Гост 22975 78 металлы и сплавы метод измерения твердости по роквеллу при малых нагрузках

Обновлено: 06.01.2025

Срок действия с 01.01.79
до 01.01.99*
________________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу N 7−95 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС N 11 1995 г.). — Примечание «КОДЕКС».

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Минчерметом СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного Комитета СССР по стандартам № 467

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Срок действия продлен Постановлением Госстандарта СССР № 45

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июль 1992 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в июне 1982 г., январе 1988 г. (ИУС 10−82, 4−88)

Настоящий стандарт распространяется на черные и цветные металлы и сплавы и устанавливает метод измерения твердости по Роквеллу при вдавливании алмазного конуса (шкалы N) или стального шарика (шкалы Т) при нагрузках от 147 Н (15 кгс) до 441 Н (45 кгс).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Прибор для измерения твердости по , обеспечивающий приложение нагрузок: предварительную = 29,42 Н (3,0 кгс); общую , где - основная нагрузка.

Наконечники по по .

Меры твердости образцовые по .

Периодическая поверка приборов по .398−80.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Перед измерением твердости производят осмотр образцов (изделий).

2.2. При подготовке поверхности испытуемого образца необходимо принимать меры, предотвращающие возможное изменение твердости образца из-за нагрева или наклепа поверхности.

2.3. Поверхность образца должна иметь шероховатость

1 — поверхность испытуемого образца; 2 — исходная поверхность при измерении;
3 — шкала твердости

Черт. 2

Обозначения к черт. 1−2:

, мм; , мм; - остаточное увеличение глубины внедрения наконечника, измеренное после снятия основной нагрузки при сохранении предварительной нагрузки , выражается в условных единицах шкалы индикатора с ценой деления 0,001 мм; HRN — твердость по Роквеллу при малых нагрузках по шкале N равна 100-е; HRT — твердость по Роквеллу при малых нагрузках по шкале Т равна 100-е.

3.2. При измерении твердости алмазным конусом (шкалы N) или стальным шариком (шкалы Т) твердость обозначается: например — 75 HRN 15 (твердость 75, шкала N, нагрузка 147 Н (15 кгс) или 49 HRT30 (твердость 49, шкала Т, нагрузка 294 Н (30кгс).

3.3. Испытание проводят при температуре 20 ;

плавное приложение в течение 2−8 с основной нагрузки ;

плавное снятие через 1−3 с основной нагрузки после резкого замедления движения стрелки индикатора и через 10−15 с (если движение стрелки индикатора продолжается) для материалов, склонных к пластической деформации.

3.5. Отсчет результатов измерения твердости по шкале индикатора с их округлением до 0,5 деления шкалы производят при продолжающемся действии предварительной нагрузки .

3.6. При определении твердости на цилиндрических выпуклых поверхностях диаметром, равным или меньшим 25 мм, к значению твердости прибавляют поправки, указанные в табл. 3 и 4 обязательного приложения 1.

Поправки к значениям твердости для образцов с криволинейными поверхностями, отличными от выпуклых цилиндрических, приведены в рекомендуемом приложении 2.

3.7. Наименьшее расстояние между центрами двух соседних отпечатков должно составлять не менее трех диаметров отпечатка. Расстояние от центра отпечатка до края образца должно составлять не менее 2,5 диаметров отпечатка.

3.8. Количество отпечатков при определении твердости указывают в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

3.9. Первые три измерения после смены наконечника или рабочего столика (подставки) являются пробными и не записываются в протокол испытания.

3.10. Во время испытаний прибор должен быть предохранен от воздействия ударов и вибраций.

3.11. Числа твердости по шкалам Супер-Роквелла не имеют точного перевода в числа твердости, определенные по другим шкалам или методам определения твердости.

3.12. Результаты испытаний заносят в протокол, в котором указывают:

вид применяемого столика.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (обязательное). ВЫБОР ШКАЛ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТОЛЩИНЫ ИСПЫТУЕМОГО ОБРАЗЦА И ОЖИДАЕМОЙ ТВЕРДОСТИ И ПОПРАВКИ К ЗНАЧЕНИЯМ ТВЕРДОСТИ ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ОБРАЗЦОВ

Выбор шкал в зависимости от толщины образца и ожидаемой твердости (при измерении по шкале N)

Шкала твердости
Толщина образца, мм	N15			N30		N45
Отсчет по шкале	Приблизительное значение твердости по шкале С*	Отсчет по шкале		Приблизительное значение твердости по шкале С*	Отсчет по шкале	Приблизительное значение твердости по шкале С*
0,15	92	65	-		-	-	-
0,20	90	60	-		-	-	-
0,25	88	55	-		-	-	-
0,30	83	45	82		65	77	69,5
0,36	76	32	78,5		61	74	67
0,41	68	18	74		56	72	65
0,46	-	-	66		47	68	61
0,51	-	-	57		37	63	57
0,56	-	-	47		26	58	52,5
0,61	-	-	-		-	51	47
0,66	-	-	-		-	37	35
0,71	-	-	-		-	20	20,5

* Приблизительные значения твердости по шкале С приведены лишь для выбора соответствующей шкалы при измерении твердости по шкале N и не могут применяться для перевода в другие шкалы твердости.

Примечание. Измерение твердости может проводиться на шкалах, приведенных в таблице, на любом образце, толщина и твердость которого равна или больше указанных.

Выбор шкал для проведения испытаний шариковым наконечником

Шкала твердости
Толщина образца, мм	Т15		Т30		Т45
Отсчет по шкале	Приблизительное значение твердости по шкале В*	Отсчет по шкале	Приблизительное значение твердости по шкале В*	Отсчет по шкале	Приблизительное значение твердости по шкале В*
0,25	91	93	-	-	-	-
0,30	86	78	-	-	-	-
0,36	81	62	79	95	-	-
0,41	75	44	73	84	71	99
0,46	68	24	64	71	62	90
0,51	-	-	55	58	53	80
0,56	-	-	45	43	43	70
0,61	-	-	34	28	31	58
0,66	-	-	-	-	18	45
0,71	-	-	-	-	4	32

* Приблизительные значения твердости по шкале В приведены лишь для выбора соответствующей шкалы при измерении по шкалам Т и не могут применяться для перевода в другие шкалы твердости.

Поправки к значениям твердости, определяемым по шкалам N 15, N 30, N 45 для цилиндрических образцов

HRN	Величина поправки для цилиндрического образца диаметром, мм
3,2	6,4	10	13	19	25
20	(6,0)	3,0	2,0	1,5	1,5	1,5
25	(5,5)	3,0	2,0	1,5	1,5	1,0
30	(5,5)	3,0	2,0	1,5	1,0	1,0
35	(5,0)	2,5	2,0	1,5	1,0	1,0
40	(4,5)	2,5	1,5	1,5	1,0	1,0
45	(4,0)	2,0	1,5	1,0	1,0	1,0
50	(3,5)	2,0	1,5	1,0	1,0	0,5
55	(3,5)	2,0	1,5	1,0	0,5	0,5
60	3,0	1,5	1,0	1,0	0,5	0,5
65	2,5	1,5	1,0	0,5	0,5	0,5
70	2,0	1,0	1,0	0,5	0,5	0,5
75	1,5	1,0	0,5	0,5	0,5	0
80	1,0	0,5	0,5	0,5	0	0
85	0,5	0,5	0,5	0,5	0	0
90	0	0	0	0	0	0

Поправки к значениям твердости, определяемым по шкалам Т15, Т30, Т45 для цилиндрических образцов

HRT	Величина поправки для цилиндрического образца диаметром, мм
3,2	6,4	10	13	16	19	25
20	(13,0)	(9,0)	(6,0)	(4,5)	(3,5)	3,0	2,0
30	(11,5)	(7,5)	(5,0)	(4,0)	(3,5)	2,5	2,0
40	(10,0)	(6,5)	(4,5)	(3,5)	3,0	2,5	2,0
50	(8,5)	(5,5)	(4,0)	(3,0)	2,5	2,0	1,5
60	(6,5)	(4,5)	3,0	2,5	2,0	1,5	1,5
70	(5,0)	(3,5)	2,5	2,0	1,5	1,0	1,0
80	3,0	2,0	1,5	1,5	1,0	1,0	0,5
90	1,5	1,0	1,0	0,5	0,5	0,5	0,5

Примечания к табл. 3 и 4:

1. Поправки, указанные в скобках, вводятся по соглашению сторон.

