Гост уплотнительные кольца металлические

Обновлено: 07.01.2025

6. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 07.02.92 N 122
7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (апрель 2001 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в феврале 1980 г., июне 1985 г., марте 1987 г., сентябре 1989 г., феврале 1992 г. (ИУС 3-80, 9-85, 6-87, 12-89, 5-92)
Настоящий стандарт распространяется на уплотнительные резиновые кольца, применяемые в соединительных головках тормозных рукавов и концевых кранах автотормозов, работоспособные в любых климатических районах при температуре от минус 60 до плюс 70 °С (при непрерывном воздействии температуры от минус 60 до минус 62 °С - в течение 48 ч).
Требования настоящего стандарта являются обязательными.

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. Уплотнительные кольца для соединительных головок тормозных рукавов и концевых кранов автотормозов следует изготовлять двух типов: КУ и КП.
Кольца типа КП выпускают 1-й и 2-й групп.

1.2. Размеры колец должны соответствовать указанным на черт.1-2 и в табл.1.
Черт.1. Уплотнительное резиновое кольцо типа КУ

Черт.1
Примечание. Для колец типа КУ допускаются закругления углов с радиусом 0,5 мм.
Черт.2. Уплотнительное резиновое кольцо типа КП

Тип кольца	Код ОКП	Группа
Но- мин.	Пред. откл.	Но- мин.	Пред. откл.	Но- мин.	Пред. откл.	Но- мин.	Пред. откл.	Но- мин.	Пред. откл.	Но- мин.
КУ	25 3116 0101	-	48	+0,5

Тип коль-
ца

Груп-
па

Масса кольца,
г
(спра-
воч-
ная)

Пред. откл.

Но-
мин.

Пред. откл.

Но-
мин.

Пред. откл.

Но-
мин.

Пред. откл.

Но-
мин.

Пред. откл.

Но-
мин.

Пред. откл.

Но-
мин.

Пред. откл.

КУ

-0,3

+0,6

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. По физико-механическим показателям резина, применяемая для изготовления колец, должна соответствовать нормам, указанным в табл.2.
Таблица 2

Наименование показателя	Норма	Метод испытания
1. Твердость, единицы по Шору А, в пределах	70-80	ГОСТ 263
2. Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия на 20% при температуре минус 60 °С, не менее	0,15	ГОСТ 13808
3. Изменение массы после воздействия стандартной жидкости СЖР-3 в течение (24±0,5) ч при (70±2) °С, %:	ГОСТ 9.030
увеличение	До 10
снижение	До 1

посторонние включения.
На рабочей поверхности колец допускаются возвышения и углубления не более 0,15 мм во всех измерениях.
На нерабочей поверхности колец допускаются посторонние включения и возвышения высотой не более 0,3 мм и диаметром не более 3 мм; недопрессовка и углубления глубиной не более 0,5 мм и длиной не более 3,0 мм; выпрессовки, втянутые кромки, обрывы и срезы не более 0,5 мм.
По всей поверхности колец допускаются разнотон, разноцвет, след течения резины.
На одном кольце допускаются не более трех из перечисленных дефектов.
Внешний вид уплотнительных колец допускается контролировать по образцам, утвержденным в установленном порядке.
2.3. Кольца после сжатия до первоначальной высоты и выдержки в таком состоянии в течение (30+3) мин при температуре (23±5) °С должны после снятия нагрузки не иметь повреждений.
Относительная остаточная деформация по высоте уплотнительного кольца должна быть не более 5% первоначальной высоты.

2.4. Кольца после искусственного старения в течение (24,0±0,5) ч при (100±1) °С не должны ломаться и трескаться. Относительная остаточная деформация по высоте кольца, подвергшегося старению, после сжатия его до первоначальной высоты и выдержки в таком состоянии в течение (30+3) мин должна быть не более 5% первоначальной высоты.
2.5. Кольца должны быть морозостойкими. После радиального сжатия при температуре (23±5) °С до расстояния между диаметрально противоположными точками наружной окружности (38,00-0,02) мм, последующей выдержки в жидкой охлаждающей среде в течение (5,0±0,5) мин при температуре минус (60±1) °С, освобождения от деформирующей нагрузки и выдержки в охлаждающей среде в течение (3,00±0,25) мин при температуре минус (60±1) °С кольца должны восстановиться не менее чем на 0,4 мм.
2.6. Установленная безотказная наработка колец - 3 г. со дня изготовления.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Кольца предъявляют к приемке партиями. Партией считают суточную выработку колец, но не более 30000 шт.

3.2. Изделия и резины подвергают приемо-сдаточным и периодическим испытаниям в соответствии с табл.3.
Таблица 3

Наименование показателя	Объем выборки	Вид испытания
Приемосдаточные	Периодические
1. Внешний вид колец	100%	+	-
2. Контролируемые размеры	1% от партии, но не менее 10 шт.	+	-
3. Относительная остаточная деформация сжатия по п.2.3	0,03% от партии, но не менее 10 шт.	+	-
4. Относительная остаточная деформация после старения по п.2.4	0,03% от партии, но не менее 10 шт.	+	-
5. Морозостойкость колец по п.2.5	0,05% от партии, но не менее 10 шт.	+	-
6. Физико-механические показатели резин в соответствии с табл.2	Каждая пятая закладка	-	+
7. (Исключен, Изм. N 4)

2. Размеры, обеспечиваемые инструментом, контролируются при приемке пресс-форм.
3. Допускается применение статистического метода контроля внешнего вида в соответствии с ГОСТ 18242* с показателями плана контроля по согласованию с потребителем.
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71-99

3.3. Физико-механические показатели резин по п.6 табл.3 при изменении рецептуры смеси или режима вулканизации изделий определяют для каждой закладки до установления стабильности показателей.
3.4. При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных испытаний хотя бы по одному

показателю проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве образцов, взятых из той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.

3.5. При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний испытания по этому показателю проводят на удвоенном количестве образцов, взятых от той же закладки резины. Результаты испытаний являются окончательными.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Диаметр колец измеряют штангенциркулем типа ШЦ по ГОСТ 166 с ценой деления 0,1 мм не менее чем в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
За результат измерения принимают среднее арифметическое всех измерений, округленное до первого десятичного знака.
Высоту колец измеряют толщиномером типа ТР по ГОСТ 11358 с ценой деления 0,1 мм, погрешностью ±0,08 мм или штангенрейсмасом типа ШР по ГОСТ 164 с ценой деления 0,05 мм, погрешностью ±0,05 мм, не менее чем в трех точках. Кольцо считается годным, если результаты всех измерений находятся в пределах допуска на параметр, указанный в табл.1. При измерении высоты колец типа КУ их помещают между двумя металлическими пластинами толщиной (2,0±0,05) мм, переносят на пятку толщиномера, опускают измерительный наконечник и производят отсчет показания отсчетного устройства. Высоту кольца ( ) рассчитывают по формуле

где - высота кольца и двух пластин, мм;
, - высота пластин соответственно, мм.
4.2. Внешний вид колец проверяют визуально или сравнением с контрольным образцом.
4.3. Сжатие колец до первоначальной высоты производят с помощью струбцин по ГОСТ 9.029. Струбцины должны обеспечивать деформацию сжатия (33,3±3,0)%, что достигается ограничителями, изготовленными из того же материала, что и струбцина.
Высота ограничителей должна соответствовать следующим значениям:
(8,07±0,01) мм - для колец типа КУ;
(5,87±0,01) мм - для колец типа КП-I;
(6,40±0,01) мм - для колец типа КП-II

Продолжительность выдержки образцов в деформированном состоянии составляет (30 ) мин, затем образцы извлекают из струбцины, оставляют в свободном состоянии на время (1,0±0,1) мин и измеряют высоту колец в соответствии с п.4.1. Время выдержки в деформированном состоянии и время выдержки в свободном состоянии определяют секундомером класса точности 3.
Механические повреждения кольца, появившиеся в результате испытаний, определяют визуально.
Относительную остаточную деформацию кольца ( ) в процентах вычисляют по формуле
,
где - первоначальная высота кольца, мм;
- высота кольца после сжатия и выдержки в свободном состоянии.

4.4. Кольца после термического старения в воздухе в течение (24,0±0,5) ч при (100±1) °С (в соответствии с требованиями ГОСТ 9.024) вынимают из термостата и после выдержки в течение не менее 16 ч и не более 6 сут подвергают испытанию в соответствии с требованиями п.4.3.
4.5. Для испытания колец на морозостойкость применяют прибор типа ВН 5303 с установленным на нем приспособлением для испытания колец.
Схема и описание приспособления к прибору типа ВН 5303 для проведения испытания колец на морозостойкость приведены в приложении.
Перед испытанием криостат прибора заполняют спиртом так, чтобы верхняя точка испытываемого кольца в крайнем нижнем положении была не менее чем на 50 мм ниже уровня спирта. Вводят в спирт твердую углекислоту (или другой охлаждающий агент, не агрессивный к резине) и устанавливают температуру охлаждающей смеси минус (60±1) °С, поддерживая ее в течение всего времени испытания. Погрешность регулирования (вручную или автоматически) температуры среды в криостате не должна превышать ±1,5 °С, погрешность средств измерения - не более ±1,5 °С. Чувствительный элемент средств измерения должен располагаться на уровне образца.
Приспособление на подвижной части прибора опускают в криостат и выдерживают в охлаждающей смеси в течение (9±1) мин.
Поднимают подвижную часть прибора с приспособлением из криостата, устанавливают в приспособление испытываемое кольцо и сжимают его по диаметру до расстояния между диаметрально противоположными точками наружной окружности (38,00-0,02) мм в соответствии с размерами шаблона, после чего опускают подвижную часть прибора с приспособлением в криостат и выдерживают в охлаждающей жидкости в течение (5,0±0,5) мин при температуре минус (60±1) °С.
Освобождают кольцо от деформирующего усилия. Не вынимая приспособления из охлаждающей жидкости, определяют по измерителю деформации значение эластического восстановления кольца через (3,00±0,25) мин после освобождения.

4.6. Установленная безотказная наработка колец определяется при испытании на надежность соединительных рукавов в сборе по ГОСТ 2593.
Критерием отказа (предельным состоянием) является несоответствие требованию по герметичности.

Гост уплотнительные кольца металлические

1 января 2021 года

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Акционерным обществом "Научно-производственная фирма "Центральное конструкторское бюро арматуростроения" (АО "НПФ "ЦКБА"

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 259 "Трубопроводная арматура и сильфоны"

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 29 мая 2020 г. N 130-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

ЗАО "Национальный орган по стандартизации и метрологии" Республики Армения

Госстандарт Республики Беларусь

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 24 ноября 2020 г. N 1153-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 34655-2020 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2021 г.

5 Стандарт подготовлен на основе применения ГОСТ Р 53561-2009

Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 24 ноября 2020 г. N 1153-ст ГОСТ Р 53561-2009 отменен с 1 января 2021 г.

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге "Межгосударственные стандарты"

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на уплотнительные стальные прокладки овального, восьмиугольного сечения для фланцевых соединений трубопроводной арматуры (далее - арматура) с фланцами номинальных диаметров от DN 10 до DN 400 на номинальное давление от PN 6,3 до PN 20,0 МПа (от PN 63 до PN 200 бар или кгс/см2) по ГОСТ 33259 и фланцами номинальных диаметров от DN 10 до DN 600 на номинальное давление от PN 6,3 до PN 25,0 МПа (от PN 63 до PN 250 бар) (см. [1]), а также на линзовые прокладки для фланцевых соединений арматуры с фланцами номинальных диаметров от DN 10 до DN 400 на номинальное давление от PN 6,3 до PN 20,0 МПа (от PN 63 до PN 200 бар) по ГОСТ 33259.

Далее по всему тексту стандарта единицу величины "бар" применяют вместо "бар или кгс/см2".

Настоящий стандарт устанавливает конструкцию, размеры и общие технические требования на уплотнительные стальные прокладки овального, восьмиугольного сечения для фланцевых соединений арматуры с фланцами, имеющими уплотнительную поверхность исполнения J по ГОСТ 33259 (см. также [1]), а также конструкцию, размеры и общие технические требования на линзовые прокладки для фланцевых соединений арматуры с фланцами, имеющими уплотнительную поверхность исполнения K по ГОСТ 33259.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 9.014 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 1050 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия

ГОСТ 4543 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия

ГОСТ 5632-2014 Нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

В Российской Федерации при изготовлении металлопродукции для предприятий атомного энергомашиностроения до 31 декабря 2020 г. необходимо руководствоваться ГОСТ 5632-72 "Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки".

ГОСТ 6032 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии

ГОСТ 9012 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 11036 Сталь сортовая электротехническая нелегированная. Технические условия

ГОСТ 19281-2014 Прокат повышенной прочности. Общие технические условия

В Российской Федерации действует также ГОСТ 19281-89 "Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия" в отношении продукции, поставляемой по Государственному оборонному заказу.

ГОСТ 24856 Арматура трубопроводная. Термины и определения

ГОСТ 33259 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на номинальное давление до PN 250. Конструкция, размеры и общие технические требования

ГОСТ 33857 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования

3 Термины, сокращения и обозначения

3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 24856.

3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения и обозначения:

КД - конструкторская документация;

МКК - межкристаллитная коррозия;

НД - нормативная документация;

ТУ - технические условия;

УЗК - ультразвуковой контроль;

ЦЭШЛ - центробежное электрошлаковое литье;

DN - номинальный диаметр;

PN - номинальное давление;

KCU - ударная вязкость, определенная на образце с концентратором вида U.

4 Конструкция и размеры

4.1 Прокладки по конструкции предусматривают трех типов:

прокладки овального сечения;
прокладки восьмиугольного сечения;
линзовые прокладки.

4.2 Конструкция и размеры прокладок типа 1 для фланцев по ГОСТ 33259 (см. также [1]) (исполнение J) приведены на рисунко 1 и в таблице 1.

Конструкция и размеры прокладок типа 2 для фланцев по ГОСТ 33259 (исполнение J) приведены на рисунке 2 и в таблице 1. для фланцев, приведенных с учетом требований [1] (исполнение J) — на рисунке 3 и в таблице 1.

Рисунок 1 — Прокладки овального сечения типа 1 для фланцев по ГОСТ 33259 (см. также [1J)

Рисунок 2 — Прокладки восьмиугольного сечения типа 2 для фланцев по ГОСТ 33259

Рисунок 3 — Прокладки восьмиугольною сечения типа 2 для фланцев (см. J1J)

Таблица 1. Размеры прокладок овального сечения типа 1 и восьмиугольного сечения типа 2

Номинальный диаметр DN для номинальных давлений PN, МПа (бар)

для фланцев, исполнение J, по ГОСТ 33259

для фланцев, исполнение J (см. [1])

Конструкция и размеры прокладок типа 3 для фланцев по ГОСТ 33259 (исполнение К) приведены на рисунке 4 и в таблице 2.

Рисунок 4 — Прокладки линзовые типа 3 для фланцев по ГОСТ 33259

Таблица 2 — Размеры прокладок линзовых типа 3 для фланцев по ГОСТ 33259 (исполнение К) В миллиметрах

Номинальный диаметр DN

Диаметр касания d _к

Размер для справок.

4.3 Примеры условных обозначений прокладок типа 1 для фланца DN 200, PN 63 из стали марки 08кп с максимальным значением твердости 110 HB:

- для фланцев по ГОСТ 33259:

Прокладка 1-1-200-63-08кп-110 ГОСТ 34655-2020

- для фланцев, приведенных с учетом требований [1]:

Прокладка 1-2-200-63-08кп-110 ГОСТ 34655-2020

Примеры условных обозначений прокладок типа 2 для фланца DN 200, PN 160 из стали марки 08кп с максимальным значением твердости 110 HB:

Прокладка 2-1-200-160-08кп-110 ГОСТ 34655-2020

Прокладка 2-2-200-160-08кп-110 ГОСТ 34655-2020

Примеры условных обозначений прокладок типа 3 для фланца DN 200 из стали марки 12Х18Н10Т с максимальным значением твердости 150 HB:

Прокладка 3-200-12Х18Н10Т-150 ГОСТ 34655-2020

5 Технические требования

5.1 Прокладки следует изготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта по КД, утвержденной в установленном порядке.

5.2 Прокладки изготавливают из труб, поковок, раскатных колец, штампованных заготовок, сортового проката. Допускается изготавливать прокладки из листового проката методом вальцовки заготовки и обязательного контроля УЗК после пластической деформации. Изготовление прокладок из литых заготовок, в т.ч. полученных методом ЦЭШЛ, не допускается.

5.3 Перечень материалов для прокладок приведен в таблицах 3 и 4.

Таблица 3. Перечень материалов для овальных и восьмиугольных прокладок

Материал (марка стали)

Температура применения, °C

08кп, 10 по ГОСТ 1050

20 по ГОСТ 1050

10895, 10880 по ГОСТ 11036

20Х13 по ГОСТ 5632

09Г2С по ГОСТ 19281

08Х18Н10, 08Х18Н10Т по ГОСТ 5632

12Х18Н10Т по ГОСТ 5632

10Х17Н13М2Т по ГОСТ 5632

15Х5М по ГОСТ 4543

08Х13 по ГОСТ 5632

При температуре рабочей среды от минус 30 °C до минус 40 °C следует проводить испытание на ударный изгиб, при этом KCU _-40 >= 300 кДж/м 2 (3,0 кгс м/см 2 ).

Таблица 4. Перечень материалов для линзовых прокладок

35 по ГОСТ 1050

10Х17Н13М3Т по ГОСТ 5632

15ХМ, 15Х5М по ГОСТ 4543

30ХМ по ГОСТ 4543

Материал прокладок выбирают в зависимости от условий эксплуатации соединения (температуры применения, стойкости материала к внешней и внутренней среде), а также материала фланцевого соединения, в котором устанавливается прокладка.

Допускается изготовление прокладок из других марок сталей, исходя из условий эксплуатации, по НД, утвержденным в установленном порядке.

5.4 Прокладки типов 1 и 2 DN 200 - DN 600 допускается изготавливать сварными при условии выполнения сварных швов с полным проплавлением по всему сечению прокладки. Допускается наличие на прокладке одного поперечного сварного шва.

Требования к сварке и контроль качества сварного соединения - по ГОСТ 33857. Методы и объем контроля сварных соединений категории 3 - по ГОСТ 33857. Допускается вместо радиографического контроля проводить 100%-ный контроль УЗК для прокладок из углеродистых и низколегированных сталей.

Гидравлические испытания прокладок допускается проводить после монтажа в составе изделия или системы.

Разность в твердости металла сварного шва и зоны термического влияния по отношению к твердости основного металла должна быть не более 20 HB. Допускается замер твердости проводить на 2% прокладок от партии (но не менее 2 шт.).

5.5 Для сварных прокладок температура применения указана в таблице 3.

5.6 Заготовки для изготовления прокладок следует подвергать термической обработке. Допускается подвергать термической обработке готовые прокладки. После проведения термической обработки отслоение окалины на поверхности прокладок не допускается. Допускаются цвета побежалости.

Режим термической обработки выбирает изготовитель в зависимости от марки стали.

Допускается не проводить термообработку заготовок прокладок из углеродистых и низкоуглеродистых сталей, если выполнены следующие условия:

- твердость металла не превышает максимальных значений, приведенных в приложении А;

- при изготовлении прокладок не используют технологические операции гибки, сварки и обработки давлением.

Необходимость термообработки указывают в ТУ и КД.

5.7 Прокладки, изготовленные из сталей аустенитного класса, по требованию заказчика, подвергают контролю на стойкость против МКК по ГОСТ 6032.

5.8 Твердость основного металла прокладок должна быть ниже твердости металла фланца. Разность в твердости металла фланцев и прокладок должна быть не менее 20 HB. Измерение твердости - по ГОСТ 9012.

Измерение твердости необходимо проводить непосредственно на заготовках после термической обработки (предварительно подготовив горизонтальные участки поверхности).

Измерение твердости допускается проводить и на прокладках на наружных плоских поверхностях. Измерение твердости прокладок DN = 200 измерение твердости проводят не менее чем в трех точках, расположенных по окружности на боковой поверхности прокладок под углом 120°. Допускается замер твердости проводить на 2% прокладок от партии (но не менее 2 шт.).

Примечание - Под партией прокладок подразумевают прокладки, изготовленные по одной технологии, из одной марки материала и прошедшие одновременно термообработку.

5.9 Рекомендуемые значения твердости стальных прокладок и фланцев в зависимости от марки стали приведены в приложении А.

5.10 На уплотнительных поверхностях прокладок всех типов не допускаются раковины, забоины, вмятины, царапины, трещины. Исправление указанных дефектов заваркой или подчеканкой не допускается.

На уплотнительных поверхностях прокладок овального сечения (тип 1) и линзовых (тип 3) не допускаются волосовины всех направлений.

На неуплотнительных поверхностях прокладок отпечатки от прибора для контроля твердости дефектами не считаются.

5.11 Кромки прокладок не должны иметь заусенцев. Для снятия заусенцев допускается притупление острой кромки до 0,5 мм.

5.12 Прокладки должны иметь временную противокоррозионную защиту (консервацию) по ГОСТ 9.014. Прокладки из коррозионно-стойких сталей допускается не консервировать.

5.13 Маркировка на бирке, прикрепленной к каждой прокладке, должна содержать товарный знак или наименование изготовителя, условное обозначение согласно 4.3, марку материала и обозначение настоящего стандарта.

На боковую поверхность каждой прокладки наносят марку материала прокладки лазером, электрографическим или ударным (клеймение) способами, не влияющими на работоспособность прокладки, и товарный знак изготовителя (при наличии места). Маркировка прокладок из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов электрографическим способом не допускается.

5.14 Упаковка прокладок должна обеспечивать защиту от повреждений при хранении и транспортировании.

5.15 Рекомендуемая форма заявки на изготовление прокладок приведена в приложении Б.

5.16 Партия прокладок должна сопровождаться ПС, удостоверяющим соответствие прокладок требованиям настоящего стандарта и КД.

ГОСТ 19752-84 Прокладки уплотнительные металлические плоские для закрытых затворов соединений. Технические условия

Текст ГОСТ 19752-84 Прокладки уплотнительные металлические плоские для закрытых затворов соединений. Технические условия

УДК 621.643.4-762:006.354 Группа Г17

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПРОКЛАДКИ УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ПЛОСКИЕ ДЛЯ ЗАКРЫТЫХ ЗАТВОРОВ СОЕДИНЕНИЙ

Sealing metal flat gaskets for closed gates Specifications

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29 мая 1984 г. № 1767 срок действия установлен

с 01.07.85 до 01.07.90

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на плоские металлические прокладки для закрытых затворов соединений по ГОСТ 19749—84.

1. КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ

1.1. Конструкция и размеры прокладок должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице.

Внутренний диаметр затвора соединения х>_вн

Масса 1000 шт„ кг

48 мм; е9 для D>48 мм

Внутрен ний диаметр затвора соединения г>_вн

Внутренний диаметр за-1 вора соединения 0_ВЧ

Масса Ш00 шт., кг

Примечание. Для каждого значения D_BU от 4 до 32 мм приведены размеры прокладок:

в первой строке для затворов типа 1; во второй » » » » 2.

Пример условного обозначения прокладки с d = = 10 мм и £> = 13 мм из алюминия АД1:

Прокладка 10x13—1 ГОСТ 19752—84 То же, из меди М3:

Прокладка 10X13 — II ГОСТ 19752—84

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Прокладки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

2.2. Прокладки должны изготавливаться из алюминия марки АД1 по ГОСТ 21488—76 или меди марки М3 по ГОСТ 1535—71.

Допускается для изготовления прокладок использовать алюминиевые трубы марки АД1 по ГОСТ 18482—79, медные трубы марки М3 по ГОСТ 617—72, для прокладок диаметром £>>361 мм — алюминиевый лист марки АД1М по ГОСТ 21631—76 и медный лист марки М3 по ГОСТ 495—77.

2.3. Кромки прокладок не должны иметь заусенцев. Допускается для снятия заусенцев притупление острой кромки до /? = 0,2 мм.

2.4. После механической обработки прокладки необходимо отжечь. Прокладки из меди после отжига должны быть подвергнуты осветлению и пассивированию по ГОСТ 9.047—75.

2.5. На уплотнительных поверхностях А и Б риски, вмятины, забоины, царапины, заусенцы, раковины не допускаются.

Для прокладок, изготовленных из листа, допускается притирать поверхности А и Б. При этом не допускается:

для прокладок толщиной до 2 мм уменьшение толщины более 0,1 мм сверх допуска на толщину прокладки;

для прокладок толщиной свыше 2 мм — более 0,2 мм сверх допуска на толщину прокладки;

местная доводка поверхностей.

2.6. Отклонение массы прокладок от указанных в стандарте не должно превышать 10 %.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Для проверки соответствия прокладок требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания.

3.2. Прокладки для приемки представляются партиями, состоящими из прокладок одного размера и материала.

Число прокладок в партии не должно быть более 1000 шт.

3.3. Каждая партия должна быть подвергнута сплошному контролю на соответствие требованиям пп. 1.1, 2.3, 2.5.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Конструкцию и размеры прокладок (п. 1.1) контролируют сличением с чертежом и измерением размеров с помощью калибров или универсальным мерительным инструментом.

Значение допускаемых погрешностей измерения не должно превышать 30 % значений допускаемых погрешностей измерения по ГОСТ 8.051—81.

4.2. Внешний вид прокладок (пп. 2.3, 2.5) проверяют осмотром с помощью 10 х лупы и сравнением с образцом.

4.3. Шероховатость поверхностей Л и Б прокладок (п. 1.1) проверяют сравнением с образцами шероховатости поверхности по ГОСТ 9378—75.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Каждая прокладка должна иметь маркировку на бирке, содержащую условное обозначение прокладки.

Допускается по согласованию между потребителем и изготовителем маркировку прокладок наносить на упаковочную тару.

5.2. Маркировку выполняют чернилами или тушью.

5.3. Консервацию прокладок следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014—78, вариант защиты ВЗ-10.

5.4. Каждая прокладка должна быть завернута в бумагу по ГОСТ 16295—82 и упакована в ячеечную тару, изготовленную по чертежам предприятия-изготовителя.

5.5. Прокладки одного размера и материала должны быть упакованы в отдельную тару или отделены внутри тары от прокладок других размеров и материалов.

5.6. Прокладки, упакованные в соответствии с пп. 5.4 и 5.5, должны быть уложены в тару до. ГОСТ 2991—76 или ГОСТ 5959-80.

5.7. Маркировка транспортной тары должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192—77.

5.8. В тару любого вида должен быть вложен документ, содержащий;

условное обозначение прокладок;

Масса ящика брутто не должна превышать 32 кг.

5.9. Прокладки в упаковке предприятия-изготовителя транспортируют транспортом любого вида на любые расстояния.

5.10. Прокладки хранят в упаковке на стеллажах в легких (Л) условиях по ГОСТ 9.014—78.

5.11. Срок хранения прокладок — не более трех лет.

6. ГАРАНТИИ ПРЕДПРИЯТИЯ-ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие прокладок требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил эксплуатации и хранения.

6.2. Гарантийный срок эксплуатации — 18 лет со дня установки в изделие.

Изменение № 1 ГОСТ 19752—84 Прокладки уплотнительные металлические плоские для закрытых затворов соединений. Технические условия

Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.05.88 № 1439

Дата введения 01.01.89

Пункт 1.1. Чертеж заменить новым:

(Продолжение см. с. 116)

(Продолжение изменения к ГОСТ 19752—84

Таблица. Графа d. Заменить поле допуска: НЭ на Н9.

Пункт 2.5 изложить в новой редакции: «2.5. На уплотнительных поверхностях А и Б не допускаются риски, забоины, вмятины, царапины, заусенцы, раковины.

Для прокладок, изготовленных из листа, допускается притирать поверхности А и Б. При этом не допускается уменьшение толщины прокладки более 0,2 мм сверх допуска на толщину прокладки; местная доводка поверхностей».

Пункт 4.1 дополнить абзацем: «Размеры d_y D и радиальное биение (п. 1.1) допускается проверять на станке».

Пункт 5.6. Заменить ссылку: ГОСТ 2091—76 на ГОСТ 2991—85.

(МУС Но 8 1988 г.)

Превью ГОСТ 19752-84 Прокладки уплотнительные металлические плоские для закрытых затворов соединений. Технические условия

ГОСТ 19755-84 Прокладки уплотнительные металлические конические для закрытых затворов соединений. Технические условия

Текст ГОСТ 19755-84 Прокладки уплотнительные металлические конические для закрытых затворов соединений. Технические условия

ПРОКЛАДКИ УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНИЧЕСКИЕ ДЛЯ ЗАКРЫТЫХ ЗАТВОРОВ СОЕДИНЕНИЙ

Sealing metal conical gaskets for closed gates. Specifications

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29 мая 1984 г. № 1768 срок действия установлен

Настоящий стандарт распространяется на конические металлические прокладки для закрытых затворов соединений по ГОСТ 19749—84.

1.1. Конструкция и размеры прокладок должны соответствовать указанным на чертеже и в табл. 1.

* Размер для справок. Издание официальное ★

Внутренний диаметр затвора соедине-

Масса 1000 шт., кг

Внутренний диаметр зат-

вора соедине-ния D_Bi

Пример условного обозначения прокладки с d=26 мм и £=32 мм из алюминиевого сплава АК.6Т1ПП:

Прокладка 26 X 32 — I ГОСТ 19755—84

Примечание. В условном обозначении материалы обозначают следующими римскими цифрами:

I — алюминиевый сплав АК6Т1ПП и АК6Т1Р;

II — сталь марки 12Х18Н1ЮФ;

III — сталь марки 09Х116Н4Б;

IV — сплав ХН62МВКЮ;

V — сталь ХН60ВТ;

VI — 1 OX 15Н27ТЗМР;

VII — сплав ХН73МБТЮ.

г. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.2. Прокладки должны изготавливаться из алюминиевого

сплава марки АК6Т1ПП по ГОСТ 21488—76; сталей

12Х18Н10Т-ВД, 09Х16Н4Б-Ш, сплавов ХН62МВКЮ-ВД, ХН60ВТ, ХН73МБТЮ-ВД по ГОСТ 5632—72; стали 10Х15Н27ТЗМР по техническим условиям.

Допускается изготовление прокладок из алюминиевого сплава AK6TIP.

2.3. Допускается прокладки для затворов соединений с D_BH > >180 мм изготавливать из поковок или труб по ГОСТ 9940—81, ГОСТ 9941—81, изготовленных из тех же материалов.

2.4. Механические свойства заготовок для прокладок после термической обработки должны соответствовать указанным в табл. 2. Механические свойства заготовок из алюминиевых сплавов должны соответствовать указанным в ГОСТ 21488—76.

2.5. Прокладки из алюминиевого сплава не должны иметь пережогов.

2.6. Неуказанные в стандарте предельные отклонения угловых размеров — по 14-й степени точности ГОСТ 8908—81.

2.7. Кромки прокладок не должны иметь заусенцев. Допускается для снятия заусенцев притупление острой кромки до R = 0_f5 мм.

2.8. Наличие крупнокристаллического ободка для прокладок из алюминиевого сплава не допускается.

2.9. На уплотнительных поверхностях d и D прокладки риски, вмятины, забоины, царапины и раковины не допускаются.

2.10. Отклонение массы прокладок от указанных в стандарте не должно превышать 10 %.

Временное сопротивление а_в

Предел текучести \2

Относительное удлинение 5₅,

Относительное сужение ф, %

Ударная вязкость КСИ

по Роквеллу, HRC

Примечание. Режимы термической обработки, обеспечивающие механические свойства, приведены в рекомендуемом приложении к настоящему стандарту,

1 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.2. Прокладки для приемки представляются партиями, состоящими из прокладок одного размера и материала, изготовленных из одной партии заготовок.

3.3. Партия заготовок должна состоять из заготовок одной плавки, одного размера, прошедших совместную термическую обработку.

3.4. При приемо-сдаточных испытаниях каждая партия должна быть подвергнута сплошному контролю на соответствие требованиям пп. 1.1,- 2.5—2.7, 2.9.

3.5. Приемо-сдаточным испытаниям должен предшествовать •операционный контроль заготовок на соответствие требованиям п. 2.4 — на двух образцах от каждой пробы.

Проба — две заготовки от партии с крайними значениями твердости или две заготовки по выбору ОТК.

3.6. Если при контроле будут обнаружены образцы, не соответствующие требованиям п. 2.4, то проводится повторный контроль на удвоенном числе образцов от той же партии.

Если при повторном контроле будут получены неудовлетворительные результаты, партия заготовок должна быть подвергнута повторной термической обработке с последующим предъявлением на операционный контроль, результаты которого распространяются на всю партию.

4.1. Конструкция и размеры прокладок (пп. 1.1, 2.6) контролируют сличением с чертежом и измерением размеров с помощью калибров или универсальным мерительным инструментом.

4.2. Размеры d, D и радиальное биение (п. 1.1) допускается проверять на станке.

4.3. Внешний вид прокладок (пп. 2.7, 2.9) проверяют осмотром с помощью 10 х лупы и сравнением с образцом.

4.4. Шероховатость поверхностей d и D прокладок (п. 1.1) проверяют сравнением с образцами шероховатости поверхности по ГОСТ 9378—75.

4.5. Отсутствие пережога (п. 2.5) прокладок из алюминиевого сплава проверяют по технологической документации изготовителя.

4.6. Механические свойства материала заготовок (п. 2.4) контролируют испытаниями:

на твердость — по технологической документации изготовителя, на растяжение (а_в> 0,г* Ф ) — по ГОСТ 1497—73;

на ударный изгиб (KCU) — по ГОСТ 9454—78.

5.6. Прокладки, упакованные в соответствии с пп. 5.4, 5.5, должны быть уложены в тару по ГОСТ 2991—76 или ГОСТ 5959—80.

5.8. В тару любого вида должен быть вложен документ, содержащий:

5.10. Прокладки хранят в упаковке, на стеллажах в легких (Л) условиях по ГОСТ 9.014—78.

ГОСТ 23822-79 Устройства уплотнительные для радиальных неподвижных и радиальных подвижных соединений с повышенным сжатием колец. Конструкция и размеры

1.Настоящий стандарт распространяется на уплотнительные устройства (далее - устройства) для радиальных неподвижных и радиальных подвижных соединений с повышенным сжатием колец, применяемые в гидравлических и пневматических системах летательных аппаратов, двигателей для них, а также комплектующих их изделий наземного обслуживания при давлении до 28 МПа ( 280 кгс/см ) и температуре от 213 К (минус 60 °С) до 473 К (плюс 200 °С) в зависимости от применяемой резины.

2.Конструкция и размеры устройств для уплотнения цилиндра должны соответствовать указанным на черт.1 и в табл.1.

3.Конструкция и размеры устройств для уплотнения штока должны соответствовать указанным на черт.2 и в табл.1.

1 - уплотнительное кольцо по ГОСТ 9833-73; 2, 3 - детали, образующие посадочное место; 4 - защитное кольцо по ГОСТ 23825-79

4.В зависимости от величины набухания резиновых уплотнительных колец в рабочей среде ширина посадочных мест в цилиндре и штоке должна соответствовать указанной в табл.1.

5.Конструкция и размеры посадочных мест под уплотнительные кольца для уплотнения цилиндра и штока должны соответствовать указанным на черт.3, 4 и в табл.2.

6.Забоины, риски, царапины и другие механические повреждения на поверхностях цилиндров, штоков и канавок не допускаются.

Сечение кольца по ГОСТ 9833-73	Ширина посадочных мест уплотнительных колец при набухаемости
до 15%			св. 15 до 35%			св. 35 до 50%
(пред. откл. по Н12)
Черт.1а, 2а	Черт.1б, 2б	Черт.1в, 2в	Черт.1а, 2а	Черт.1б, 2б	Черт.1в, 2в	Черт.1а, 2а	Черт.1б, 2б	Черт.1в, 2в
1,4	2,0	3,0	4,0	2,3	3,3	4,3	2,5	3,5	4,5
1,9	2,6	3,6	4,6	2,9	3,9	4,9	3,1	4,1	5,1
2,5	3,6	4,6	5,6	4,0	5,0	6,0	4,3	5,3	6,3
3,0	4,0	5,0	6,0	4,4	5,4	6,4	4,7	5,7	6,7
3,6	4,7	5,7	6,7	5,2	6,2	7,2	5,6	6,6	7,6
4,6	5,6	6,6	7,6	6,3	7,3	8,3	6,7	7,7	8,7
5,8	7,0	8,0	9,0	7,9	8,9	9,9	8,5	9,5	10,5
7,5	9,0	10,0	11,0	10,0	11,0	12,0	10,7	11,7	12,7
8,5	10,3	11,3	12,3	11,5	12,5	13,5	12,3	13,3	14,3

7.Для долговечности работы резиновых колец следует применять для рабочих поверхностей цилиндров и штоков покрытия:

8.При получении удовлетворительных результатов испытаний разрешается применять другие виды покрытий и отделочной обработки цилиндров и штоков.

10.Допускается применять в одном соединении несколько колец из одной или разных резин, при этом число канавок увеличивается в соответствии с числом колец.

11.Допускается при установке защитных колец параметр шероховатости боковых поверхностей канавок 2,5 мкм по ГОСТ 2789-73.

12.Допускается при получении удовлетворительных результатов испытаний изменять параметр шероховатости канавок для неподвижных соединений до 2,5 мкм.

13.Допускается скругление кромки радиусом 0,1 мм выполнять любой кривой линией, не выходящей за пределы указанного радиуса.

14.Допускается заменять полирование поверхности радиуса 0,1 мм другим видом обработки, обеспечивающим отсутствие заусенцев и острых кромок.

Читайте также: