Художественная перфорация металла программа

Обновлено: 08.01.2025

Сейчас на странице 0 пользователей

Нет пользователей, просматривающих эту страницу.

Ну, я ушёл от Компаса с 18 версии. И, судя по темам "что поменялось в новой версии", Компас как-то сильно лучше и не стал.

Выдавливание - линейно. Там проверить только на замкнутость контуров и, считай, что избежал ошибок топологии. А вращение - это ещё и правильно расположенная относительно контуров ось. Контур, пересекающий ось - создаёт ошибку топологии. А если надо каждый контур проверять, это сильно усложняет внутреннюю структуру команды. Так что, я думаю, правильно сделали, что ограничили. Чтобы пользователь реже сталкивался с ошибкой топологии. Лучше сделать несколько однотипных операций, чем пытаться сделать одной, но из-за таких ошибок потратить на это несколько попыток. И времени. По грамотному - есть. Никогда не баловаться с наложениями линий друг на друга. Ни в 2D-набросках, ни, тем более, в моделях и чертежах. Привязки (связи) - обязательны. Замкнутость контуров - обеспечивать последовательным построением. Некоторые элементы лучше убирать из эскиза для его упрощения и добавить уже отдельной операцией - фаски, скругления, пазы. Контролировать несколько операций - надёжнее, чем перегруженный эскиз. 3D операцию лучше делать на полностью определённом эскизе, а не пытаться допилить его, расставляя размеры и связи на ходу. Лучше менять размеры и убедиться в достаточной гибкости эскиза до его применения в 3D-модели, чем получить ошибку в 3D-операции, потому что эскиз оказался недостаточно гибким и устойчивым. В последнем случае Компас (да и не только) иногда может просто крашнуть всю модель и проще будет строить в новом файле, чем этот исправлять. Быстрота - зависит от задачи, личного опыта, грамотной расстановки размеров и связей, грамотной очерёдности построения. Грамотность приходит с опытом. Иногда нужно несколько раз построить одну и ту же модель, чтобы понять, какой способ окажется удобнее и гибче. Всегда нужно быть готовым к тому, что размеры могут поменяться. Порой даже вместо связи типа "горизонтальность/вертикальность" лучше наложить связь угловым размером. Потому как мало ли, придётся какой-то элемент расположить немного под углом.

Понимаешь, дружок. Если мы уж лезем в анализ размерной цепи, то "замыкающий" размер и "замкнутая размерная цепь - это вещи совершенно не одинаковые. И пихать сюда этот скворечник (который кстати не ГОСТ) несколько неуместно. Тем более что ГОСТ прямо запрещает указывать размеры в замкнутой размерной цепи. С кашкой в голове разберись.

Альтернативные предложения есть, или вы и дальше в полном соответствии с поведенческим патерном примата и дальше будете демонстрировать конфликтный потенциал?

Компания «Моделирование и цифровые двойники» (АО «МЦД»), ведущий поставщик отечественных и зарубежных инженерных решений, сообщает об открытии нового учебного центра в Сколково. Резиденты Сколково, а также команды инженеров и проектировщиков из разных компаний смогут проходить обучение по работе с ПО для компьютерного моделирования и инженерных расчетов. Им будут доступны многодневные базовые и специализированные курсы обучения, а также курсы повышения квалификации по направлениям «Механика деформируемого твердого тела», «Гидродинамика», «Электромагнетизм (ВЧ и НЧ)», «Моделирование сыпучих сред». Кроме того, желающие смогут пройти обучение по направлению цифровизации производственных процессов — например, курс «Цифровая трансформация научно-производственных предприятий», в рамках которого они узнают, как оценить уровень зрелости предприятия и потребности в цифровизации процессов, какие этапы цифровой трансформации существуют, в чем отличие цифровой трансформации от [. ] View the full article

Перфорированное растровое изображение на металле

Проектирование металлоконструкций

В настоящее время, металл – это сырье, занимающее лидирующее место во всех сферах человеческой деятельности. Ни одно строительное или промышленное направление не может обойтись без этого материала. Будь то внутренние отделочные работы помещений или возведение зданий – металлические конструкции применяются везде.

Выполнить все работы на профессиональном уровне могут только специалисты. Проектирование металлоконструкций требует ответственного и грамотного подхода. Об особенностях этого процесса читайте далее.

Проектирование металлоконструкций как один из этапов создания объектов

Проектирование металлоконструкций представляет собой начальный этап создания объектов. Они могут иметь разные габариты и цели конечного использования, поэтому уровень сложности тоже отличается.

Важно правильно сделать все расчеты, чертежи, объемные модели с изображением объекта, а также пояснительные записки для расшифровки необходимых характеристик и материалов.

Не рекомендуется заниматься таким процессом в одиночку, особенно если нет опыта в проектировании и изготовлении металлоконструкций. Новичок не сможет учесть все нюансы, что неизбежно приведет к просчетам или неточностям. В результате конструкции получатся ненадежными, а риск их поломки и нанесения людям травм возрастет в разы.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

Для того чтобы предотвратить наступление такой ситуации, лучше сразу же обратиться к профессионалам. Они отлично справятся с проектом, который станет основой для создания отличных металлоконструкций для любого здания или другого объекта.

Все составные части металлических сооружений выполняются в заводских условиях. Если учитывать при проектировании КМД металлоконструкций ГОСТ, качество проекта обязательно будет выше, так как там обозначены все существующие стандарты и нормы выполнения процесса.

Отдельно следует поговорить о выборе металлических конструкций и о том, почему они лучше других решений:

Дешевизна, особенно в сравнении с каркасом из кирпича или дерева.
Легкость материала.
Высокая надежность.
Возможность проведения монтажа в любой сезон.
Сокращение времени установки объектов.
Появление возможностей для реализации множества конструкторских идей.

Сфера применения получившихся металлоконструкций достаточно широкая. Обычно их используют в качестве опорных элементов при возведении:

действующих опор для ЛЭП;
жилых зданий – мало- и многоэтажных;
хранилищ для продукции сельского хозяйства;
ангаров;
спорткомплексов;
помещений общественного назначения (развлекательных центров, объектов городской инфраструктуры);
стропильных систем;
различных лестничных комплексов;
сооружений в сфере торговли (магазинов, ларьков, навесов, торговых площадок);
чердачного пространства;
балконов;
перекрытий, что особенно актуально для частных и многоэтажных домов;
множества других объектов, в том числе и в специфических сферах деятельности.

Необходимость проектирования металлоконструкций

В строительстве проектирование металлоконструкций – это незаменимый процесс. Благодаря экономности, надежности и скорости монтажа он стал распространяться в самых различных сферах деятельности человека. Проектирование позволяет воплотить различные идеи любой степени сложности, при этом обеспечив их безопасность.

Также целями проектной документации выступают:

Разработка проекта, который обеспечит качество и устойчивость конструкции. Таким образом, строительному объекту не навредят негативные факторы извне, он прослужит в разы дольше. Для этого необходимо проанализировать все характеристики, габариты, материалы будущей опоры и учесть их в проекте.
Предварительный расчет даты завершения строительных работ. Он осуществляется благодаря точно продуманному плану и визуальному отображению того, как должен выглядеть строительный объект. Если следовать разработанному проекту, задержек и простоев точно не будет. Ориентируясь на сроки, можно практически идеально рассчитать бюджет на стройку, защитив себя от переплаты.
Подбор таких видов металла, которые обеспечат защиту от негативного воздействия природного, ландшафтного и иного характера. Индивидуальный подход к работе поможет создать конструкцию, которая прослужит хозяину много лет.

Задачи проектирования металлоконструкций

При проектировании строительных металлоконструкций стоят немаловажные для клиента задачи. Скорее всего, он захочет увидеть безопасную, надежную и долговечную опору.

Именно от проектной и конструкторской документации зависит, насколько будут выполнены заданные критерии. Важно соблюдать современную нормативную базу и учитывать все факторы, которые могут негативно повлиять на качество металлоконструкции.

Главные задачи, о которых важно помнить при проектировании металлоконструкций, – это:

обеспечение основных характеристик, гарантирующих высокое качество опоры (надежность, безопасность, прочность);
соответствие всем нормативам;
оптимизация расходов при проектировании, производстве, монтаже металлоконструкций;
минимизация количества материала, требуемого для изготовления надежной опоры;
наделение объекта привлекательным внешним видом;
соблюдение техники безопасности, требований по энергоэффективности и правил по предотвращению пожара.

Чтобы все пункты списка соблюдались, необходимо привлечь к работе опытных, квалифицированных специалистов. Их можно найти в проверенной компании, которая также обеспечит мастеров профессиональным оборудованием.

Этапы проектирования металлоконструкций

Можно выделить два основных этапа, которые осуществляются при проектировании:

Составление ТЗ (технического задания). Оно должно включать в себя все обязательные требования, которые должны соответствовать и нормативной документации, и пожеланиям клиента.
Эскизное проектирование. Специалисты разрабатывают объемно-планировочные решения, готовят 3D-модель проектируемой опоры, делают расчеты, которые помогут заранее определить допустимую нагрузку.

По другой классификации отмечают такие этапы, как создание чертежей металлоконструкций (общепринятое сокращение – КМ) и деталировочных металлоконструкций (КМД). Рассмотрим их более подробно.

Создание чертежей КМ

На этом этапе необходимо заранее определить марку стали, нагрузки, схемы и узлы в виде проектных планов, так как перечисленные критерии будут использоваться при возведении металлоконструкций. Узлам сопряжения нужно уделить повышенное внимание.

Увязывание технологических решений с архитектурной составляющей – также часть первого шага. Необходимо продумать как проектируемый каркас из металла, так и конструкционные железобетонные части.

Расчет в проектировании металлоконструкций – не менее важный раздел чертежей. Данная часть может быть оформлена в виде расчетно-пояснительной записки или в виде листов, куда записываются наиболее важные расчеты.

То, что должно входить в пакет документов, обычно зависит от конкретной ситуации и условий в договоре.

В большинстве случаев присутствуют такие пункты:

Титульный лист, где стоит подпись и печать разработчиков проекта.
Спецификации, характерные для используемых в проекте материалов.
Ведомость нужных элементов.
Расчеты нагрузок на металлические конструкции.
Основные сведения о проекте, куда входят и элементы технического задания.
Данные, необходимые для проектирования фундаментов и оснований.
Необходимые для работы схемы металлических конструкций, включающие в себя разбивки по высоте, разрезы и планы.
Расчетно-пояснительная записка либо расчетная часть.
Расчеты усилий для разработанных узлов металлических конструкций.
Расчетная часть или расчетно-пояснительная записка.

Создание чертежей – это основа для следующего этапа, выполняемого при проектировании металлоконструкций.

Создание чертежей КМД

Если в чертежах КМ содержалась общая информация, то для чертежей КМД важна конкретика. В них должна быть вся наиболее точная информация, которая используется в процессе изготовления. Необходимо уточнить габариты каждой составляющей, перепроверить типы и марки проката, которые будут использованы в дальнейшем.

Основная задача создания чертежей КМД – это унификация проектных решений. Благодаря им не будет переплаты за ненужный металл и стоимость строительных работ. Но важно видеть грань между урезанием лишних издержек и расходов, которые влияют на качество конечного объекта.

Чертежи КМД чаще всего включают в себя такие документы:

Титульный лист, где стоит подпись и печать разработчиков проекта.
Основные сведения о проекте, куда входят и элементы технического задания.
Ведомости деталей и метизов.
Чертежи сборки.
Узлы, схемы и технологии монтажа.
Ведомость отправочных марок.
Выборку металла.

Ускорить и упростить процесс проектирования смогут справочные и вспомогательные программы. Но даже в таком случае проект будет нуждаться в квалифицированных специалистах, так как его качество напрямую влияет на безопасность.

Так, при проектировании зданий из металлоконструкций нельзя забывать о том, что в них потом будут находиться и спокойно перемещаться люди. Ответственность за качество постройки во многом берут на себя именно проектировщики.

Особенности изготовления металлоконструкций

Спрос на услуги, связанные с возведением металлоконструкций, растет ежедневно. Разумеется, проектирование также остается на пике популярности. Чаще всего прибегают к проектированию из металлоконструкций складов, башен, спортивных сооружений, мачт, промышленных объектов и зданий.

Металлические изделия также используют в монолитном строительстве, чтобы создать каркасы многоэтажных построек, большепролетные перекрытия или железобетонные элементы любой конфигурации.

Чаще всего выделяют семь этапов в процессе создания металлических конструкций:

Заготовка. Прежде чем приступить к созданию конструкций, необходимо узнать вес имеющейся заготовки. Если нужно внести корректировки, то выполняется рубка, механическая либо термическая резка, правка с использованием особых приспособлений.

Далее осуществляется полноценная обработка элементов, которая включает в себя все требования из проекта (гибка, сверление, шлифовка, обработка стыков и не только).
Сборка металлической конструкции. Этот процесс можно разбить на механизированную сборку, заключительную сборку (включает в себя разметку, установку и прихватку деталей оформления) и контроль качества.
Сварка для скрепления между собой составляющих. Работы важно проводить строго по технологическим картам, которые были продуманы и составлены заранее. Именно на них будет ориентироваться специалист, выбирающий режим и тип сварки, а также регулирующий возможные отклонения в процессе работы.
Покрытие получившихся деталей специальными антикоррозийными средствами.
Маркировка, упаковка, а также контроль качества получившихся металлоконструкций.
Доставка металлоконструкций, их выгрузка и установка на объект.

Установка металлических конструкций происходит после того, как готовы все необходимые опорные точки или полностью заложен фундамент. Чтобы соединить элементы конструкции в цельный механизм, следует использовать сварочный аппарат или болты.

Если изделие многокомпонентное и сложное, то можно применить оба перечисленных метода. Монтаж металлоконструкции проводится с помощью техники (подъемники, краны).

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Художественная перфорация металла

Художественная перфорация металла – новое направление в интерьерном и экстерьерном дизайне, создании малых архитектурных форм. Технология позволяет пробивать в металлическом листе отверстия разной формы и диаметра для создания симметричных узоров или художественных композиций.

Такие декоративные элементы используются для украшения интерьеров офисов, домов, квартир, для установки на фасадах зданий. Перфорирование можно применять к разным металлам: алюминию, меди, стали, латуни. Из нашего материала вы узнаете о технологии и видах художественной перфорации металла.

Описание художественной перфорации металла

Декоративная, или художественная перфорация, является одним из методов обработки металла. Изображение или узор, состоящее из небольших отверстий, выдавливается в листе металла специальным инструментом. В результате металлическая поверхность получает своеобразный декор.

Отверстия наносятся оригинальным способом, составляя неповторимый рисунок. Они различаются размером и взаимным расположением, а также формой. Такой способ позволяет создать утонченный дизайн поверхности, делает ее уникальной. Кроме того, использование этого метода дает возможность работать с малыми и большими формами металлических поверхностей.

Благодаря расположению и конфигурациям отверстий, свет проникает в изделие, оживляя металл и создавая дополнительный объем.

Дизайн перфорированных изделий достаточно эклектичен. Вместе с прочностью металла он привлекает внимание к объемным, реалистичным рисункам (орнаментам). Такая техника использовалась с древних времен в Японии. С ее помощью декорировали мечи и различные миниатюрные металлические изделия. Искусство мастеров позволяло воплотить в жизнь самые смелые идеи.

В настоящее время перфорировать металлы стало значительно проще. На производстве используется специальное оборудование и современные технологии. Но ручная перфорация сохранила свою ценность. Искусство мастеров и по сей день привлекает внимание и пользуется популярностью среди коллекционеров.

3 сферы применения художественной перфорации металла

Художественную перфорацию металла применяют в таких сферах, как:

дизайн изделий;
рекламная продукция;
ремонт, строительство и пр.

Технология и современная техника позволяют быстро и качественно превращать металл в произведение искусства. На высокоточном оборудовании дизайнеры могут выполнить различные оригинальные рисунки на металле, вплоть до плетения кружев. Изготовленные таким способом изделия отлично сочетаются с деревом, камнем, пластиком и пр.

1. Художественная перфорация металла в интерьерах.

Дизайнеры часто предлагают своим клиентам оформить какие-нибудь не совсем обычные места перфорированным металлом. Это может быть лампа для стола или рамка для зеркала. Интересно смотрятся настенное панно или выполненная с особым изяществом ширма, молдинг либо предмет мебели. Благодаря современным технологиям эти и многие другие элементы декора помещений будут эксклюзивными и качественно исполненными.

Без художественной перфорации металла сложно представить ультрасовременные интерьерные стили: хайтек, городской минимализм или лофт. Металлические перфорированные листы прекрасно сочетаются с керамикой и кожей, текстилем и пластиком, деревом. Благодаря этому качеству процесс создания изделия превращается в творческий эксперимент, результат которого сложно предугадать. Тем он и интересен.

Рекомендуем статьи по металлообработке

Художественный перфорированный металл все чаще используют для создания как частных интерьеров, так и коммерческих, а также элементов городской архитектуры (малых и больших форм). Причина заключается в таких качествах изделий, как:

высокая износостойкость;
безопасность;
функциональность;
относительно низкая стоимость;
легкость изделий;
эстетические качества.

2. Использование в рекламе.

Изделия, созданные из перфорированного металла, имеют массу достоинств, не говоря уже о художественной ценности. Они хорошо продвигаются и пользуются популярностью у рекламщиков. В современном мире искушенного потребителя сложно чем-нибудь удивить. Однако перфорированные изделия способны оживить любой самый креативный проект, чем и пользуются профессионалы этого бизнеса. Кроме того, они способствуют разумной оптимизации затрат на проект при значительном увеличении отдачи от него.

Используемая в рекламе художественная перфорация особенно зарекомендовала себя при создании необычных запоминающихся конструкций. Особенно часто подобные изделия используются в рекламных проектах тех товаров и услуг, где главенствуют западные принципы рекламы. Российский рынок сейчас достаточно продвинулся для того, чтобы выбирать только наиболее эффективные предложения. Воплощать же их в жизнь доверяют в основном профессионалам.

3. Оформление фасадов зданий.

Помимо декорирования малых форм, художественная перфорация металла нашла свое применение в оформлении объектов городского пространства при строительстве или ремонте объектов. Ее используют при украшении фасадов зданий, создании скамеек в парках и на улицах городов, светопрозрачных ограждений, стелл и фонтанов, а также многого другого. Эти решения гармонично вписываются в существующие и создаваемые пространства, дополняя их классический дизайн. Существенным преимуществом изделий является их антивандальность, что ценно в мире современных мегаполисов.

Преимущества использования перфорированных листов металла

Декоративно перфорированные изделия из металла обладают рядом преимуществ. Это:

хорошие акустические характеристики;
малый вес;
поглощение радиации;
малая теплоемкость;
отличная светопрозрачность;
стойкость к скольжению.

Благодаря прекрасным акустическим свойствам перфорированного металла внутри зданий значительно уменьшается шум, который вредит здоровью людей.

Ученые провели исследования, в результате которых был сделан вывод о значительном сбережении энергии при использовании перфорированных листов металла, закрепляемых на фасадах коммерческих зданий. Затраты на вентиляцию, отопление либо кондиционирование могут снижаться на 45 %, на 77 % уменьшается поглощение объектом солнечной радиации.

Уменьшаются и затраты на уборку, поскольку металл не требует мытья, чистки либо обработки.

Соответственно, не нужно расходовать ресурсы на услуги по наведению чистоты и порядка, что также повысит экологичность, исключив использование моющих средств.

Листы металла прослужат многие годы, не требуя замены или ремонта. Соответственно, не нужно изменять дизайн пространства, который неизбежен при смене какого-нибудь элемента.

Использование перфорированных листов не ограничено климатическими зонами. Следует только тщательно подобрать соответствующий условиям сплав – он должен быть пригоден для применения, например, на берегу моря или в среде большого города.

Небольшой вес перфорированных листов делает их желанным элементом при строительстве зданий и сооружений.

Изделия производят на заводе с использованием специализированных станков, снабженных пуансонами и матрицей-прессом, отходы вновь идут в дело – их переплавляют и снова раскатывают в листы металла.

Благодаря огромному варианту дизайн-решений листы с перфорацией используют в виде компонентов декоративной архитектуры.

Сегодня перфорированный металл можно встретить при создании биоклиматических гибридных фасадов, которые являются новым архитектурным решением.

Материалы, подходящие для художественной перфорации

Существуют различные показатели, согласно которым происходит классификация художественной перфорации. Мы рассмотрим влияние химического состава металла на технологию создания отверстий.

К данному металлу применимы ГОСТ 13726-97 и ГОСТ 21631-76. Алюминий имеет ряд преимуществ по сравнению с другими материалами, используемыми для перфорации. Это его легкость и пластичность, а также стойкость к коррозии. Перфорированный алюминий применяют, в основном, в дизайне помещений и архитектуре.

Использование горячекатаной стали регламентируется ГОСТом 16523-97 и ГОСТом 19903-74. Холоднокатаная должна соответствовать ГОСТу 16523-97 и ГОСТу 19904-90. Оба вида стали могут подвергаться перфорации.

Преимущества материалов – их прочность, простота обработки и монтажа. Однако они плохо выдерживают воздействие окружающей среды и быстро ржавеют. Для предотвращения этого перфорированные листы подвергают окрашиванию.

Для создания элементов, отличающихся высокой стойкостью к коррозии, необходимо использовать оцинкованную сталь. Иногда можно применить нержавеющую сталь. Ее используют, в основном, для агрессивных сред, а также при возможном воздействии высокой температуры.

Внешне привлекательные, медные перфорированные листы обладают прекрасными декоративными свойствами. Нет необходимости их дополнительно обрабатывать от коррозии. Они прочны и пластичны. Чаще всего медь используют в дизайне интерьеров, а также для изготовления малых архитектурных форм.

Латунь, которую часто применяют для перфорации, можно искусственно старить или делать зеркальной. Ее используют в ландшафтном дизайне, в оформлении фасадов частных и коммерческих объектов. Художественно перфорированную латунь используют также для создания различных элементов мебели.

Типы отверстий в художественной перфорации

Существует несколько видов перфорации, которую делают на производстве. Листы металла должны быть толщиной от 0,8 до 1,5 мм.

Материал, используемый для перфорации, – нержавейка, сталь холоднокатаная, латунь. Заказчик вправе заказать перфорацию на любом другом металле.

Перфорация металла может быть нестандартной в зависимости от предполагаемого дизайна. Например, квадратную перфорацию можно расположить по диагонали. Таким образом получится интересный визуальный эффект.

Перфорацию маркируют в соответствии с ГОСТом. Используют следующие условные обозначения:

R – круглое отверстие;
Q – квадратное отверстие;
Nr – декоративная перфорация;
v – смещенные в шахматном порядке ряды;
g –ряды прямые;
первое число – размер отверстия;
второе число – шаг перфорации, который высчитывается как расстояние между центрами расположенных рядом отверстий.

Qg 5–8. Квадрат большого размера с отверстием 5х5 мм и шириной перемычки 3 мм. Отверстия имеют площадь 39,06 %. Перфорация может располагаться по диагонали.

Qg 4–6,5. Квадрат среднего размера с отверстием 4х4 мм и шириной перемычки 2,5 мм. Отверстия имеют площадь 38 %. Перфорация может располагаться по диагонали.

Qg 3–5. Квадрат небольшого размера с отверстием 3х3 мм, шириной перемычки 2 мм. Отверстия имеют площадь 36 %. Перфорация может располагаться по диагонали.

Rv 3–5. Круглое отверстие диаметром 3 мм и шириной перемычки 2 мм. Отверстия имеют площадь 32,65 %.

Rv 5–8. Круглое отверстие диаметром 5 мм и шириной перемычки 3 мм. Отверстия имеют площадь 35,43 %.

Nr. 152. Художественная перфорация – цветок большого размера шириной 10 мм и площадью 45 %.

Nr.101. Художественная перфорация – цветок малого размера шириной 7 мм и площадью 45 %.

Qg 10–14. Квадрат большого размера с отверстием 10х10 мм, шириной перемычки 4 мм. Перфорация может располагаться по диагонали.

Перфорация овал 5х20–30:

в шахматном порядке;
отверстия расположены друг над другом;
мозаикой.

Отверстия имеют площадь от 46 до 48 %. Такое вид перфорации можно использовать для вентиляции, расположив ее в дверце люка. Перемычка имеет ширину 3 мм по вертикали и 5 мм по горизонтали. Ее размер может изменяться в зависимости от пожеланий заказчика. Рисунок перфорации также может меняться (узорная перфорация). Такой вид часто используют для изготовления напольных решеток.

Декоративная перфорация металла. Рисунок делается треугольником 15 мм 90°. Отверстия имеют площадь 80 %. По желанию заказчика размер перемычек может быть изменен, как и применено расположение отверстий по диагонали.

Дизайнеры придумывают все новые элементы декоративного оформления жилых пространств металлическими панелями. Любой вид художественной перфорации металла позволяет не только красиво декорировать помещения, но и выполнить свое главное предназначение – обеспечить свободное перемещение воздуха. Кроме того, перфорированные панели предотвращают попадание большого количества пыли внутрь изделий. Убрать ее с поверхности металла значительно легче, чем с расположенных изнутри предметов.

Разрабатывая рисунок перфорации, который впишется в дизайн проектируемого помещения, необходимо руководствоваться существующими ограничениями.

Размер отверстий всегда должен соотноситься с используемым материалом и его толщиной. Примером может служить прорезь в стальном либо алюминиевом листе. Ее размер должен быть не меньше толщины металла. Чем ближе размер отверстия к толщине, тем ниже прочность изделия (способность выдерживать механические воздействия). Материалы повышенной прочности (например, нержавейка) позволяют сделать в них отверстия немного больше, чем их толщина.

Для перфорированных конструкций важным также является показатель площади вырезанного металла к оставшейся. Он дает представление о прочности изделия в сравнении с конструкциями без перфорации.

Чертежи для лазерной резки

В настоящее время лазерные технологии используются в самых разных видах человеческой деятельности. А резка с помощью лазерного луча вообще лидирует среди всех известных способов раскроя материалов. Работа выполняется быстро и аккуратно, особенно при задействовании станка с ЧПУ. В этом случае используется специальная программа, для создания которой необходимы чертежи для лазерной резки .

Преимущества и недостатки лазерной резки

С момента презентации первого реально работавшего лазера в 1954 году (тогда он назывался мазер) прошло по историческим меркам совсем немного времени. Однако представить себе современную жизнь без лазерных приборов невозможно. Лидируют лазерные технологии и в промышленности, в частности, в механической обработке конструкционных материалов.

При применении таких методов традиционным инструментом для резки и раскроя материала являются фрезы, ножовочные полотна, ленточные пилы. Многие из них выполняются из высококачественной инструментальной стали, но при этом все равно изнашиваются и подлежат замене. В этом смысле лазерная резка выигрывает тем, что вообще не требует дорогого расходного инструмента.

Наконец, отметим, что лазерный луч, сфокусированный до небольшого пятнышка на поверхности детали (около 0,004 мм), дает возможность с высокой точностью вырезать достаточно сложные заготовки с острыми углами, а благодаря отсутствию механического контакта с поверхностью позволяет обрабатывать даже очень тонкие материалы.

Бесспорно, лазерная резка обладает большим числом преимуществ перед традиционной. Назовем среди них:

точность;
отсутствие больших зон нагрева разрезаемых изделий;
возможность вырезки сложных и объемных конструкций;
легкость управления процессом;
высокое качество поверхностей среза, а также продукции в целом;
отсутствие остаточных деформаций в заготовке;
возможность применения для резки металлов с высокой теплопроводностью;
отсутствие механического контакта с заготовкой;
возможность изготовления достаточно сложных и хрупких изделий;
чистота техпроцесса, отсутствие запыленности;
возможность автоматизации раскроя материала;
отсутствие перегрева заготовки;
возможность разрезания, помимо металла, таких материалов, как дерево, пластик, ткань, картон, а также кожа;
малые сроки изготовления;
возможность обработки материалов, подверженных риску деформации;
локальная зона теплового воздействия.

Существуют, конечно же, и недостатки, вытекающие из специфики метода:

Относительно высокая стоимость оборудования.
Зависимость большого числа параметров от типа лазерной установки.
Ограничение размера детали по толщине.
Ограничение размера заготовки по габаритам. Максимальный размер исходного разрезаемого листа составляет 1 500 на 3 000 мм 2 .
Высокие требования к культуре производства. Точное соблюдение правил эксплуатации, профессионализм обслуживающего персонала.

Несмотря на уже достигнутые успехи, компании-производители оборудования для лазерной резки продолжают совершенствовать свою продукцию. Прежде всего, улучшается система управления и программное обеспечение. Меняется интерфейс, появились мультиязычные диалоговые приложения. Большинство лазерных систем на сегодняшний день снабжены автоматической фокусировкой, включающей технологичные емкостные датчики и полностью интегрированную систему машинного зрения.

Оборудование для лазерной резки металла по чертежам

Использование станков для лазерной резки и гравировки металлов по чертежам имеет следующие преимущества:

возможность работы с материалами, имеющими разные свойства;
высокая скорость резания металла;
возможность обработки сложных контуров;
практически отсутствует механическое воздействие на обрабатываемую заготовку;
использование компьютеризированного управления.

Как правило, современный станок, предназначенный для лазерной резки металла по чертежам, состоит из:

лазерного источника;
станины;
привода, редуктора и передач;
системы охлаждения;
системы подачи газа и удаления дыма;
блока управления;
алгоритмов и программ.

На этапах накачки лазера и формирования луча для резки металлов обычно используются волоконные либо газовые установки. В волоконном лазере окончательное формирование луча происходит в резонаторе, куда луч поступает по световому кабелю из модуля накачки. Далее он по такому же волоконному тракту передается к режущей головке.

В газовом лазере луч формируется в специальном газовом резонаторе, а затем, направляемый системой зеркал, передается в головку. Режущая головка представляет собой набор линз, автоматически фокусирующих проходящий через них луч света. В зависимости от типа установки, мощность лазеров в современных моделях достигает 4–6 кВт. Первые экземпляры волоконных лазеров появились в 80-е годы прошлого века, сегодня можно встретить и более мощные модели – до 20 кВт. При этом КПД оборудования, как правило, не превышает 10–15 %.

Станина сваривается в единое целое из нескольких элементов и представляет собой жесткую, надежную и долговечную конструкцию.

Задачей привода является обеспечение быстрого и точного перемещения координатой системы станка. Такой привод должен быть мощным и не иметь люфта. В современном станочном оборудовании точность положения режущей головки по каждой из осей должна быть порядка ±0,01 мм. Максимальная скорость резания в таких станках достигает 50 м/мин.

Охлаждение лазерного источника, как правило, применяют либо воздушное, либо водяное.

Важным моментом технологической цепочки является способ удаления продуктов резания. При резке происходит один из физических процессов: испарение, плавление или горение. Во всех трех случаях приемлемые результаты дает удаление продуктов резания из рабочей области путем продувки ее технологическими газами. В качестве такого газа часто используют сжатый воздух. Иногда для удаления дыма применяют специальные системы.

Управляется система блоками ЧПУ, в состав которых входят: специализированный управляющий компьютер и программное обеспечение к нему. Переход к производству новой продукции сводится зачастую к загрузке новой программы, поэтому такие производственные системы часто называют гибкими.

Движение режущими головками управляется по трем осям прямоугольной декартовой системы координат. Для управления по оси Z (регулировка высоты) используется обратная связь. Координаты положения лазерного луча фиксируют специальные датчики.

Программное управление работой станка обычно реализуется на основе одной из известных операционных систем (ОС), например, Windows, а также специального и прикладного софта, который вводится в станок из локальной сети или через стандартные порты USB.

Как правильно сделать чертеж для лазерной резки

Программы обработки листового материала методами лазерной резки работают с векторными графическими файлами формата dwg, dxf. В них хранятся чертежи для лазерной резки. Однако если ваш дизайнер работает с другим векторным графическим пакетом, это не страшно. Просто перед загрузкой чертеж следует перекодировать из существующего формата в нужный.

Итак, для того чтобы по вашим чертежам возможно было провести лазерную резку или гравировку, достаточно того, чтобы сами чертежи поддерживались форматами программных пакетов AutoCAD или CorelDraw.

Основные требования к чертежам-файлам AutoCAD следующие:

Версия – не ниже AutoCAD 2000.
Масштаб готового документа – 1:1, тип координатной системы – World, плоское 2D-представление.
Составные элементы должны иметь замкнутые линии (не spline). Типы линий: Arc или Line.

Основные требования к чертежам и документам (файлам) CorelDraw следующие:

Текстовые вставки и отдельные символы должны быть преобразованы в кривые (Curves).
Во всех чертежах ширина кривых должна быть зафиксирована константой Hairline.
Масштаб – 1:1.
Все контуры, включая отверстия, должны быть созданы при помощи одного замкнутого фрагмента.
Используются версии CorelDraw – от 6 до 14.

Для лазерной резки допустимо использовать схематичный чертеж детали в компьютерной форме. Для этого применимы форматы: CDR (рабочий документ программы CorelDraw 14 или более поздних версий), DXF- или DWG-файлы (хранят результаты работы AutoCAD версии 2007 или более старые). Эскиз детали должен быть схематическим объектом с замкнутым наружным контуром. В нем могут быть отверстия и прорези (незамкнутый рез).

К таким эскизам предъявляются следующие требования:

Масштаб 1:1.
Наличие замкнутых внешнего и внутреннего контуров.
Контуры необходимо выполнять командами LINE, CIRCLE, ARC.
Лазерная резка будет невозможна, если для создания контуров были использованы команды SPLINE, ELLIPSE.
Для того чтобы получить более ровный рез, не следует делать слишком много мелких линий и дуг, лучше объединять их в более крупные.
Следует также избегать наложения линий, иначе лазерный луч будет осуществлять резку на одном и том же месте несколько раз.
На чертеже обязательно укажите материал и количество деталей.
Каждому чертежу должен соответствовать только один файл.
Раскладку деталей делать необязательно.

Заготовка, предназначенная для резки, должна на 5–10 мм выходить за внешний контур детали. Шрифты Corel переводят в кривые и обводят контуры букв не менее двух раз. Криволинейные участки эскиза разбивают на мельчайшие точечные отрезки. Следует строго соблюдать вышеперечисленные требования.

Резка лазером позволяет создавать детали с высокой точностью. Допускается отклонение в 0,03 мм от размеров на эскизе. При выборе ширины реза следует исходить из толщины заготовки. Так, например, при толщине заготовки 4 мм, ширина реза берется размером 0,3 мм. В итоге образуется отверстие значительно большего диаметра, чем сам рез.

Подготовка файлов для печати и лазерной резки в CorelDraw:

Создание модели для резки лазером:

Как происходит лазерная резка металла по чертежам заказчика

Из вышесказанного становится ясно, что подготовить документацию на изделие или хотя бы просто сделать его чертеж в специальной программе – далеко не тривиальная задача. Для этого необходимо иметь определенные знания и опыт. На рынке сегодня существуют неплохие профильные компании, владеющие и тем, и другим. Они готовы помочь вам выполнить заказ, даже если ваши эскизы будут сделаны неумело и не совсем в том формате, в котором нужно.

С другой стороны, от того, насколько качественно будут сделаны первые эскизы, во многом зависит, как быстро будет получен нужный вам результат. Именно поэтому лазерная резка металла по чертежам или хотя бы размерам заказчика будет выполнена быстрее, чем без чертежей и особенно без размеров.

Конечно, скорость выполнения заказа зависит от многих причин. Но советуем вам постараться сделать хорошо хотя бы то, что зависит от вас.

Фирмы-производители обычно принимают в качестве технического задания (ТЗ):

Этот вариант ТЗ часто оказывается самым близким к итоговому заданию для изготовления, поэтому его бывает проще всего запустить в производство. Из форматов для 3Д-моделей, как правило, используют формат программы SolidWorks(.sldprt, .sldasm, .slddrw). Однако многие компании работают и с 3Д-моделями других форматов, например, .stp, .step, .igs, .iges, .sat.

Представление ТЗ в виде чертежей – также весьма распространенный на сегодняшний день способ. Как правило, чертежи выполняют в форматах:

AutoCAD (.dxf, .dwg).
CorelDraw (.cdr).
Adobe Reader (.pdf).

Форматы расположены в порядке снижения популярности их применения в данных целях.

Но даже если у вас нет никаких документов на планируемое к выпуску изделие, вы найдете хорошую производственную фирму, имеющую в своей структуре конструкторский отдел. Она подготовит нужную производственную документацию и изготовит изделие по приблизительному эскизу, можно даже «от руки». Важно только указать нужные вам размеры. Это, собственно, и будет лазерная резка по размерам заказчика.

Наконец, возможен выпуск изделий просто по образцу «начинки» или по чужой модели аналогичного изделия. Принесите уже готовую деталь, сделанную где-нибудь в Северной Корее, и попросите наштамповать тысячу таких, но качеством повыше. Все это на современном оборудовании можно легко сделать.

После того как ТЗ будет принято к исполнению, конструкторский отдел фирмы доработает техническую документацию до нужного уровня детализации, и изделие уйдет в производство. Этап создания 3Д-модели в ряде случаев опускают, например, когда изначально было правильно указано все необходимое. На заключительном этапе осуществляется контроль изделия на предмет соответствия его ТЗ.

Читайте также: