Дефекты при рубке металла

Обновлено: 08.01.2025

Линейка слабо прижималась к детали. Риска проводилась дважды по одному и тому же месту. Разметка проводилась тупой чертилкой.

Линейку плотно прижимать к детали, риску проводить только один раз. Заточить чертилку.

2.Керновое углубление не на риске

При установке кернера его острие не попало на риску. Кернение производилось тупым кернером. Кернер сместился с риски перед ударом молотком.

Точно устанавливать кернер в углубление риски, прочно удерживать его при кернении. При необходимости кернер заточить.

3. Раздвоенная или смещенная риска размеченной дуги или окружности

Опорная (неподвижная) ножка циркуля тупая. Малая глубина кернового углубления в центре окружности или дуги. Сильное нажатие н а подвижную ножку циркуля в процессе разметке.

Разметку производить только циркулем с остро заточенными ножками, плавными несильными движениями циркуля, наклоняя его в сторону движения.

4.Риски не сопряжены друг с другом

Неточно установлена линейка по рискам. Смещение линейки во время нанесения риски. Неточно установлен размер циркуля; опорная ножка циркуля выскочила из кернового углубления при проведении риски.

Точно соблюдать все правила разметки. Прочно удерживать линейку и циркуль в процессе разметке.

5. Непараллельные или неперпендику лярные друг другу риски

Керновые углубления на исходных рисках смещены. Неточно установлена линейка по рискам и дугам. Слабо закреплен зажимной винт циркуля.

Точно устанавливать линейку по исходным рискам. Прочно прижимать ее к детали. Следить за зажимом ножек циркуля.

6. Углы между рисками не соответствуют заданным

Керновые углубления на исходных рисках смещены. Нарушена последовательность построения угла. Неточно установлена линейка по рискам и керновым углублениям.

Керновые углубления наносить только по углублению риски. Следить за заточкой кернера и чертилки. Точно устанавливать линейку по рискам и керновым углублениям.

7. Размеченный контур не соответствует шаблону

Шаблон во время разметки был неплотно прижат к поверхности заготовки, в результате чего сместился при нанесении разметочных рисок.

Плотно прижимать шаблон к поверхности заготовки в процессе разметки. При возможности закреплять шаблон на заготовке при помощи струбцины.

8. При разметке при помощи рейсмаса риска не прямолинейна

Неустойчиво установлена размечаемая деталь. Слабо закреплена игла рейсмаса на стойке. На разметочную плиту под основание рейс маса попала грязь.

Проверить прочность (без качки) установки детали на разметочной плите. Тщательно протереть разметочную плиту перед разметкой. Прочно закреплять разметочную иглу на штанге рейсмаса.

9. Не совпадают центры отверстий и цилиндрических частей деталей.

Некачественно определены центры отверстий и цилиндрических частей детали.

Проверить разметку центров.

причины их появления и способы предупреждения

Способ предупреждения

Рубка листовой стали в тисках

1. Обрубленная кромка детали прямолинейна

Деталь слабо зажата в тисках

Прочно закреплять деталь в тисках

2. Стороны вырубленной детали непараллельные

Перекос разметочных рисок. Перекос заготовки в тисках

Соблюдать правила разметки, точно устанавливать деталь в тисках по разметочной риске

3. «Рваная» кромка детали

Рубка выполнялась слишком сильными ударами или тупым зубилом

Перед рубкой убедиться в правильной заточке зубила. Силу ударов регулировать в зависимости от толщины заготовки. Угол наклона зубила должен быть не менее 30 0 .

Прорубание канавок

4. «Рваные» кромки канавки

Неправильная заточка крейцмейселя

Крейцмейсель затачивать с поднутрением режущей кромки

5. Глубина канавки неодинакова по ее длине

В процессе рубки не производилось регулирование наклона крейцмейселя

При рубке толщину срезаемого слоя материала, а следовательно, и глубину канавки регулировать наклоном крейцмейселя

6. Сколы на конце канавки

Не обрублена фаска на детали

Перед началом рубки (особенно хрупких металлов) обязательно срубать фаску на ребре заготовки в месте выхода крейцмейселя

Срубание слоя металла на широкой поверхности

7. Грубые завалы и зарубы на обработанной поверхности

Рубка осуществлялась тупым зубилом. Неправильная установка зубила в процессе рубки. Неравномерность силы ударов молотком по зубилу в процессе рубки

Наиболее рационально производить срубание выступов между прорубленными ранее канавками способом «елочка». Толщину снимаемого слоя регулировать наклоном зубила

8. Сколы на кромке детали

Не обрублены фаски на детали

Перед рубкой широкой поверхности детали (особенно хрупкого металла) обязательно срубить фаски со всех ребер детали

Рубка листовой, полосовой и прутковой стали на плите

9. Непрямолинейная кромка отрубленной детали

Нарушение правил разметки детали. Рубка велась не по разметочной риске

Следить за прямолинейностью риски разметки. Точно устанавливать зубило на риску

10. Кромка отрубленной детали имеет глубокие зарубы и сколы

Неправильная заточка зубила. Неточная установка зубила на разметочную риску. Рубка выполнялась слишком слабыми ударами с «пристукиванием» или тупым зубилом

Для рубки листового металла зубило следует затачивать слегка закругленно. Рубку производить энергичными ударами без «пристукивания». Прочно удерживать зубило на риске разметки

Типичные дефекты при резании металла,

причины их появления и способы предупреждения

Резание слесарной ножовкой

Слабо натянуто полотно. Резание производилось поперек полосы или полки угольника

Натянуть полотно таким образом, чтобы оно туго поддавалось нажатию пальцем сбоку

2. Выкрошивание зубьев полотна

Неправильный подбор полотна. Дефект полотна – полотно перекалено

Полотно следует подбирать таким образом, чтобы шаг зубьев был не более половины толщины заготовки, т.е. чтобы в работе участвовало два-три зуба. Вязкие металлы (алюминий и его сплавы) резать полотнами с более мелким зубом, тонкий материал закреплять между деревянными брусками и разрезать вместе с ними

3. Поломка полотна

Сильное нажатие на ножовку. Слабое натяжение полотна. Полотно перетянуто. Неравномерное движение ножовкой при резании

Ослабить вертикальное (поперечное) нажатие на ножовку, особенно при работе новым, а также сильно натянутым полотном. Ослаблять нажатие на ножовку в конце реза. Движения ножовкой производить плавно, без рывков. Не пытаться исправлять перекос реза перекосом ножовки. Если полотно тупое, то необходимо заменить его.

Резание ручными ножницами

4. При резании листового материла ножницы мнут его

Тупые ножницы. Ослаблен шарнир ножниц

Резание производить только острозаточен-ными ножницами. Перед началом резания проверить и, если необходимо, подтянуть шарнир ножниц так, чтобы раздвигание ручек производилось плавно, без заеданий и качки

5. «Надрывы» при резании листового материала

Несоблюдение правил резания

Во время работы ножницами следить, чтобы лезвия ножниц не сходились полностью, так как это приводит к «надрывам» металла в конце реза

6. Отступление от линии разметки при резании электровибрационными ножницами

При резании листового материала больших размеров (более 500 мм) лист задней кромкой упереть в какой-либо упор и разрезание производить перемещением (подачей) ножниц. При вырезании заготовок с криволинейными контурами (особенно при небольших размерах заготовок) подачу производить передвижением заготовки

Работа производилась без рукавиц

Работать ножницами следует только в брезентовых рукавицах (прежде всего на левой руке, поддерживающей разрезаемый лист)

Резание труб труборезом

8. Грубые задиры в местах закрепления трубы

Нарушение правил закрепления труб

Прочно закреплять трубу в трубном прижиме, чтобы она не проворачивалась в процессе резания. При закреплении трубы в тисках использовать деревянные прокладки

9. «Рваный» торец отрезанной трубы

Несоблюдение правил резания труб

Точно устанавливать диски трубореза по разметочным меткам. Внимательно следить в процессе резания за перпендикулярностью рукоятки трубореза к оси трубы (при этом условии режущие диски трубореза не смещаются и линия реза не перекашивается). При каждом повороте трубореза поджимать его винт не более чем на половину оборота. Обильно смазывать оси режущих дисков и места реза

Типичные дефекты при правке,

причины их появления и способы предупреждения

1. После правки обработанной детали в ней имеются вмятины

Правка производилась ударами молотка или кувалды непосредственно по детали

Правку производить через прокладку или наставку из мягкого металла, при правке обработанные цилиндрические детали устанавливать на призмы

2. После правки листового материала киянкой или молотком через деревянную наставку лист значительно деформирован

Применялись недостаточно эффективные способы правки

Применять способ правки путем растяжения металла по краям выпуклости, чередуя этот способ с правкой прямыми ударами

3. После рихтовки полоса непрямолинейна по ребру

Процесс правки не окончен

Правку заканчивать ударами по ребрам полосы, переворачивая ее в процессе правки на 180 0

Типичные дефекты при гибке,

1. При изгибании уголка из полосы он получился перекошенным

Неправильное закрепление заготовки в тисках

Закреплять полосу так, чтобы риска разметки точно располагалась по уровню гибок тисков проверять угольником

2. Размеры изогнутой детали не соответствуют заданным

Неточный расчет развертки, неправильно выбрана оправка

Расчет развертки детали производить с учетом припуска на загиб и последующую обработку. Точно производить разметку мест изгиба. Применять оправки, точно соответствующие заданным размерам детали

3. Вмятины (трещины) при изгибании трубы с наполнителем

Труба недостаточно плотно набита наполнителем

Трубу при заполнении наполнителем (сухим песком) располагать вертикально. Постукивать по трубе со всех сторон молотком.

Типичные дефекты при опиливании металла,

1. «Завалы» в задней части плоскости детали

Тиски установлены слишком высоко

Отрегулировать высоту тисков по росту

2. «Завалы» в передней части плоскости детали

Тиски уста новлены слишком низко

3. «Завалы» опиленной широкой плоскости детали

Опиливание выполнялось только в одном направлении

При опиливании широкой плоской поверхности последовательно чередовать продольное, поперечное и перекрестное опиливание

4. Не удается опилить сопряженные плоские поверхности под угольник

Не соблюдались правила опиливания сопряженных плоских поверхностей

Вначале точно, под линейку, и начисто опилить базовую плоскую поверхность детали, а затем по ней припиливать сопряженную плоскую поверхность

5. Угольник не плотно прилегает к плоским поверхностям, сопряженным под внутренним углом.

Некачественно отделан угол в сопряжении

Отделку угла между сопрягаемыми плоскими поверхностями производить ребром трехгранного напильника или надфиля, сделать прорезь в углу сопряжения поверхностей

6. Не удается опилить плоские поверхности параллельно друг другу

Не соблюдаются правила опиливания плоских поверхностей

Вначале точно, под линейку, и начисто опилить базовую плоскость детали. Опиливание сопряженной плоскости производить, чередуя с самого начала работы регулярную проверку ее плоскостности линейкой и размера штангенциркулем. Места опиливания определять по просвету между губками штангенциркуля и опиливаемой поверхностью, а также на основе сравнения результатов измерений

7. Грубая окончательная отделка опиленной поверхности

Отделка производилась «драчевым» напильником. Применялись неправильные приемы отделки поверхности.

Отделку поверхности производить только личным напильником после качественного опиливания под линейку поверхности более грубым напильником. Отделку поверхности производить продольным штрихом, применяя захват напильника «щепотью».

8. Опиленный круглый стержень не цилиндричен (овальность, конусность, огранка)

Нерациональная последовательность опиливания и контроля.

При опиливании чаще производить измерение размеров стержня в разных местах и с различных сторон. При необходимости снятия значительного слоя металла вначале опилить стержень на многогранник, проверяя размер и параллельность, а затем довести его до цилиндричности.

9. Опиленная криволинейная поверхность плоской детали не соответствует профилю контрольного шаблона

Не соблюдаются правила опиливания криволинейных поверхностей плоских деталей.

При опиливании выпуклых поверхностей сначала опиливать на многогранник с припуском на отделку 0,1. 0,2 мм, затем отделывать продольным штрихом с регулярным контролем поверхности по шаблону. При опиливании вогнутой поверхности малого радиуса кривизны диаметр круглого напильника должен быть меньше двойного радиуса выемки

10. Опиленный сопряженный контур детали не соответствует профилю контрольного шаблона

Неправильная последовательность обработки

Соблюдать типовую последовательность обработки: вначале опилить плоские параллельные поверхности, затем выпуклые. Заканчивать обработку опиливанием вогнутых частей поверхности, внимательно следя за опиливанием мест сопряжения. Отделку производить продольным штрихом.

Типичные дефекты при выполнении разметки, причины их появления и способы предупреждения

4. В какой последовательности нужно наносить разметочные линии?

5. Почему точность измерительного инструмента должна быть выше, чем точность изготовления детали, которая этим инструментом проверяется?

6. От чего зависит выбор положения заготовки при разметке?

7. Что следует проверить при измерении штангенциркулем?

8. Как установить на разметочной плите заготовку с обработанной поверхностью и заготовку не имеющую такой поверхности?

9. Какую точность можно получить при обычных методах разметки?

10. Из каких материалов изготавливают чертилки, циркули, кернеры?

11. Как определить годность заготовки?

12. Перечислите правила техники безопасности при разметке.

13. Какие встречаются дефекты при выполнении разметки?

Тема 3. Рубка металла

3.1. Рубка металла.

3.2. Инструменты, применяемые при рубке металла.

3.3. Основные правила и способы выполнения работ при рубке металла.

3.4. Правила безопасности труда при рубке металла.

3.5. Типичные дефекты при рубке металла, причины их появления и способы предупреждения.

Рубка металла

Рубкойназывают слесарную операцию, при которой с помощью режущего инструмента с заготовки или детали удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части.

При современных способах обработки материала или заготовок рубка металла – подсобная операция.

Точность обработки при рубке не превышает 0,7мм.

Рубкой выполняют следующие работы:

· удаление лишних слоев материала с поверхностей заготовок (обрубка литья, сварных швов, прорубание кромок под сварку);

· обрубку кромок и заусенцев на кованных и литых заготовках;

· разрубание на части листового материала;

· вырубку отверстий в листовом материале;

· прорубание смазочных канавок

Рубку металла производят в тисках, на плите и на наковальне с помощью слесарного молотка, слесарного зубила, крейцмеселя, кузнечного зубила и кувалды.

Посредством рубки удаляют лишний материал с поверхности заготовки (детали), оставляя небольшой припуск.

Припускомназывают минимальный излишний слой материала на обрабатываемой поверхности, позволяющий при последующих операциях обработки избежать брака и соблюсти требуемую точность изготовления.

Рубка металла бывает горизонтальная и вертикальная в зависимости от расположения во время операции.

Вертикальную рубкувыполняют на наковальне или специальной плите. Зубило при этом располагается вертикально, а разрубаемый материал – горизонтально.

Горизонтальную рубкувыполняют в тисках. Зубило при этом держат почти горизонтально под углом не более 5º к плоскости губок тисков.

Рубку тонкого металла, обрубку плоскостей, приливов, заусенцев, вырубку канавок производят в тисках, а перерубку толстого металла или длинных полос и прутков – на плите или наковальне.

Рубка металла

Рубка металла – процесс, позволяющий решить множество разнообразных задач, начиная от банального разделения заготовки на две или более частей и заканчивая удалением с детали заусенцев. То есть данный способ обработки металла весьма и весьма востребован.

На первый взгляд, работа по рубке металла не слишком сложна. Тем не менее, как и любая другая технология, она имеет свои нюансы. Если их не учитывать и делать все, как придется, на выходе с высокой вероятностью получится совсем не то, что планировалось изначально.

Суть слесарной рубки металла

Слесарная операция, в процессе которой заготовку разделяют на несколько частей, называется рубкой металла. Разделение металлических изделий производится по специальной предварительно нанесенной разметке. Рубку выполняют вдоль или поперек заготовки. Достоинства этого способа обработки металла заключается в том, что после окончания действий требуется минимальная финишная работа, что в свою очередь сказывается на снижении себестоимости готовой детали. Хотя иногда рваные края готового изделия, полученного в результате рубки, могут нуждаться в шлифовке.

Несмотря на некоторое сходство, не следует путать рубку и резку металлических изделий:

В первом случае для разделения заготовок используют удар острым резцом в специально обозначенное место. Сам инструмент располагается перпендикулярно разрубаемой поверхности или под незначительным углом к ней.
При резке детали разделяют с помощью специальных режущих инструментов (пилы, ножниц, автоматизированного оборудования).

Технология рубка металла используется при обработке труб, арматуры, металлических прутков разного сечения, листового железа.

Рубка металла – распространенная слесарная операция, применяемая в случаях, когда необходимо:

подогнать заготовки под определенный размер;
выровнять поверхности деталей;
отделить окалину;
обработать кромки изделия;
удалить заусенцы с заготовки;
сформировать края для последующей сварки;
вырубить детали из металлических листов;
обрубить крепежные головки;
сформировать канавки и пазы.

Благодаря широкой сфере применения, эта операция используется как на малых предприятиях, так и на крупных машиностроительных заводах. Примитивную рубку листового металла и других металлических заготовок можно выполнять и в бытовых условиях.

Способы рубки металла

Рубку металла классифицируют в зависимости от:

поставленной задачи – выделяют распиловку, вырубку, снятие малой части, слоя заготовки;
приводящего усилия – разделяется на ручную и автоматизированную/полуавтоматизированную вырубку;
принудительной фиксации – выделяют обработку с использованием зажимов, тисков, специальной станины, пресса;
направления движения – различают горизонтальную и вертикальную рубку.

При выборе способа обработки металлических изделий, ориентируются на:

используемое оборудование;
толщину заготовки;
необходимый уровень качества готовой детали (допустимы ли гнутые кромки, получаемые при ручной рубке, или нужен более ровный и качественный срез, достигаемый при использовании автоматического оборудования);
производительность (для изготовления крупной партии деталей нужно специальное оборудование, приобретать его для того, чтобы получить одно или несколько изделий – экономически нецелесообразно).

Инструменты для рубки металла

Выбор инструментов для рубки металла зависит от используемой технологии. Для ручной обработки понадобятся:

режущий инструмент (зубило, крейцмейсель и др.);
слесарный молоток (подходящей массы и с ручкой соответствующей длины);
тиски;
металлическая подложка;
инструменты для нанесения разметки.

Слесарное зубило используется для стандартной рубки металлических заготовок и состоит из:

ударной части;
держателя;
рабочей (режущей) поверхности.

Инструмент может оснащаться разными по форме режущими поверхностями в зависимости от того, какую задачу предстоит решить с его помощью.

У крейцмейселя, в отличие от зубила для рубки металла, режущая кромка более узкая. Рабочая часть канавочника полукруглая, чтобы было удобнее вырубать канавки в заготовках. Бородок имеет форму круглого стержня с заточенной по периметру окружности режущей частью. Он предназначен для вырубки отверстий в листовом железе.

Рекомендуем статьи по металлообработке

Для производства ударных инструментов используют прочную сталь. Отличаются они геометрическими формами и углами заточки рабочей поверхности. По верхней части зубила ударяют слесарным молотком. Молотки бывают с бойками круглой или квадратной формы, между собой они различаются способом крепления ручки и весом.

Для рубки мелких металлических деталей, вырубки отверстий используют крепежное оборудование или стальные подложки. Фиксируют заготовки тисками.

Разметку выполняют слесарными линейками, угольниками, разметочными штангенциркулями, малками. Отметки наносят на заготовку различными кернами, чертилками с наконечниками разной формы, карандашами. Инструменты для разметки должны соответствовать определенным стандартам.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

Рубку металла на предприятиях выполняют на специальном оборудовании:

гильотинах;
гидравлических и механических прессах;
пресс-ножницах;
угловысечных станках.

Мощность и высокая производительность оборудования позволяет работать даже с толстостенными металлами.

Управление гидравлической гильотиной для рубки металла осуществляется с помощью электронного блока. В специальную программу заносятся параметры обработки, вид металла, угол среза, сила давления на нож, скорость работы.

Также на предприятиях пользуются комбинированным оборудованием:

Режущими станками (пресс-ножницами) – для работы с профильными металлическими заготовками (швеллерами, двутавровым прокатом, квадратом), металлопрокатом, листовым и полосным металлами. Такое оборудование позволяет делать в заготовках ровные отверстия и пазы различной формы.
Узкоспециальной аппаратурой (угловысечными станками, прессами, штампами) – для угловой вырубки заготовок независимо от толщины металла. Специальная шкала и правильно заточенное зубило позволяют добиваться высокой точности результатов. Прессы и штампы оснащаются механическими, гидравлическими, пневматическими и электрическими приводами.

Ручной и механизированный методы рубки металла

Последовательность ручной рубки металла, выполняемой горизонтально или вертикально, будет следующей. Заготовку фиксируют тисками. Если это невозможно из-за толщины детали, то располагают на специальном столе. Для минимизации скольжения изделия используются прорезиненные накладки либо вкрученные по краям саморезы. После этого подготавливают необходимые инструменты: молотки, крейцмейсели или зубила.

Затем нужно нанести удар по заготовке. Воздействие может быть разным по силе, при этом необязательно тяжелым. Первоначально делается зазубрина на поверхности металлической детали, которая в дальнейшем не позволит лезвию уйти в сторону. Если сразу приложить полное усилие, можно деформировать заготовку и вывести из строя инструмент. В дальнейшем же сила удара влияет на скорость рубки и качество краев среза.

В зависимости от замаха выделяют три разновидности ударов:

кистевой (наиболее легкий);
локтевой (средний по силе воздействия);
плечевой (самый тяжелый удар).

Чем длиннее ручка и тяжелее молоток, тем сильнее удар.

Особенности ручной рубки металлических изделий заключаются в:

невысокой производительности;
ресурсной и временной затратности;
низкой точности результата;
невысоком качестве среза, требующего последующей обработки.

Этот способ подходит для изготовления единичных деталей и бытового использования при отсутствии специального оборудования.

На металлообрабатывающих, машиностроительных предприятиях рубку металла выполняют механизированным способом. В этом случае повышается качество краев сруба, производительность и скорость работы, кроме того, оборудование позволяет обрабатывать более толстые заготовки. Чаще всего при механизированной рубке металлических изделий используют гильотины.

Гильотины, оснащенные механическим, гидравлическим или электрическим приводами, подходят для работы с листовыми металлами разной толщины. Нож воздействует на заготовку вертикально. Деталь требуемой длины подается на оборудование с помощью специального устройства – рольганга. Затем заготовка фиксируется в нужном положении. После чего на отмеченное место разруба под давлением опускается нож.

Точная рубка в заданном месте и высокое качество готового результата обеспечивается за счет краткосрочного давления на металлический лист.

Достоинства рубки металла гильотиной заключаются в получении ровных краев среза, а также в отсутствии:

зазубрин и заусенцев;
серповидных откосов по всей длине кромки;
неравномерных скосов.

Также использование гильотины снижает себестоимость деталей, повышает производительность обработки металла. Гильотинная рубка более безопасна для персонала по сравнению с ручной.

Современные гильотины оснащены электронными блоками управления, в программу которых вносятся необходимые параметры предстоящей операции, марка обрабатываемого металла, нужный угол среза, мощность, скорость, периодичность рубящего воздействия на заготовку.

Возможные дефекты при рубке металла

При несоблюдении правил рубки металла существует вероятность появления дефектов, наиболее распространенными из которых являются:

криволинейная кромка среза;
отсутствие параллельности обеих кромок полученного изделия;
рваный край среза, заусенцы, шероховатости.

Причины дефектов индивидуальны, но чаще всего их появление вызвано:

ненадежной фиксацией заготовки;
смещением детали и разметки;
неправильно подобранной силой удара.

Во избежание деформации перед началом рубки металла следует проверить:

надежность фиксации заготовки;
точность совмещения детали и разметки;
параметры заточки рабочего инструмента.

При прорубании канавок также возможны такие дефекты, как:

рваные кромки;
разная глубина канавки;
сколы на конце канавки.

Во избежание дефектов при работе необходимо действовать в соответствии со стандартами и методиками, разработанными для конкретного оборудования. Деталь, оборудование и рубящий инструмент необходимо заранее готовить к работе. Если подготовка к рубке и сама операция выполнены правильно, края детали будут ровными, без дефектов и сколов.

Правила безопасной работы при рубке металла

Прежде чем приступить к работе, необходимо тщательно осмотреть оборудование и проверить его соответствие определенным требованиям:

Молотки должны прочно прилегать к рукояткам, быть расклиненными в отверстие стальными клиньями с ершами. Особое внимание следует уделить поверхности инструмента – трещины и сколы недопустимы, поверхность должна быть гладкой, слегка выпуклой. Рукоятка должна равномерно утолщаться к концу. Сучки, трещины, сколы, зазубрины на рукоятке также недопустимы.
На зубиле и крейцмейселе не должно быть трещин и сколов, ребра боковых сторон средней части должны иметь закругления, быть зачищенными, поверхность ударной части должна быть гладкой и немного выпуклой. Ударная часть зубила или крейцмейселя должна находиться на расстоянии 2,5 см от большого пальца. Режущая кромка зубила – прямая либо слегка выпуклая с фасками одинаковой ширины.

До начала рубки металла с помощью электрооборудования следует проверить:

изолирован ли провод, нет ли на нем повреждений;
контактирует ли заземляющий провод с корпусом оборудования для обработки металла;
исправны ли перчатки и коврик на рабочем месте.

Перед началом работы на пневматическом оборудовании следует проверить:

исправность шлангов;
плотность соединений шлангов и трубопроводов между собой и с аппаратурой для рубки;
работу пускового устройства.

При работе слесарь должен соблюдать правила техники безопасности:

пользоваться защитными очками;
использовать для работы с клиньями или зубилами кувалды и выколотки с держателями 70 см, выколотки должны быть сделаны из мягкого металла;
надежно фиксировать заготовку в тисках;
направлять срезаемый или срубаемый металл в противоположную от себя сторону;
работая с листовым металлами, пользоваться рукавицами;
использовать заградительные сетки (ширмы) при рубке крупногабаритных заготовок, а также деталей, изготовленных из твердого металла.

Соблюдение перечисленных правил безопасности необходимо для минимизации риска травм и несчастных случаев на производстве.

Цена на услуги по рубке металла

Стоимость рубки металла варьируется в зависимости разных параметров, в том числе от сложности работы, используемых инструментов, технологии и т. п.

Также на формирование цены влияет материал, из которого выполнена заготовка, трудоемкость процесса, применяемые в процессе рубки металла приемы, наличие или отсутствие дополнительных работ, сроки выполнения заказа и т. д.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Дефекты металлический изделий

Производство предметов из металла представляет собой сложный технологический цикл. Некоторые операции могут как исключаться из этой цепочки, так и проводиться повторно. В процессе обработки металл претерпевает изменения, на нем могут появляться изъяны. Далее вы узнаете, какие бывают дефекты металлических изделий, а также как их можно выявить.

Типы дефектов металлических изделий

Из-за дефектов ухудшаются физико-механические свойства металлов, такие как электропроводность, магнитная проницаемость, прочность, плотность, пластичность. Принято выделять изъяны тонкой структуры или атомарного масштаба, а именно дислокации, вакансии, пр., и более грубые. К последним относятся субмикроскопические трещины, появляющиеся на границах блоков кристалла и на его поверхности.

Еще более грубыми считаются микро- и макроскопические дефекты металлических изделий, предполагающие нарушение сплошности или однородности. Они появляются по двум причинам: из-за несовершенства используемой технологии и низкой технологичности многокомпонентных сплавов. Дело в том, что при работе с подобными сплавами необходимо особенно точно соблюдать режимы, установленные для всех этапов изготовления и обработки.

С точки зрения прикладного, технического понимания, дефектами называют отклонения от установленной нормы, при которых ухудшаются рабочие характеристики металла или металлического изделия, происходит снижение сортности или отбраковка продукции. Но нужно понимать, что не любой изъян металла распространяется на изделие. Если отклонения не влияют на работу металлической детали, они не воспринимаются в качестве недостатков.

Отклонения, признанные дефектами для изделий, эксплуатируемых в определенных условиях (допустим, при усталостном нагружении), могут не приниматься во внимание при других условиях работы (например, при статическом нагружении).

Литьевые дефекты металлических изделий

Сегодня в металлургии принято использовать несколько классификаций брака, получаемого при литье.

Дефекты делятся на типы по месту нахождения. Так, если брак выявлен внутри участка, его считают внутренним. Если же проблема проявилась при дальнейшей обработке, ее относят к внешнему браку.

С точки зрения внешнего проявления, выделяют такие основные виды дефектов отливок, как пригар, при котором слой формовочных материалов, спекшихся с металлом, крепко присоединился к поверхности заготовки, и приливы, которые представляют собой отклонение размеров отливок от проекта в большую сторону.

Приливы делят на:

Заливы, которые образуются вдоль стыка частей формы. Причина их появления кроется в несоблюдении размеров моделей и плохом соединении элементов опок.
Подутость (распор) – возникает из-за давления расплава на рыхлую смесь.
Нарост, который появляется, когда поток расплава размывает форму при заливке.
Просечки (гребешки, заусенцы), образующиеся при затекании расплава в повреждения формы или стержня.