2. Для цилиндрических образцов с промежуточными диаметрами величины поправок можно определить линейной интерполяцией.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое). ПОПРАВКИ К ЗНАЧЕНИЯМ ТВЕРДОСТИ ПО РОКВЕЛЛУ ПО ШКАЛАМ N И Т ДЛЯ ОБРАЗЦОВ С ВЫПУКЛЫМИ И ВОГНУТЫМИ ПОВЕРХНОСТЯМИ

При определении твердости образцов с криволинейными поверхностями, отличными от выпуклых цилиндрических, пользуются номограммами, приведенными на черт. 1 и 2, на которых

, — величины поправок к значениям твердости по Роквеллу по шкалам N и Т криволинейных поверхностей;

где

Черт 2.

Например. Для цилиндрических поверхностей цилиндра, для сферических сферы.

Гост 22975 78 металлы и сплавы метод измерения твердости по роквеллу при малых нагрузках

Нужен полный текст и статус документов ГОСТ, СНИП, СП?
Попробуйте профессиональную справочную систему
«Техэксперт: Базовые нормативные документы» бесплатно

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ

Метод измерения твердости по Роквеллу
при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу)

Metals and alloys. Rockwell hardness test under low loads
(using Super-Rockwell test)

Срок действия с 01.01.79
до 01.01.99*
________________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу N 7-95 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС N 11 1995 г.). - Примечание "КОДЕКС".

Н.П.Лякишев, А.А.Гудков, Н.А.Бирун, В.И.Чеботарев, Ю.И.Славский

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного Комитета СССР по стандартам от 16.02.78 № 467

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта

5. Срок действия продлен до 01.01.99 Постановлением Госстандарта СССР от 14.01.88 № 45

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июль 1992 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в июне 1982 г., январе 1988 г. (ИУС 10-82, 4-88)

1. АППАРАТУРА

Прибор для измерения твердости по ГОСТ 23677-79, обеспечивающий приложение нагрузок: предварительную = 29,42 Н (3,0 кгс); общую =147,1 Н (15 кгс); 294,2 Н (30 кгс); 441,3 Н (45 кгс),

- основная нагрузка.

Меры твердости образцовые по ГОСТ 9031-75.

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.3. Поверхность образца должна иметь шероховатость не более 1,25 мкм по ГОСТ 2789-73 или соответствовать требованиям нормативно-технической документации на шероховатость поверхности металлопродукции, быть свободной от посторонних веществ (смазки и др.).

2.4. После каждой смены наконечника, рабочего столика (подставки) проводят проверку показаний прибора по образцовым мерам твердости.

2.3, 2.4. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.5. Шкала для проведения испытаний выбирается в зависимости от толщины образца и ожидаемой твердости таким образом, чтобы на обратной стороне его не было заметно следов деформации от отпечатка. Зависимость выбора шкалы от толщины образца и ожидаемой твердости приведена в табл. 1 и 2 обязательного приложения 1.

При определении твердости по шкалам Т на образцах толщиной или твердостью менее указанных в табл. 2 обязательного приложения 1, измерение твердости рекомендуется производить с применением подставки с алмазным зерном диаметром 4,5 мм в центре. Это должно быть отражено в протоколе испытаний.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.6. Опорные поверхности рабочего столика (подставки) и образца должны быть очищены от посторонних веществ. Образец должен быть установлен на рабочем столике (подставке) плотно, устойчиво, чтобы не произошло его прогиба и смещения во время измерения твердости. Твердость контактных поверхностей рабочего столика и подставок должна быть не ниже 60 HRC. Образцы цилиндрической формы должны устанавливаться на V-образные подставки.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. При измерении твердости по Роквеллу по шкалам N и Т наконечник стандартного типа вдавливается в испытуемый образец (изделие) под действием последовательно прилагаемых предварительной и основной нагрузок и после снятия основной нагрузки измеряется остаточное увеличение (черт. 1 и 2) глубин проникновения наконечника.

1 - поверхность испытуемого образца; 2 - исходная поверхность при измерении;
3 - шкала твердости

Полный текст этого документа доступен на портале с 20 до 24 часов по московскому времени 7 дней в неделю .

Также этот документ или информация о нем всегда доступны в профессиональных справочных системах «Техэксперт» и «Кодекс».

ГОСТ 22975-78 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Роквеллу при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу)

Текст ГОСТ 22975-78 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Роквеллу при малых нагрузках (по Супер-Роквеллу)

МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ

МЕТОД ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПО РОКВЕЛЛУ ПРИ МАЛЫХ НАГРУЗКАХ (ПО СУПЕР-РОКВЕЛЛУ)

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Минчерметом СССР РАЗРАБОТЧИКИ

Н. П. Лякишев, А. А. Гудков, Н. А. Бирун, В. И. Чеботарев, Ю. И. Славский

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного Комитета СССР по стандартам от 16.02.78 №467

Обозначение НТД на который дана ссылка

Номер пункта , подпункта

6. Переиздание (июль 1992 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в июне 1982 г., январе 1988 г. (ИУС 10—82, 4—88)

Редактор И В Виноградская Технический редактор В Н Малькова Корректор Т А Васильева

Сдано в наб 25 05 92 Подп к печ 06 08 92 Уел п л 0 75 Уел кр отт 0,76. Уч,-изд л 0,69,

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123557, Москва ГСП,

Новопресненский пер , 3

Катужская типография стандартов ул Московская 256 Зак 1491

УДК 669 01.620.178.152 42:006 354 Группа В09

Vletals and alloys. Rockwell hardness test under low loads (using Super-Rockwell test)

Срок действия с 01 01 79 до 01.01.99

Прибор для измерения твердости по ГОСТ 23677—79, обеспечивающий приложение нагрузок* * предварительную Ро = 29,42 Н (3,0 кгс); общую Р= 147,1 Н (15 кгс); 294,2 Н (30 кгс); 441,3 Н (45 кгс),

Р — Ро + Р\, где Р\ — основная нагрузка.

Наконечники по ГОСТ 23677—79 по ГОСТ 9377—81.

Меры твердости образцовые по ГОСТ 9031—75.

Периодическая поверка приборов по ГОСТ 8.398—80.

@ Издательство стандартов, 1978

(С) Издательство стандартов, 1992

Переиздание с изменениями

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен без разрешения Госстандарта России

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.3. Поверхность образца должна иметь шероховатость Ra не более 1,25 мкм по ГОСТ 2789—73 или соответствовать требованиям нормативно-технической документации на шероховатость поверхности металлопродукции, быть свободной от посторонних веществ (смазки и др.).

2.6. Опорные поверхности рабочего столика (подставки) и образца должны быть очищены от посторонних веществ. Образец должен быть установлен на рабочем столике (подставке) плотно, устойчиво, чтобы не произошло его прогиба и смещения во время измерения твердости. Твердость контактных поверхностей рабочего столика и подставок должны быть не ниже 60 HRC. Образцы цилиндрической формы должны устанавливаться на Г-образные подставки.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

i — поверхность испытуемого образца; 2 — исходная поверхность при измерении; 3 — шкала твердости

1 — поверхность испытуемого образца; 2 — исходная поверхность при измерении; 3 — шкала твердости

Обозначения к черт. 1—2.

/г₀ — глубина внедрения наконечника под действием предварительной нагрузки Ро, мм; h — глубина внедрения наконечника под действием основной нагрузки Р_и мм; е — остаточное увеличение глубины внедрения наконечника, измеренное после снятия основной нагрузки при сохранении предварительной нагрузки Р₀, выражается в условных единицах шкалы индикатора с ценой деления 0,001 мм; HRN — твердость по Роквеллу при малых нагрузках по шкале N равна 100—е; HRT —■ твердость по Роквеллу при малых нагрузках по шкале Т равна 100—е.

3.2. При измерении твердости алмазным конусом (шкалы N)

или стальным шариком (шкалы Т) твердость обозначается: например — 75 HRN 15 (твердость 75, шкала N, нагрузка 147 Н (15 кгс) или 49 HRT30 (твердость 49, шкала Т, нагрузка 294 Н (30 кгс).

3.3. Испытание проводят при температуре 2G+\jj°C.

При возникновении разногласий в оценке качества продукции испытания должны проводиться при температурах 20±2°С в умеренном климате и при 27±2°С в тропическом климате.

3.4. При измерении твердости должны быть соблюдены следующие условия:

перпендикулярность оси наконечника к испытываемой поверхности образца или подготовленного участка изделия;

плавное приложение предварительной нагрузки Р₀;

плавное приложение в течение 2—8 с основной нагрузки Л;

плавное снятие через 1—3 с основной нагрузки после резкого замедления движения стрелки индикатора и через 10—15 с (если движение стрелки индикатора продолжается) для материалов, склонных к пластической деформации.

3.5. Отсчет результатов измерения твердости по шкале индикатора с их округлением до 0,5 деления шкалы производят при продолжающемся действии предварительной нагрузки Ро

3 7 Наименьшее расстояние между центрами двух соседних отпечатков должно составлять не менее трех диаметров отпечатка. Расстояние от центра отпечатка до края образца должно составлять не менее 2,5 диаметров отпечатка.

3.8, Количество отпечатков при определении твердости указывают в нормативно-технической документации на металлопродукцию

3 9 Первые три измерения после смены наконечника или рабочего столика (подставки) являются пробными и не записываются в протокол испытания.

ЗЛО Во время испытаний прибор должен быть предохранен от воздействия ударов и вибраций.

ЗЛ1 Числа твердости по шкалам Супер—Роквелла не имеют точного перевода в числа твердости, определенные по другим шкалам или методам определения твердости.

3 12. Результаты испытаний заносят в протокол, в котором указывают:

((Введен дополнительно, Изм. № 1).

ВЫБОР ШКАЛ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТОЛЩИНЫ ИСПЫТУЕМОГО ОБРАЗЦА И ОЖИДАЕМОЙ ТВЕРДОСТИ И ПОПРАВКИ К ЗНАЧЕНИЙ ТВЕРДОСТИ ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ОБРАЗЦОВ

ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

Текст ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

МЕТАЛЛЫ

МЕТОД ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПО РОКВЕЛЛУ

ГОСТ 9013—59 (СТ СЭВ 469—77,

ИСО 6508—86)

КОМИТЕТ СТАНДАРТИЗАЦИИ И МЕТРОЛОГИИ СССР

к ГОСТ 9013—59 Металла. Метод намерения твердости по Роквеллу

По всему тексту стандарта

Metals Method ol measuring Rockwell hardness

ICT СЭВ 469—77, ИСО 6508—86]

Срок действия с 01.01.69

Настоящий стандарт устанавливает меюд измерения твердости по Роквеллу (шкалы А, В, С, D, Е, F, G, Н, К) при температуре

(203?, ) э с.

Сущность метода заключается во внедрении в поверхность образца (или изделия) алмазного конусного (шкалы А, С, D) или стального сферического наконечника (шкалы В, Е, F, G, Н, К) под действием последовательно прилагаемых предварительного Fq и основного F\ усилий и в определении глубины внедрения наконечника после снятия основного усилия (/д).

Обозначения параметров, их определения и схемы приложения нагрузки при определении твердоеш приведены в приложении 1.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1. Толщина образца (или изделия) должна не менее чем в 10 раз превышать глубину внедрения наконечника после снятия ОСНОВНОГО усилия (El).

Минимальная толщина образца или изделия определяется в соответствии с приложением 2.

1.2. Шероховатость поверхности образца (или участка для

измерения твердости изделия) R_a должна быть не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789—73, если нет других указаний в норматнвно-тех-нической документации на металлопродукцию._

^ Издательство стандартов, 1960 ® Издательство стандартов, 1991 Переиздание с изменениями

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен без разрешения Госстандарта СССР

1.3. Образец должен быть подготовлен таким образом, чтобы не изменялись его свойства в результате механической или другой обработки, например, от нагрева или наклепа.

Разд. 1. (Измененная редакция, Изм. № 3).

Разд. 2. (Исключен, Изм. № 3).

ЗЛ. Приборы для измерения твердости должны соответствовать требованиям ГОСТ 23677—79.

Приборы для измерения твердости должны обеспечивать приложение усилий, приведенных в табл. 1.

Предварительное усилие Fq

Основное усилие Ft

Диапазон измерений. ед. твердости

3.2. Наконечник алмазный конусный типа НК по ГОСТ 9377—81, угол при вершине—120°, радиус сферической части 0,2 мм.

3.3. Наконечник шариковый стальной. Номинальные диаметры шариков должны быть 1,588 (шкалы В, F, G) и 3,175 мм (шкалы Е, Н, К) по ГОСТ 3722—81. Шероховатость поверхности шарика Ra — не более 0,040 мкм по ГОСТ 2789—73.

Предельные отклонения диаметров шарика не должны превышать:

±0,003 мм — для шарика диаметром 1,588 мм;

dt0,004 мм — для шарика диаметром 3,175 мм.

3.4. Столик или подставка должны иметь твердость на опорных поверхностях не менее 50 HRC₃.

4. ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

4.1. Измерение твердости проводят при температуре (201\о )°С. При разногласиях в результатах измерение твердости проводят ятри температуре (23±5)°С.

4.2. Опорные поверхности столика и подставки, а также опорные и рабочие поверхности образца (или изделия) должны быть очищены от посторонних веществ (окалины, смазки и др.).

4.3. Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежание его смещения и прогиба во время измерения твердости.

4.4. При измерении твердости прибор должен быть защищен от вибрации и ударов.

4.5. При измерении твердости должны соблюдаться условия:

плавное приведение наконечника в контакт с рабочей поверхностью образца (или изделия);

плавное приложение предварительного F₀ и основного F\ (в течение 2—8 с) усилий;

плавное снятие основного усилия F\ через 1—3 с после резкого* замедления или остановки стрелки индикатора (или изменения показаний цифрового отсчетного устройства).

Для металлов, при измерении твердости которых резкого замедления или остановки стрелки индикатора (или изменения показаний цифрового отсчетного устройства) не наблюдается, время выдержки под общим усилием F должно составлять от 10 до 15 с.

При наличии указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию указанное время выдержки может быть увеличено до 60 с.

4.6. Расстояние между центрами двух соседних отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка (но не менее 2 мм).

Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не менее 2,5 диаметра отпечатка (но не менее 1 мм).

4.7. На опорной поверхности образца (или изделия) не должно наблюдаться следов деформации от отпечатка.

4.8. Число твердости по Роквеллу определяется по шкале индикатора или показателя цифрового отчетного устройства с округлением до 0,5 единицы твердости.

4.9. При измерении твердости на выпуклых цилиндрических и сферических поверхностях по шкалам А, В, С, D, F, G в результаты измерения твердости должны быть введены поправки, величины которых приведены з приложении 3. Поправки прибавляются к полученным значениям твердости.

Поправки при измерении твердости на вогнутых поверхностях устанавливаются в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

4.10. После смены наконечника, рабочего столика или подставки первые три измерения не учитываются.

4.11. Количество отпечатков при измерении твердости, способ обработки и результаты измерений указываются в нормативнотехнической документации на металлопродукцию.

5. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ

5.1. В протоколе измерения твердости следует указать: значения и шкалу твердости;

продолжительность выдержки индикатора под общей нагрузкой в случае отличия от стандартных условий; обозначение образца.

Разделы 3—5. (Измененная редакция, Изм. № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ I Обязательное

ОБОЗНАЧЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ, ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СХЕМЫ ПРИЛОЖЕНИЯ НАГРУЗКИ ПРИ ОПРЕДЕЛЕНИИ ТВЕРДОСТИ

ГОСТ 22761-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия

Текст ГОСТ 22761-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия

МЕТОД ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПО БРИНЕЛЛЮ ПЕРЕНОСНЫМИ ТВЕРДОМЕРАМИ СТАТИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ

ГОСТ 22761—77

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

УДК 669.01 : 620.178.152.22 : 006.354 Группа В09

Metals and alloys. Brinell hardness test by static action portable hardness meters

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 31 октября 1977 г. № 2554 срок введения установлен

Постановлением Госстандарта от 20.06.88 № 1978

срок действия продлен до 01.07.94

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на черные и цветные металлы и сплавы и устанавливает метод измерения твердости по Бринеллю от 78,5 до 5884 МПа (8—000 кгс/мм 2 ) переносными

твердомерами статического действия при температуре от 0 до 40°С.

Твердость по Бринеллю .характеризуется средним напряжением в лунке при вдавливании шара нагрузкой, пропорциональной квадрату диаметра шара.

1.1. В качестве испытательной аппаратуры применяют переносные приборы статического действия, дающие возможность:

плавного возрастания нагрузки;

обеспечения постоянства приложенной нагрузки в течение требуемого времени. Погрешность прибора по значениям испытательной нагрузки не должна превышать ± 1 %;

приложения действующего усилия перпендикулярно к поверхности испытуемого изделия (образца).

1.2. Применяемые при измерении твердости по Бринеллю шары должны соответствовать следующим требованиям:

материал для шаров — термически обработанная сталь с твердостью по Виккерсу не менее 850 единиц — при измерении твердости по Бринеллю НВ до 4410 МПа (450 кгс/мм 2 ) и карбид воль-

Издзнис официальное Перепечатка воспрещена

фрама — при измерении твердости по Бринеллю от 4413 до-5884 МПа (450 -600 кгс/мм 2 );

диаметр применяемых шаров — 1 и 2,5 мм. Допускается применять шары диаметром 5 и 10 мм, если это позволяет конструкция прибора;

предельные отклонения по диаметру стального шара должны соответствовать группе В ГОСТ 3722—60, а по диаметру шара из карбида вольфрама не должны превышать ±0,0035 мм. При использовании шара из карбида вольфрама диаметром 5 и 10 мм предельные отклонения не должны превышать соответственно ±0,0040 и ±0,0045 мм;

параметр шероховатости Ra поверхности шара должен быть не более 0,040 мкм по ГОСТ 2789—73.

1.3. Стальной шар, показавший после измерения твердости остаточную деформацию, превышающую указанное в ГОСТ 3722—81 предельное отклонение для группы В, или какой-либо поверхностный дефект, а также шар из карбида вольфрама, показавший после измерения остаточную деформацию, превышающую предельное отклонение, указанное в п. 1.2, должны быть заменены другими, а соответствующее измерение должно считаться недействительным.

1.4. Диаметр отпечатка измеряют с помощью микроскопа с погрешностью, не превышающей:

±0,003 мм — при измерении твердости шаром диаметром 1 мм;

±0,006 мм — при измерении твердости шаром диаметром 2,5 мм.

1.5. Периодическая поверка переносных приборов статического действия для определения твердости по Бринеллю производится в соответствии с ГОСТ 8.398—80.

2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

2.1. Параметр шероховатости поверхности изделия (образца) в месте испытания должен быть не более Ra=0,32 мкм по ГОСТ 2789—73.

2.2. При подготовке поверхности испытуемого изделия (образца) необходимо принять меры, предотвращающие возможное изменение твердости испытуемого изделия (образца) вследствие нагрева или наклепа поверхности при механической обработке.

2.3. Испытуемое изделие (образец) не должно смещаться при измерении твердости.

2.5. Выбор диаметра шара D, нагрузки Р, минимальной толщины изделия (образца) и продолжительности выдержки производится исходя из материала изделия, ожидаемой твердости к

Читайте также: