят электричество высокого напряжения в среде c высокой температурой. Поэтому материалы, из которых состоит электрод, должны быть устойчивы к воздействию образующихся при температуре веществ плазменной дуги, и высокоскоростных струй вихревого газа. Помимо этого, такие материалы должны обеспечивать надежное уплотнение, не допускающее утечек газов и жидкостей под высоким давлением. Как и свеча зажигания, электрод — это самая прочная рабочая часть в системе.

Электрод проводит питание постоянного тока от источника тока плазменной резки к металлическому листу. Стандартная конструкция электрода — это держатель из меди или композитного материала медь-серебро c эмиттером из гафния — тугоплавкого металла, устойчивого к воздействию дуги в средах воздушно-плазменной или кислородно-плазменной резки. Эмиттер постепенно приходит в негодность под воздействием высоких температур дуги и высокоскоростных потоков газа. Основной износ электрода приходится на запуск и остановку резки, когда гафниевый материал плавитcя и отвердевает, при быстром нагреве и остывании.

При нормальном использовании на краю детали образуется небольшой дефект вогнутой формы, постепенно увеличиваясь в размере (на несколько тысячных см за один раз) до 0,10–0,31 см в зависимости от конструкции, материалов резака и расходных деталей. (См. данные таблицы ниже). Когда этот дефект становится слишком глубоким, дуга цепляется за материал держателя и расплавляет его. Если электрод не может зажечь или поддержать дугу — значит, он пришел в негодность. Если расплавленный материал с электрода стекает вниз и скапливается в отверстии сопла, это приводит к стремительному и непоправимому отказу электрода и сопла.

Система плазменно-дуговой резки Медные электроды, износ в дюймах Электроды из композита медь-серебро, износ в дюймах
Прецизионная система плазменно-дуговой резки
(кислородно-плазменная резка) 0,07–0,12 см 0,15–0,20 см Система плазменно-дуговой резки с впрыском воды
(кислородно-плазменная резка) 0,10–0,20 см 0,25–0,35 см Стандартная система плазменно-дуговой резки с использованием двухкомпонентной газовой смеси (кислородно-плазменная резка) 0,10–0,20 см 0,25–0,35 см Стандартная система плазменно-дуговой резки с использованием двухкомпонентной газовой смеси 0,22–0,30 см 0,25–0,35 см В самых современных системах кислородно-плазменной резки срок службы деталей обычно составляет 1–2 часа фактического времени «на дуге» или 200–300 прожигов. В системах воздушно-плазменной резки этот срок может в два раза превышать указанный, достигая тем самым 400–600 запусков. Это объясняется тем, что содержащийся в воздухе азот понижает интенсивность реакции воздуха с электродами. В системах кислородно-плазменной резки с инертными пусковыми газами и плавным изменением тока срок службы электрода может достигать 1000 или более запусков.

Повышение квалификации
Расходные материалы плазменной резки металла: виды и сроки службы

Конструкция плазменных резаков включает ряд расходных деталей, что неудивительно, если принимать во внимание высокие температуры, возникающие при зажигании и излучении плазменной дуги. Поддержание этих расходных материалов в рабочем состоянии очень важно, поскольку расходные материалы обеспечивают стабильный высококачественный рез, сокращают время, затрачиваемое на последующую обработку вырезанных заготовок.

Расходные материалы для плазменной резки — это части плазменного резака, которые изнашиваются со временем до состояния, в котором их требуется заменить. Расходные материалы имеют жизненный цикл. Они находятся в самом резаке, где сосредоточена большая часть энергии, а отслеживание их износа является ключевом моментом в поддержании эффективной работы резака.

Электрод представляет собой изделие цилиндрической формы из медного сплава, имеющее с лицевой стороны стержень из гафния (который является отличным проводником электричества). По-другому стержень из гафния называют также излучателем. Функция электрода состоит в том, чтобы получать электрический ток от катодного блока внутри резака, к которому он подключен, и фокусировать заряд через наконечник, что вызывает образование дуги на заготовке. Другие названия электрода — катод.

Сопло фокусирует плазменную дугу и газ, который окружает ее, чтобы получить чистый и точный рез. Сопло с отверстием большего диаметра используется для строжки, в то время как сопло с отверстием меньшего диаметра лучше направляет струю плазму и поэтому используется для тонкой работы. Другие названия сопла — форсунка, дюза.

Защитный экран — это расходная деталь, которая предназначается для защиты резака и других ее компонентов от искр и расплавленного металла, возникающих в процессе плазменной резки. Защитный экран позволяет свести к минимум износ других расходных материалов. Другие названия защитного экрана — дефлектор, колпачок, защитный наконечник.

Кожух, по существу, удерживает все расходные детали резака вместе. Поскольку температура на этом конце резака чрезвычайно высока, изнашиваются не только расходные материалы, которые создают и фокусируют плазменную дугу — кожух, который удерживает их вместе, также со временем изнашивается.

Описанные выше расходные материалы являются основными, в то время как конструкция некоторых плазменных резаков может включать дополнительные расходные материалы, например водяную трубку (трубку водяного охлаждения), защитный колпачок и др.

После описания видов расходных материалов следует обратиться к срокам их службы и критериям износа. Электрод и сопло изнашиваются быстрее, чем другие расходные детали, поскольку они непосредственным образом связаны с зажиганием и фокусировкой режущей плазменной дуги.

- Срок службы сопла
Износ сопла виден, прежде всего, по качеству реза. По мере износа сопла его выходное отверстие становится больше и становится менее ровным, что увеличивает толщину плазменной дуги и приводит к более широкому резу при изготовлении заготовки.
Таким образом, простой визуальный осмотр позволяет определить, когда отверстие в форсунке становится слишком большим и само сопло нуждается в замене.

- Срок службы электродов
Когда электрод резака создает дугу, вставка из гафния постепенно плавится, и через некоторое время микрочастицы гафниевого стержня выбрасываются через резак в процессе резки, что приводит к образованию углубления на конце электрода. Это естественный процесс работы электрода плазменной резки, но когда углубление становится больше, чем установленное в руководстве оператора системы плазменной резки значение, электрод подлежит замене. В такой момент в электроде не достаточно гафния, и вы скоро начнете прожигать сам электрод. Это затруднит процесс резки и может значительно повредить остальные компоненты резака.

В американских системах ручной резки МС-65−85−105 электрод подлежит замене в случае, если глубина превышает 1,6 мм.

В американских системах механизированной резки ВП-130−260−400 электрод подлежит замене при достижении значения 1,0 мм на силах тока до 400А, а при резке низкоуглеродистой стали на 400 А — 1,5 мм.

Несмотря на наличие описанных выше критериев, трудно точно сказать, когда в какой именно момент требуется заменить сопло и электрод, поскольку это будет зависеть от множества факторов, включая скорость резания, толщину заготовки и величину используемой силы тока.

Тем не менее, рекомендуется заменять сопло и электрод одновременно в зависимости от того, что из них изнашивается первым.

Одновременная замена электрода и сопла вернет оптимальные характеристики резки, в отличие, например, от использования нового электрода с изношенным соплом.

Другие расходные материалы нуждаются в замене не так часто; на их срок службы влияют повреждения в результате механического воздействия (падение, удар) и многочисленных циклов нагрева и охлаждения. Вихревое кольцо и кожух следует визуально осматривать на наличие трещин, заблокированных газовых отверстий, появление которых является критерием для их замены. Рекомендуется менять вихревое кольцо при каждой пятой замене электрода, если это возможно.

Защитный экран должен быть очищен от шлака, чтобы обеспечить постоянный поток воздуха, и он подлежит замене, если нарост слишком велик для удаления. Также о необходимости замены экрана говорят слишком неровное выходное отверстие.

Выбор электродов для плазмореза — по причине его износа

Вставка образует электрическую дугу. Поэтому, она изготавливается из вольфрама или гафния (в зависимости от плазменного газа).

Вторая часть конструкции играет роль теплоотводящего корпуса. Она изготавливается из меди, так как этот металл имеет высокую теплопроводность. Но у меди низкое удельное электрическое сопротивление, и это может привести к «соскакиванию» дуги на корпус. Этого допускать ни в коем случае нельзя, т.к. выйдет из строя плазмотрон.

Показателем необходимости замены электрода служит появление на поверхности вставки ямки такого же диаметра, как она сама.

Использованный электрод плазмореза

Причины преждевременного износа электрода

Причин существует несколько, рассмотрим кратко каждую. Так же по мере чтения статьи будем предлагать где купить электроды по самым низким ценам в вашем городе или районе.

Воздух имеет примеси

Воздух, поставляемый компрессором, не должен содержать масло и влагу. Фильтр с влагоотделителем необходимо проверять каждый день.

Плазмообразующий газ низкого качества

Выбор плазмообразующего газа зависит от комплекта расходных материалов. Очень важно применять газ строго в соответствии с «Руководством по эксплуатации». Например, при работе с инертными газами (смесь аргона с водородом и азота) нельзя допускать попадания в эту среду кислорода или даже воздуха. Это приведёт к преждевременному сгоранию вольфрамовой вставки.

Недостаточное давление газа

Следует поддерживать давление газа, указанное в «Руководстве по эксплуатации».

Низкое давление и, как следствие, уменьшение потока газа приводит к следующим последствиям:

выгорает электрод;
происходит искрение;
получается рез низкого качества;
падает мощность источника питания.

Повышенное давление резко снижает срок службы электрода ( мощность не меняется).

Не хватает охлаждающей жидкости в плазмотроне

В плазмотронах для охлаждения между анодом и катодом циркулирует охлаждающая жидкость (ОЖ): деионизированная вода или смесь деионизированной воды и чистого этиленгликоля. Большинство моделей оснащены предохранителем низкого давления и расхода этой жидкости. Он предотвращает перегрев плазмотрона в случае неисправности системы охлаждения или низкого расхода ОЖ, поэтому необходимо следить за его исправностью.

Если срок службы электрода стал короче обычного, то проверьте значение расхода охлаждающей жидкости.

Грязные газопроводы

Даже после кратковременного простоя требуется очистка газопроводов. Если аппарат эксплуатируется в условиях повышенной влажности, то предочистки будет не достаточно и следует сразу производить полную очистку. Влага из газопровода может осесть на плохо зачищенном электроде и вывести его из строя.

Не исправен завихритель

У завихрителя могут быть разные неисправности:

лопнул;
повреждён контур;
расплавился.

Даже если он просто забился грязью, то и в этом случае изменяется количество расходуемого воздуха и даже направление его движения. Всё это быстро приведёт к выходу из строя электрода. Требуется срочная замена завихрителя.

Если электроды своевременно менять, то плазмотрон будет долго радовать своего владельца.

Плазменная резка

При данном методе резки, в качестве режущего инструмента используется струя высокотемпературной плазмы, мощность которой — позволяет резать черные, либо цветные металлы толщиной до 20 сантиметров.

Чаще всего, осуществляется плазменная резка металла с ЧПУ, то есть с помощью специальных программируемых станков.

Такие станки, позволяют осуществлять резку металлов по заданным параметрам в промышленных масштабах, обеспечивая высокую скорость и эффективность работы.

Кроме того, плазменная резка на станках с ЧПУ позволяет обеспечить достаточно высокую безопасность работы с плазмой, при соблюдении всех правил техники безопасности.

Инструменты для плазменной резки металлов, обычно обладают достаточно большими габаритами, а так же требуют мощного источника электрической энергии.

Но современные технологии позволяют создавать и более компактные приборы, с помощью которых осуществляется ручная плазменная резка металла.

Инструменты для ручной резки так же потребляют достаточно много энергии, кроме того — ручная резка осуществляется со значительно меньшей скоростью, чем такая же плазменная резка на станке с ЧПУ.

Точность ручной плазменной резки несколько ниже, но на стороне этого метода — большая универсальность, так как приборы для ручной резки обладают небольшими габаритами и легко транспортируются практически куда угодно.

Для работы такого прибора нужно только подключение к электросети.

Технология и принцип работы

Инструменты для плазменной резки позволяют работать практически с любыми металлами или сплавами, даже сверхпрочными либо отличающимися другими особыми свойствами.

Также, технология плазменной резки металла позволяет значительно ускорить резку металлических деталей малой и средней толщины по сравнению с газопламенной резкой.

Плазменно-дуговой способ

Для того, чтобы создать плазму — между электродом аппарата для резки и разрезаемым металлом создается электрическая дуга, одновременно — из расположенного рядом с электродом сопла, подается газ под высоким давлением.

Электрическая дуга преобразует струю газа в поток плазмы имеющий температуру от 5 до 30 тысяч градусов. При этом скорость движения струи плазмы достигает более полутора километров в секунду.

Поток плазмы, имеющий такие показатели температуры и скорости движения, легко справляется с разрезанием любых даже самых прочных сплавов.

При этом, плазменно дуговая резка металлов обеспечить высокое качество и чистоту получаемого среза и невысокий нагрев самой разрезаемой детали, что исключает тепловую деформацию заготовки, которая зачастую является серьезной проблемой при других методах разрезания металлов.

Плазменно-дуговая резка металла подразумевает включение разрезаемого металла в электрическую цепь, то есть разрез осуществляется с помощью электрической дуги.

Таким образом, режут металлы, которые другим способом обработать крайне сложно либо невозможно, к ним относятся коррозионностойкие стали, титан, медь.

Также, с помощью этого метода легко режутся: алюминий, чугун и другие металлы, сплавы, черные либо цветные.

При резке плазменной дугой происходит выплавление металла в точке разреза, затем расплавленный металл выдувается струей газа.

Метод резки плазменной струей

Также существует метод резки с помощью потока плазмы. При этом разрезаемый металл не является компонентом электрической цепи.

В данном случае — электрическая дуга так же есть, но она проходит от наконечника электрода до внутренней стенки сопла плазмотрона.

Таким образом, можно осуществлять резку неэлектропроводных материалов, разрезание металла осуществляется за счет воздействия высокоскоростной плазмы, электрическая дуга используется только для создания плазмы и придания ей большой скорости.

Именно этот метод используется для изготовления аппаратов ручной плазменной резки.

Технологии плазменной резки

Метод резки струей плазмы незаменим при резке тонких листов металла, в других случаях (за исключением ручной резки) он используется достаточно редко.

В ручной резке преимущественно используется именно метод резки потоком плазмы, так как с помощью этой технологии можно создавать компактные приборы с невысоким весом и энергопотреблением.

Назначение форсунок

Форсунки, по которым подается газ, требуют охлаждения, чаще всего используется воздушное охлаждение, но присутствует и аппаратура с водным охлаждением.

Форсунки, обычно — используются с регулируемым диаметром сопла, что позволяет точно настроить скорость и силу истечения газов.

Благодаря этому — один и тот же аппарат можно настроить для эффективной работы практически с любым металлом, самого широкого диапазона толщины и состава материала.

Как правило, форсунки с воздушным охлаждением более дешевы и надежны, но жидкостное охлаждение форсунок позволяет развивать значительно большую мощность, чем при использовании воздушного охлаждения.

Назначение электродов

Электроды, используемые в аппаратах для плазменной резки, изготавливают из сплавов вольфрама с лантаном.

Это связано с тем, что электрод должен обладать высокой электропроводностью и при этом должен быть устойчив к воздействиям высокой температуры.

Газы, которые применяются для создания плазмы делятся на активные и неактивные.

Посредством активных газов работают кислородная либо воздушно плазменная резка металла, эти разновидности метода используются для резки черных металлов и их сплавов (сталь, чугун).

Для резки цветных металлов и сплавов, наилучшим образом подходит — резка с применением неактивных газов, таких как аргон, азот, водород.

Схематичный рисунок режущего плазмотрона

Так как физический принцип плазменной резки металла позволяет работать практически с любыми металлами, обеспечивать высокую безопасность и скорость работы, то этот метод обработки металлов получил достаточно широкое распространение на самых различных производствах.

Резка металла с помощью плазменной струи позволяет осуществлять сложную фигурную вырезку.

Помимо быстрого вырезания сложных технических деталей, возможна и художественная плазменная резка металла, которая позволяет создавать настоящие произведения искусства либо декоративные элементы даже из очень тугоплавких сплавов.

Технология предполагает различные режимы плазменной резки металла, которые позволяют быстро подстроить оборудование под работы не только с определенной разновидностью сплава, но и с заготовками определенной толщины.

Благодаря различным режимам работы оборудования можно легко подобрать нужный режим в большинстве случаев, что позволяет экономить как энергию, так и ресурс аппаратуры.

Основные преимущества

Резка металлов с помощью плазмы является одним из наиболее современных и технически совершенных способов работы с различными металлами.

Эта технология появилась относительно недавно, но получила широкое распространение, благодаря ряду преимуществ, которые она предлагает по сравнению классическими инструментальными методами работы с металлами.

Основные преимущества плазменной резки металла заключаются в:

скорости резки;
универсальности (можно работать с любыми металлами и славами);
нет ограничений по форме обрабатываемых деталей и сложности вырезаемых фигур;
срез, который образуется в процессе резки, обладает высокой чистотой и качеством поверхности.

Для того, чтобы максимально использовать все преимущества плазменной резки металлов — необходимо правильно и точно подбирать режимы работы установки под конкретный материал, при этом необходимо учитывать множество факторов, таких как:

свойства материала;
его толщина;
скорость и температура плазмы;
скорость выполнения разреза.

При правильном подборе этих, а так же некоторых других специфических параметров — плазменная резка будет осуществляться быстро и с высоким качеством.

Резка металла с помощью плазмы более безопасна, чем обычная газопламенная резка, так как в процессе резки не используются баллоны с кислородом, горючими газами.

Таблица скоростей плазменной резки

Аппараты для плазменной резки могут иметь различные габариты и назначение.

Производятся аппараты для ручной плазменной резки, но чаще всего используется автоматическая плазменная резка металла, по причине более высокой скорости и точности работы такого оборудования.

Аппараты для ручной плазменной резки могут производится с различными конструктивными особенностями сопла и охладительных систем.

Наиболее компактные и универсальные из них могут работать на открытом воздухе, в условиях открытых строительных либо монтажных площадок.

При этом, плазма может создаваться как на прямую – из воздуха, так и из подаваемых газов, таких как водород либо аргон.

Еще одним различием в таких аппаратах является система охлаждения плазмотрона, она может быть как жидкостной так и воздушной.

Воздушная система лучше подходит для работы на открытых площадках, но обладает меньшей эффективностью и не позволяет аппарату развивать действительно высокую мощность.

Если еще 20-30 лет назад резка металла плазмой была мало распространена и относилась к экзотическим методам работы с металлами, то в наше время можно легко найти компании, которые занимаются предоставлением таких услуг, либо же самостоятельно приобрести оборудование для осуществления ручной плазменной резки.

Рыночные расценки на услуги

Благодаря широкому распространению оборудования для плазменной резки, стоимость осуществления этой работы достаточно невысока и доступна.

На нее оказывает влияние толщина обрабатываемого материала, вид металла, который будет подвергаться резке, а так же сложность изготавливаемых деталей.

Предлагают такие услуги достаточное количество различных предприятий, поэтому найти подрядчика для выполнения данной работы не составляет труда. Так, стоимость плазменной резки металла обычно начинается от 25-30 рублей за погонный метр.

В случае, если требуется осуществить резку цветных металлов, минимальная стоимость погонного метра будет составлять 50-60 рублей.

Так же может осуществляться и плазменная резка металла своими руками, даже в домашних условиях.

Для этого потребуется приобрести соответствующее оборудование, которое можно переносить и вес которого находится в пределах 5-8 килограмм.

Для осуществления ручной плазменной резки потребуется подключение аппарата к электрической сети.

При ручной работе цена услуг плазменной резки металла будет несколько выше, чем при автоматической.

Но при этом она может осуществляться в широком диапазоне условий и обладает значительно большей автономностью по сравнению с промышленным оборудованием.

Наибольшей популярностью пользуется воздушно плазменная чпу резка металла.

При этом способе обработки не используются инертные газы, поэтому он подходит только для работы со сталью и другими сплавами железа, а цена плазменной резки металла таким способом весьма невысока.

Основным преимуществом такого метода является высокая скорость резки, а так же возможность запрограммировать станок на изготовление даже очень сложных изделий в автоматическом режиме.

В последние годы появилось множество компаний, которые предлагают услуги плазменной резки металла.

Это создало высокую конкуренцию на этом рынке и привело к тому, что цена резки металла плазмой значительно уменьшилась и стала доступна широкому кругу потребителей.

Цена услуг плазменной резки металла включает в себя стоимость расходных материалов (электроэнергии и газов), стоимость оборудования, а так же сложность изделий, которые требуется вырезать.

Несколько слов о плазменной резке. Замена электродов

Обычно электрод для плазменной резки состоит из двух частей. Первая часть - „ вставка”, которая образует дугу. „Вставка” обычно выполняется из гафния или вольфрама, что зависит от выбранного плазменного газа. Вторая часть выполняется из меди. Медь имеет хорошую теплопроводность, она помогает отвести тепло от „вставки”. Нельзя допускать, чтобы дуга вступила в контакт с медью - это может испортить весь плазмотрон. Необходима обязательная замена электрода при появлении во „вставке” ямки такой же глубины, как и её диаметр.

Причины досрочного износа электрода

1. Низкое качество воздуха

Воздух, используемый в аппарате плазменной резки, должен быть чистым и очищенным от влаги или масла. Воздух, поставляемый посредством воздушного компрессора, может содержать влагу и масло. Плазменный аппарат должен иметь воздушный фильтр с влагоотделителем. Фильтр необходимо контролировать каждый день и по надобности менять.

Как узнать, что воздух чистый:

Проверьте использованные сопла и электроды: если они чёрные от сожжённых веществ, то воздух плохого качества.
Если аппарат в течение часа работает на холостом ходу, положите зеркало под отверстие сопла и направьте на него воздух: если воздух влажный, то зеркало запотеет.

2. Плазмообразующий газ низкого качества

Есть несколько плазмообразующих газов для использования в аппаратах плазменной резки. Выбор соответствующего газа очень важен. В инструкции обычно указывается, какой газ нужно применять при работе с определенным комплектом расходных материалов. В большинстве систем для ручной резки используется сжатый воздух.

Электроды для резки с помощью сжатого воздуха обычно содержат „вставку” из гафния. Резка не тем газом приведет к скорому износу или порче „вставки”.

Для резки в инертной атмосфере (с использованием азота и смеси аргона с водородом) применяются электроды с вольфрамовыми „вставками”. Присутствие кислорода или воздуха в плазменном потоке приведет к износу вольфрама.

3. Низкое давление газа

В инструкции прописаны рабочие величины давления для использования в аппаратах. Низкое давление во время резки приводит к уменьшению потока газа, выгоранию электрода, искрению, ограничению мощности источника питания, плохому качеству резки и т.п. И наоборот, повышение давления не увеличит мощность резки, а уменьшит срок службы. Всегда необходимо придерживаться требований инструкции при работе с аппаратом.

4. Недостаточное количество охлаждающей жидкости в плазмотронах, охлаждаемых жидкостью

В плазмотронах, охлаждаемых жидкостью, используют деионизированную воду или смесь деионизированной воды и чистого этиленгликоля. Корпус горелки имеет как катод, так и анод. Охлаждающая жидкость должна циркулировать между анодом и катодом Электропроводные вещества, в том числе ионизированная вода, могут стать причиной короткого замыкания в электропроводке.

Большинство аппаратов, охлаждаемых жидкостью, имеют предохранитель низкого давления и расхода охлаждающей жидкости. Он предотвращает перегрев плазмотрона в случае неисправности системы охлаждения или низкого расхода. Если вам кажется, что срок службы электрода короче обычного, проверьте значения расхода охлаждающей жидкости.

5. Недостаточно чистые газопроводы

Оборудование для плазменной резки и сварки требует очистки газопроводов после простоя (даже краткосрочного). Если аппарат работает в обстановке высокой влажности, то недостаточно короткой предочистки для устранения всей влаги из газопроводов.

Если электрод плохо зачищен, то влага из газопровода может осесть и испортить электрод.

6. Повреждённый завихритель

Завихритель служит для завихрения плазменного газа вокруг головки электрода, это концентрирует дугу по центру электрода. Если завихритель поврежден, лопнул, расплавился или забился грязью, изменятся направление и количество расходуемого воздуха, что быстро повреждает электрод. Необходима замена завихрителя.

7. Частое зажигание дуги

Большинство источников для плазменной резки и сварки способны зажечь дугу при высоком напряжении. Это главная причина износа электродов. Поэтому дугу надо зажигать непосредственно перед началом резки. Большинство аппаратов поддерживает функцию автоматического снижения напряжения после возникновения дуги. Лучше всего сразу подвести плазмотрон к месту реза, и, после зажигания дуги, как можно скорее начать резку.

Больший срок службы электродов в автоматической или машинной резке достигается за счет программирования на цепную резку всегда, когда это возможно. Благодаря этому можно вырезать несколько деталей, причём дугу потребуется зажечь только один раз.

Читайте также:

Из чего состоит электрод для плазменной резки металла

Повышение квалификации
Расходные материалы плазменной резки металла: виды и сроки службы

Выбор электродов для плазмореза — по причине его износа