Нередко дефекты при литье проявляются в виде пороков поверхности. Сюда относятся:

Засоры. Массы зерен земли или шлаков. Эта проблема появляется из-за ошибок, допущенных при проектировании форм, непродуманного расположения литников, несоблюдения технологии складирования и перевозки.
Ужимины – образуются при сырой формовке, когда слой земли разрывается в месте конденсации жидкости и расплав заполняет образовавшуюся пустоту.
Спаи, или неслитины, возникают, когда происходит контакт между слоями охладившегося расплава. Поскольку не достигнута необходимая температура, потоки не могут правильно сплавиться.
Плены – появляются, когда окисляются легирующие добавки.
Морщинистость, или складчатость. Данный дефект выглядят как разнонаправленные складки на поверхности металлического изделия. Такой изъян связан со скоплением большого объема углерода в металле.
Выпот – провоцирует взрывообразное выделение скоплений графита, поэтому он похож на множество лопнувших пузырьков.
Корольки появляются и из-за разбрызгивания расплава при заливке. В этом случае шарик металла кристаллизуется отдельно от отливки, не соединяясь с ней.
Коробление отливки возникает по причине внутренних напряжений, провоцируемых неравномерным остыванием.

Также среди распространенных пороков литья стоит назвать трещины. Подобные дефекты металлических изделий также делятся на виды:

Горячие. Возникают, когда металл достигает температуры кристаллизации, обычно вызваны усадочным напряжением. Имеют неровные формы.
Холодные. Появляются при более низких температурах, чем горячие, при этом отличаются ровным, прямым профилем.
Межкристаллические. Образуются на металлических изделиях из легированных сталей в тех зонах, где имеются неметаллические включения.

Помимо прочего, нередко на предметах из металла появляются газовые дефекты:

Ситовидная пористость, то есть большое количество мелких пузырьков в теле детали.
Газовые раковины, которые представляют собой крупные каверны, возникшие после выхода и объединения мелких пузырьков.

Пластические дефекты металлических изделий

При отбраковке заготовок достаточно часто приходится сталкиваться с включениями инородных металлических или неметаллических тел, причем последние бывают различной величины, формы.

Надрыв представляет собой местные несквозные разрывы, находящиеся поперек или под углом к направлению обработки материла. Такие дефекты образуются из-за раскрытия внутренних несплошностей материала, а также несоблюдения норм, установленных для процесса обработки.

Сквозной разрыв отличается от предыдущего вида тем, что на металлическом изделии наблюдаются сквозные несплошности. Они образовываются при деформации плоской заготовки, имеющей неравномерную толщину, либо причиной появления сквозного разрыва могут стать вкатанные инородные тела.

Накол выглядит как несквозные единичные или групповые точечные углубления. Они появляются при использовании загрязненных смазочно-охлаждающих жидкостей, попадании на заготовку мелких металлических и инородных элементов. Еще одной причиной для образования накола могут стать выступы и налипшие частицы на валках.

Вмятинами называют отдельные единичные углубления различных размеров, форм, имеющие пологие края. Вмятины появляются из-за повреждения металла в процессе производства, перевозки, хранения.

Забоина представляет собой углубление неправильной формы. Обычно такой дефект имеет острые края, поскольку появляется при ударе металлического изделия.

Отпечаток – периодически повторяющиеся углубления, выступы, расположенные по всему металлическому изделию или на некоторых его участках. Отпечатки появляются под действием неровностей на прокатных и правильных валках.

Задир выглядит как широкое продольное углубление с неровным дном и краями. Причина его появления состоит в резком трении заготовки о детали оборудования, при помощи которого осуществляется обработка.

Риска – это продольное узкое углубление, дно которого может быть закругленным либо плоским. Образуется при царапании заготовки металлического изделия выступами на поверхности оборудования.

Царапина представляет собой углубление неправильной формы, имеющее произвольное направление. Появляется из-за механических повреждений, например, во время складирования, перевозки металлических изделий.

Потертостью называют нарушение блеска на отдельно взятом участке металлического изделия, а также скопление мелких разнонаправленных царапин. Такие дефекты появляются из-за трения металлических изделий между собой.

Налип появляется в результате прилипания к металлическому изделию частиц или слоя металла с инструмента.

Закат образуется за счет вдавливания в изделие частиц обрабатываемого металла, заусенцев, выступов и других дефектов, появившихся в процессе обработки.

Пережог проявляется в виде темных, оплавленных или окисленных пятен на металлическом изделии, которые образуются, если была превышена температура, время нагрева материала.

Расслоение выглядит как отделение слоя материала на торцах, кромках металлического изделия, заготовки. Причина для расслоения одна – изначально внутри металла были дефекты, такие как рыхлости, включения, внутренние разрывы, пережог.

Плена представляет собой расслоение, обычно имеет форму языка, идущего по направлению обработки и одним краем соединенного с основным металлом. Подобное расслоение появляется, если в металле изначально были надрывы, трещины, пузыри, либо при нагреве материала был допущен его пережог, оплавление.

Чешуйчатость представляет собой пластическую деформацию, вызванную пережогом или недостаточной пластичностью металла периферийной зоны. В соответствии с названием, такие разрывы на металлическом изделии больше всего похожи на чешую или сетку.

Рябизна выглядит как скопление углублений, появившихся на металлическом изделии во время проката или плавки.

Смятой поверхностью называют тип деформации, при котором на металлическом изделии появляются складки, изгибы, волны, при этом не вызывающие разрыва металла.

Излом представляет собой полосу поперек направления прокатки или под углом к нему. Изломы появляются из-за резкого перегиба в процессе сматывания, разматывания рулонов, либо при перекладке тонких листов.

Недотрав выглядит как пятна, полосы, появившиеся на металлическом изделии из-за неравномерного травления.

Перетрав – это местное или общее разъедание поверхности изделия, которое проявляется как точечные либо контурные углубления. Образуется, так же как и недотрав, при несоблюдении режима травления.

Пятна загрязнения могут иметь форму полос, натеков, разводов. Их оставляют на поверхности металлического изделия технологическая эмульсия, загрязненное масло, мазут.

Коррозионные пятна могут быть светлыми или темными, обычно имеют шероховатую текстуру, так как появляются под действием коррозии.

Цвета побежалости проявляются в виде окисленных участков, то есть пятен и полос различной окраски и формы. Такие пятна отличаются гладкой поверхностью, так как проявляются при нарушении норм термической обработки и травления.

Кольцеватость характерна только для круглых металлических заготовок – на их поверхности появляются повторяющиеся кольцеобразные выступы, углубления. Виной тому пластическая деформация, плавка.

Следы плавки несколько похожи на кольцеватость, они выглядят как повторяющиеся светлые и темные полосы. Однако в данном случае полосы идут по заготовке в любом направлении: могут быть продольными, поперечными либо спиралеобразными. Образуются при плавке.

Омеднение проявляется как покраснение некоторых участков поверхности металлического изделия. Такие пятна образуются после контактного выделения меди, что связано с нарушением режимов термической обработки и травления.

Серповидность полос и лент – это отклонение формы металлического изделия от поверочной линейки. Такой дефект измеряют в миллиметрах на метр длины полуфабриката.

Овальностью называют отклонение поперечного сечения изделия от формы круга. Если с – максимальный, d – минимальный и т – средний диаметр сечения, то по формуле c - d/m × 100 можно рассчитать отклонение от идеальной формы в процентах.

Разностенность – несовпадение толщины стенки по длине трубы с номинальной толщиной либо разница в толщине заготовки по ее площади.

Разнотолщинность – отклонение толщины плоского изделия по длине и ширине от установленных параметров либо разница толщины стенки вдоль длины металлической трубы.

Фестонистость представляет собой появление выступов по краю металлического изделия при глубокой штамповке листов и лент. Направление выступов соответствует направлению оси прокатки.

Способы обнаружения дефектов металлических изделий

Существует несколько уровней исследования, которые используются для разных глубин и размеров дефектов:

Субмикроскопическое исследование.
Микроанализ.
Макроанализ.

Под дефектами кристаллического строения металлов принято понимать отклонения от структуры идеального, то есть бездефектного, кристалла.

Дефекты кристаллической структуры делят на типы в соответствии с их формой и размерами:

Дислокации, то есть отсутствие полуплоскости кристаллической решетки.
Вакансии или пустоты в узлах кристаллической решетки.
Атомы внедрения, предполагающие присутствие в решетке дополнительных атомов между узлами.
Атомы замещения, то есть атомы другого элемента, находящиеся в узлах кристаллической решетки обрабатываемого металла.

1. Субмикроскопическое исследование.

Цель его состоит в выявлении дефектов на границах кристаллов или зерен. Дело в том, что из-за неравномерности кристаллизации или недостаточного питания зародышей жидким раствором появляются тонкие прослойки между блоками кристаллов. Либо причина может скрываться в выделении на поверхности кристаллов твердой фазы нерастворимых соединений и элементов. Так, фосфор и целый ряд тугоплавких металлов не способны образовывать соединения с железом в сталях, поэтому они откладываются на границах зерен.

В число субмикроскопических дефектов входят сколы в стали 38Х2МЮА. Причина их появления проста: во время легирования стали алюминием по границам зерен выделяются локальные плоскости, которые и становятся слабым местом металла во время дальнейшей обработки.

2. Микроанализ.

При подобном исследовании для выявления дефектов используют микроскопы с увеличением более 100 крат. Именно микроанализ применяется чаще всего при поиске литейных дефектов. Этот метод позволяет определить балл зерна, наличие и количество включений неметаллической природы, меди, серы и фосфора, структуру металла.

От доли углерода и легирующих элементов, содержащихся в стали, зависит, какие твердые фазы выделятся при кристаллизации. Отметим, что данные стадии имеют различную прочность, твердость и пластичность. В стойких к коррозии марках стали при разных температурных режимах охлаждения формируются фазы аустенита, мартенсита или ледобурита.

Также к ключевым характеристикам, определяющим качество металла, относится балл зерна. Дело в том, что при снижении данного показателя повышается пластичность металла, но снижается его прочность. Однако легирование карбидообразователями или тугоплавкими материалами позволяет добиться упрочнения стали, сохраняя при этом ее изначальную пластичность.

Одним из главных направлений исследования микроанализа считается определение доли вредных примесей и неметаллических включений (в процентах). Чаще всего роль вредной примеси играют сера и фосфор, из-за которых сталь приобретает такие свойства, как красноломкость и хладноломкость.

Чтобы металл мог применяться для производства изделий, доля этих двух элементов должна укладываться в установленные нормы. Благодаря контролю неметаллических включений удается установить содержание в стали оксидов, сульфидов, нитридов и других соединений. Отметим, что такие примеси могут влиять на металл как положительным, так и отрицательным образом.

3. Макроанализ.

Данный способ изучения представляет собой визуальное выявление дефектов металлических изделий, иными словами, с его помощью поверхность рассматривается при увеличении до 30 крат. Такое исследование позволяет обнаружить крупные дефекты поверхности или глубинных слоев металла. Нужно понимать, что макроскопические изъяны могут образовываться на любом этапе производства металлического изделия – от выплавки и до хранения. Чаще всего после выявления подобных деформаций металл забраковывают или возвращают на доработку.

Современные способы рубки металла и ее дефекты

Подробно рассмотрим какими способами производится рубка металла, возможные проблемы, разница между механической и ручной операцией и виды оборудования.

Обработка металла заключена в нескольких операциях, одной из который является рубка. При этом заготовка делится на более удобные куски, предваряя процесс резки. Далее подробно рассматривается, какими способами производится рубка металла, возможные проблемы, разница между механической и ручной операцией и виды используемого оборудования.

Общая информация

Рубка металла это слесарная операция, заключенная в воздействии режущего либо ударного инструмента на металлическую заготовку. Процесс позволяет разделить ее на части, избавиться от лишних слоев материала, а также получить канавки и пазы. Режущим инструментом для рубки металла служит крейцмейсель или зубило, а ударным — молоток. Последний используется всегда при ручной работе, а первые два — в зависимости от желаемого результата.

Зубило предназначено для грубой работы и обрезания заусенцев. Состоит оно из 3 частей:

рабочей (осуществляет рубку);
средней (мастер держит зубило за нее);
ударной (по ней бьют молотком).

Крейцмейсель — инструмент для вырубания пазов и узких канавок; для широких используется модифицированное приспособление с другой формой режущей кромки («канавочник»).

Ручная обработка заготовок на производстве — энергозатратный и малопроизводительный процесс. Часто она заменяется на механическую.

Последовательность рубки металла зубилом такова:

заготовка кладется на плиту или наковальню, а лучше — крепится в тисках;
зубило ставится на линию разметки (место обрубания) вертикально;
молотком наносятся легкие удары по контуру;
далее следует глубокая рубка по проявившемуся контуру;
заготовка переворачивается;
удары зубилом производятся с другой стороны до окончания рубки.

Важно оставлять небольшую часть лезвия в прорубленной канавке, чтобы процесс был точным. Теперь — пара слов о проблемах, возникающих по ходу ручной рубки металла.

Возможные дефекты

Ручная рубка металла плоха тем, что есть вероятность порчи заготовки, хотя весь процесс строго контролировался. Ниже приведены распространенные дефекты и их причины.

Криволинейность обрубленной кромки (слабое закрепление детали в тисках).
Кромка «рваная» (удары проводились тупым зубилом или неверно заточенным крейцмейселем).
Нарушена параллельность сторон изделия (перекос рисок либо заготовки в тисках).
Глубина канавок разнится по длине (не регулировался угол наклона крейцмейселя; удар был неравномерным).
Появление зарубов на детали (тупое зубило).
Наличие сколов на кромке детали или внутри канавки (не снималась фаска с заготовки).

Чтобы избежать перечисленных проблем и не испортить металлический шаблон для работы, рекомендуется соблюдать ряд правил:

прочно крепить деталь, если это возможно;
держать угол наклона зубила не менее 30 градусов;
точно размечать заготовку;
работать только заточенными зубилом и крейцмейселем, следить за углом их наклона;
перед работой снять фаски с детали;
наносить удары равномерно.

Ручная рубка листового металла была единственным способом работы лет 50 назад. Сегодня же к услугам мастеров — оборудование, требующее от них лишь своевременного контроля, работающее точно, эффективно и без порчи заготовок.

Гильотинные станки для рубки металла

Любое предприятие, занимающее выпуском или производством металлопроката, оснащено специальным оборудованием. Преимущества его внедрения очевидны:

производительность труда растет;
обеспечивается безопасность персонала;
обработка материалов становится более качественной.

Наиболее известный станок для рубки металла в производственной среде известен как «гильотина». Она бывает:

ручной;
механической;
гидравлической.

Первая являет собой компактное устройство для локальных работ. Режет листовой металл небольшой толщины (до 0,5 мм) и приводится в действие при помощи усилия человека. Применение ручного станка для рубки арматуры, железа, стали и другой продукции эффективнее, чем работа зубилом или крейцмейселем, однако производительность труда все еще будет мала. Причина — в необходимости человеческих усилий.

Механическая гильотина оснащается ножным приводом. Габариты ее внушительны, а допустимая толщина материалов для рубки увеличена до 0,7 мм. За счет использования силы ног, а не рук, производительность растет на несколько процентов.

Особняком стоит гидравлическая гильотина, работающая автономно и не требующая вмешательства человека. Оснащена блоком управления, в котором задается до десятка параметров (вид металла, угол среза и другие). Допустимая толщина заготовки варьируется в зависимости от модели и доходит до нескольких миллиметров.

Перечисленные виды рубки металла дополняются оборудованием, конструктивно отличающимся от гильотин и имеющим расширенную сферу применения.

Особенности комбинированных устройств

Первые рубят и режут полосовой, листовой, фасонный, сортовой прокат. Пресс-ножницы незаменимы при пробивке отверстий в заготовках, вырубке открытых пазов. Данные комбинированные станки для рубки справляются с любым профилем (швеллер, уголок, тавр/двутавр, круг, квадрат и другие).

Угловысечные станки также именуются вырубными штампами. Их отличает:

простота конструкции;
высокая производительность работы;
повышенная точность изделий на выходе.

Применяются для угловой обработки любых материалов. Компактная конструкция включает измерительную шкалу и зубила, обеспечивающие рубку. Штамп для процесса подбирается в зависимости от толщины листов.

Некоторые применяемые при рубке металла инструменты сочетают в себе ручной и механизированный труд. К ним относятся:

пневматические и электрические рубильные молотки;
специальные станки, где стандартные приемы рубки зубилом ускоряются в 5-10 раз благодаря использованию специальных приспособлений.

Чтобы у вас сложилось ясное представление о характеристиках устройств, далее рассмотрим один пример. В частности, станок для нарезания арматуры СМЖ 172.

Особенности устройства

Станок СМЖ 172 предназначен для резки арматурной стали, полос, металлических профилей с максимально допустимым пределом прочности 470 МПа. Имеет несколько модификаций:

СМЖ-172 А (непрерывный ход ножа);
СМЖ-172 БАМ (непрерывный и одиночный ход).

Рубочный станок для арматуры СМЖ 172 имеет следующие технические характеристики:

мощность — 3 кВт;
диаметр разрезаемой арматуры — до 40 мм;
габариты полосы — 40х12 мм;
резка квадрата со стороной до 36 мм;
частота хода кулисы — 33 об/мин (9 об/мин — для одиночного хода);
максимальное усилие — 350 кН;
вес — 430/450 кг.

Конструкция станка для рубки арматуры смж 172 дополнена регулируемым упором с реечным зацеплением, который позволяет получить ровный перпендикулярный срез.

Преимуществами использования оборудования являются:

возможность замены расходных элементов (лезвий) на рабочем месте без помощи специальных стендов;
допустимо длительное хранение станка, если он не используется (в соответствии с рекомендациями производителя);
легкость разборки механизма с целью регулировки параметров.

Станок уникален, ведь он может работать как автономно (непрерывное движение зубила), так и в нужный момент (одиночный ход при нажатии рукоятки). Рубка гильотиной, к примеру, пока не обладает таким функционалом. Увидеть работу станка СМЖ 172 можно на видео ниже.

Видео: Ручная рубка металла на станке СМЖ 172.

Рубка металлических заготовок — один из основных производственных процессов. На смену тяжелому человеческому труду приходит машинный, и этим стоит пользоваться. Перечисленные инструменты для рубки материалов справляются с разными заготовками. Важно лишь правильно выбрать подходящее оборудование.

Читайте также: