Цветные металлы и сплавы применяемые в электроэнергетике их свойства

Обновлено: 08.01.2025

В основном в энергетике применяется алюминий и медь. Изделия из цветных металлов изготовляют путем проката, прессовки, и волочения (так изготавливают провода, ленты, фольгу).

При механической обработке, медь повергается наклепу. Наклеп устраняется отжигом или нормализацией. Коллекторы машин постоянного тока изготавливают из твердотянутой меди с присадкой кадмия. Кадмий увеличивает механическую прочность и улучшает поверхность медной пленки.

Алюминиевые провода изготавливают из марки АЕ (немного примесей кремния и железа). Для заливки роторов асинхронных машин применяют сплав АКЗ и АКМ с повышенным сопротивлением.

Применяют сплавы: Медь и Цинк – Латунь (также добавляются кадмий и бериллий); Медь и Олово – Бронза. – в короткозамкнутых обмотках ротора АД и демпферных обмотках СД. Латунь и бронза хорошо обрабатываются, имеют малую усадку и применяются для изготовления токоведущих деталей сложной формы.

Также для исполнения электрических машин примен-ся медно–алюминиевые обмоточные провода. Цветные металлы и сплавы применяются для изгот-я всевозможных контактов

Марки проводов: ПЭВ1–поливинилацеталевые

ПЭТВ–провод повышенной нагревостойкости на полиэфирном лаке.

ПОЖ– провод со стекловолокнистой изоляцией

ПЭЖВ-700 – с биметаллической жилой серебро-никель, для длительной эксплуатации при 500 0С.

3. Обслуживание ктп

Основным оборудованием, за которым нужно вести регулярное наблюдение и уход, являются силовые трансфор­маторы и коммутационная аппаратура распределительных щитов.

Завод-изготовитель несет ответственность за исправную работу КТП в течение 12 мес. со дня ввода их в эксплуатацию, но не более 24 мес. со дня отгрузки при условии соблюдения правил хранения, транспортировки и обслуживания.

Токи нагрузок при нормальной эксплуатации не должны пре­вышать значений, указанных в заводских инструкциях. Ток в ней­трали у сухих трансформаторов не должен превышать 25 % номинального тока фазы. В подстанциях с двумя резервирующими друг друга трансформаторами эксплуатационная нагрузка каждого трансформатора не должна превышать 80 % номинальной. При аварийном режиме допускается перегрузка линий, отходящих от распределительных щитов КТП, при защите их автоматами с ком­бинированными расцепителями.

Кроме показаний приборов о нагрузке герметизированных трансформаторов типа ТНЗ и ТМЗ судят по давлению внутри бака, которое при нормальной нагрузке не должно превышать 50 кПа по показанию мановакуумметра. При давлении 60 кПа срабатывает реле давления, выдавливая стеклянную диафрагму, при этом давле­ние понижается до нуля. Резкое снижение внутреннего давления происходит и при потере герметичности трансформатора.

Если давление упало до нуля, проверяют целостность диафраг­мы. Если она разбита, трансформатор отключают, выясняют при­чину, приведшую к срабатыванию реле давления, и при отсутствии повреждения (т. е. реле сработало от перегрузки) устанавливают новую диафрагму и включают трансформатор под пониженную нагрузку. На герметизированных трансформаторах для контроля температуры в верхних слоях совтола или масла установлены тер­мометрические сигнализаторы с действием на световой или звуко­вой сигнал при перегреве.

У трансформаторов, снабженных термосифонными фильтрами, во время эксплуатации контролируют нормальную циркуляцию масла через фильтр по нагреву верхней части его кожуха. Если в пробе масла обнаруживают загрязненность, фильтр перезаряжают. Для этого фильтр разбирают, очищают внутреннюю поверхность от грязи, шлама и промывают чистым сухим маслом. При необходи­мости заменяют сорбент. Сорбент, полученный в герметической таре, можно применять без сушки.

Контроль за осушителем сводится к наблюдению за цветом индикаторного силикателя. Если большая часть его окрашивается в розовый цвет, весь силикатель осушителя заменяют или восста­навливают нагревом его при 450—500°С в течение 2 ч, индикаторный силикатель — нагревом при 120°С до тех пор, пока вся масса не окрасится в голубой цвет (приблизительно через 15 ч):

Удаление шлама и оксидной пленки с контактной системы переключателя ступеней рекомендуется производить не реже 1 раза в год прокручиванием переключателя до 15—20 раз по часовой и против часовой стрелки.


Периодичность осмотров КТП устанавливается службой отдела Главного энергетика в зависимости от условий работы подстанции, интенсивности работы коммутационной аппаратуры распредели­тельного щита, температуры окружающей среды, запыленности и т. п. Для механических цехов длительность промежутков между осмотрами 6 мес. Осмотр КТП производится при полностью снятом напряжении на вводе и отходящих линиях. При осмотрах п роводят чистку от пыли и грязи всех устройств подстанции, проверяют болтовые соединения. При обнаружении обгораний контактные поверхности зачищают и восстанавливают антикоррозийное метал­лопокрытие.

У — ввод высокого напряжения; 2 — защитный короб шин ВН; J — трансформатор; 4— за­щитный короб шин НН; 5 — распределительное устройство НН

ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И ИХ СПЛАВЫ

Многие цветные металлы и их сплавы обладают рядом ценных ка­честв: хорошей пластичностью, вязкостью, высокой электропровод­ностью и теплопроводностью, коррозионной стойкостью и др. Благо­даря этим качествам цветные металлы и сплавы наряду с пластмассами в авиационной, электротехнической и радиотехнической промышлен­ности являются основными материалами. Из цветных металлов в чистом виде и в виде сплавов широко исполь­зуются медь, свинец, алюминий, магний, цинк.

4.1. Алюминий и его сплавы

Алюминий — легкий металл серебристо-белого цвета, плотность 2,7 г/см 3 , температура плавления 660° С. Механические свойства алю­миния невысокие, поэтому в качестве конструкционного материала применяется редко.

Алюминиевый сплав характеризуется высокой пластичностью, хорошо штампуется, легко прокатывается и прессуется, хорошо сва­ривается газовой и контактной сваркой, литейные свойства его низкие, обрабатываемость резанием плохая.

Важнейшим свойством алюминия является устойчивость против кор­розии благодаря образованию на его поверхности прочной защитной пленки — окиси алюминия.

Алюминий обладает высокой электро- и теплопроводностью (но не­сколько худшей, чем медь), поэтому наибольшее применение он нашел в электротехнической промышленности для изготовления проводов, кабелей, обмоток и т. п. Кроме этого, алюминий используется в хими­ческой промышленности, в приборостроении, а также для получения алюминиевых сплавов.

Основная часть алюминия используется для изготовления сплавов, которые можно разделить на две группы: деформируемые и литейные.

Деформируемые алюминиевые сплавы срав­нительно легко обрабатываются в горячем и холодном состоянии (про­каткой, прессованием, волочением, ковкой, штамповкой и др.). Из них изготовляют прутки, листы, проволоку, прессованные профили, по­ковки и т. д.

Деформируемые алюминиевые сплавы делятся на неупрочняемые и упрочняемые термической обработкой.

К неупрочняемым термической обработкой относят сплавы алю­миния с марганцем — АМц и алюминия с магнием — АМг, АМгЗ, АМг5, АМг6. Эти сплавы обладают высокой пластичностью, коррозионной стойкостью, хорошо свариваются и штампуются, но имеют невысокую прочность, которую можно повысить нагартовкой; из них изготовляет бензиновые баки, проволоку, заклепки и другие детали путем гибки и глубокой вытяжки, а также сварные резервуары для жидкостей и газов.

К деформируемым алюминиевым сплавам относятся дюралюмины — это сплавы, имеющие сложный химический состав, основу которого составляют алюминий, медь и магний; для повышения коррозионной стойкости добавляют марганец. Дюралюми­ны характеризуются небольшим удельным весом, высокой прочностью, достаточной твердостью и вязкостью; для повышения механических свойств их подвергают термической обработке.

Дюралюмины не обладают достаточной стойкостью против корро­зии, поэтому их подвергают плакированию (покрытие поверхности) тонким слоем алюминия.

К деформируемым алюминиевым сплавам относятся также сплавы АК2, АК4, АК6, АК8, в состав которых входят, кроме алюминия, медь, марганец, магний, кремний и в небольшом количестве никель. Из этих сплавов ковкой и штамповкой изготовляют крупные фасонные и высоконагруженные детали — поршни, лопасти винтов, крыльчатки насосов и т. д.

Высокопрочные алюминиевые сплавы обла­дают более высокой прочностью, чем дюралюмины повышенной проч­ности. Основу этих сплавов составляют цинк, медь, магний. Наиболее широко применяется сплав В95, прочность его после термической работки выше, а пластичность и коррозионная стойкость ниже, чем у дюралюмина Д16, хорошо обрабатывается резанием и поддается точечной сварке. Из сплава В95 изготовляют высоконагруженные эле-менты конструкции — детали каркасов, обшивку и т. д.

Ли т ейные алюминиевые сплавы применяются при производстве деталей методом литья. Такие сплавы обладают высокой жидкотекучестью, позволяющей получать тонкостенные, плотные отливки со сравнительно малой усадкой, без трещин, с высокой прочностью, коррозионной стойкостью, тепло- и электропроводностью, хорошей обрабатываемостью резанием.

Наибольшее распространение получили литейные сплавы алюминия с кремнием — АЛ2, АЛ4, АЛ9, называемые силуминами. Они обладают высокой жидкотекучестью, хорошей герметичностью, достаточно высокой прочностью, хорошо обрабатываются резанием, хорошо свариваются, сопротивляются коррозии и при изготовлении отливовок не дают горячих трещин. Сплав АЛ2 применяется для изготовлений деталей агрегатов, приборов, тонкостенных деталей сложной формы при литье в землю; сплав АЛ4 — для изготовления высоконагружен­ных деталей ответственного назначения; сплав АЛ9 — для изготовле­ния деталей средней нагруженности, но сложной конфигурации, а также для деталей, подвергающихся сварке. Недостатком сплава АЛ9 является склонность к газовой пористости.

Сплавы на основе алюминия и м а г н и я обладают наиболее высокой коррозионной стойкостью и более высокими механическими свойствами после термической обработки по сравне­нию с другими алюминиевыми сплавами, но литейные свойства их низ­кие. Наиболее распространены марки АЛ8 и А13. Из них изготовляют подверженные коррозионным воздействиям детали (для морских судов), а также детали, работающие при высоких температурах (головки ци­линдров мощных двигателей воздушного охлаждения).

Сплавы на основе алюминия и меди (АЛ7, АЛ12, АЛ19) обладают невысокими литейными свойствами и понижен­ной коррозионной стойкостью, но высокими механическими свойства­ми. Эти сплавы применяются для изготовления отливок несложной формы, работающих с большими напряжениями (АЛ7).

Сплавы на основе алюминия, меди и крем­ния характеризуются хорошими литейными свойствами, но коррозионная стойкость их невысокая. Эти сплавы широко применяют для изготовления отливок корпусов, арматуры и мелких деталей (сплав АЛЗ), отливок ответственных деталей, обладающих повышенной теплоустойчивостью и твердостью (сплав АЛ4), отливок карбюраторов арматуры двигателей (сплав АЛ6).

К сплавам на основе алюминия, цинка и кремния относится сплавы АЛ 11 (цинковый силумин), обладающий высокими литейными свойствами, а для повышения механических свойств подвергающийся модифицированию; плотность его сравнительно высокая — 2,9 г/см 3 . Из этого сплава изготовляют отливки сложной конфигурации — кар­теры, блоки двигателей.

К жаропрочным сплавам относится литой сплав АЛ1, предназначенный для изготовления головок цилиндров, поршней, работающих при высоких температурах — до 300° С.

4.2. Медь и ее сплавы

Медь по своему значению в машиностроении является наиболее цен­ным техническим материалом. Она хорошо сплавляется с большинст­вом металлов. Медь в чистом виде имеет красный цвет; чем больше в ней примесей, тем грубее и темнее излом. Температура плавления ме­ди 1083° С, плотность 8,92 г/см 3 .

Медь хорошо проводит электричество и тепло, уступая в этом от­ношении только серебру, ее используют для изготовления электричес­ких проводов, деталей электрооборудования, холодильных установок и т. д.; отличается хорошей коррозионной стойкостью, поэтому широ­ко применяется в химическом машиностроении и теплотехнике. Медь— очень вязкий металл, трудно поддается обработке резанием, так как стружка налипает на режущий инструмент. Для изготовления деталей машин чистая медь почти не применяется из-за низкой механической прочности.

В зависимости от чистоты предусмотрено пять марок меди: МО, М1, М2, МЗ, М4. В наиболее чистой меди (марка, МО) общее ко­личество примесей не превышает 0,1 и 0,05%. Наибольшее количество примесей (до 1%) содержит медь М4.

Медь МО (электролитическая) предназначается для изготовления проводников тока и сплавов высокой чистоты, МЗ — для проката и литейных медных сплавов (кроме бронзы), а медь М4 — для литей­ных бронз и паяния.

Значительная часть меди используется для изготовления сплавов на медной основе: латуни, бронзы, медно-никелевых сплавов. Эти сплавы прочнее чистой меди, их часто применяют в технике.

Латунь представляет собой сплав меди с цинком. Процентное содержание цинка в сплаве может колебаться в широких пределах и оказывает влияние как на механические свойства, так и на цвет лату­ни. С увеличением содержания цинка до 45% механические свойства латуни улучшаются, предел прочности возрастает до 32—65 кг/мм 2 , а относительное удлинение — до 65%. Температура плавления лату­ни составляет 800—1099° С. Чем больше в латуни цинка, тем ниже температура ее плавления.

В состав латуней, кроме меди и цинка, вводят алюминий, никель, железо, марганец, олово и кремний. Такие латуни называются специ­альными; эти добавки сообщают сплавам латуни повышенную проч­ность, твердость, антикоррозионную стойкость, улучшают литейные свойства.

Приняты следующие буквенные обозначения: Л—латунь, С — свинец, А — алюминий, Ж — железо, Н —никель, Мц — марганец, О — олово, К — кремний. Цифрами обозначается среднее процентное содержание меди; например в латуни Л96содержится 96% меди; в латуни ЛО62-1 содержится 62 % меди и примерно 1% олова, остальное цинк.

Свинцовистые латуни ЛС59-1, ЛС60-1, ЛС63-3, ЛС64-2, ЛС74-3 обладают высокими механическими свойствами, хорошо обрабатыва­ются резанием и штампуются; ЛС62-1, ЛС70-1 обладают высокими антикоррозионными свойствами в морской воде, хорошо обрабатыва­ются в горячем состоянии. Эти латуни находят широкое применение в судостроении.

Бронзы представляют собой сплавы меди с любым другим ме­таллом — свинцом, алюминием, кремнием, оловом, марганцем, ни­келем, железом, кроме цинка.

Бронзы обладают хорошими литейными и антифрикционными свойствами, высокой прочностью и твердостью, коррозионной стой­костью и хорошо обрабатываются резанием; при небольшом содержа­нии легирующих элементов бронзы обрабатываются давлением.

Маркировка бронз та же, что и для латуней: буквы Бр. — бронза, дальше начальные буквы названий тех основных элементов, кото­рые входят в состав сплава, а цифры, стоящие за буквами, соответст­венно обозначают их процентное содержание в бронзе. Например, Бр.ОФ6 -4 обозначает марку оловянисто-фосфористой бронзы, со­держащей 6—7% олова и около 4% фосфора. Фосфористая бронза применяется для изготовления вкладышей подшипников, червячных колес, а также деталей, находящихся в соприкосновении с морской водой.

Бронза Бр.ОЦС 6-6-3 применяется для изготовления машинной, водяной и паровой арматуры, а также гаек, втулок, поршней и т. д.

4.3. Магний и его сплавы

Магний представляет собой легкий металл серебристого цвета, плотность его 1,74 г/см 3 , температура плавления 650° С. При температу­ре, несколько превышающей температуру плавления, легко воспламе­няется и горит ярко-белым пламенем.

В связи с малой прочностью и слабой стойкостью против коррозии магний в качестве конструкционного материала не применяется, в основном он используется для получения магниевых сплавов.

Магниевые сплавы являются весьма легкими конструкционными материалами, поэтому их широко применяют в авиационной и других отраслях промышленности.

По технологическому признаку магниевые сплавы делятся на де­формируемые и литейные.

Деформируемые магниевые сплавы МА1, МА2, МАЗ, МА5, МА8 применяют для изготовления полуфабрикатов — прутков, полос, труб, листов и т. д., а также штамповок и поковок.

Литейные магниевые сплавы нашли широкое применение для производства фасонного литья. Плотность этих сплавов составляет 1,75—1,83 г/см 3 , они хорошо обрабатываются резанием, но литейные свойства их ниже литейных свойств алюминиевых спла­вов.

К недостаткам литейных магниевых сплавов следует отнести пониженную коррозионную стойкость во влажной среде, поэтому литейные,как и деформируемые магниевые сплавы, защищают оксидными пленками и лакокрасочными покрытиями. Марки литейных магниевых сплавов: МЛ1, МЛ2, МЛЗ, МЛ4, МЛ5, МЛ6.

Маркировка магниевых сплавов состоит из буквы, обознчающей соответствующий сплав, буквы, указывающей способ получения (А—для деформируемых, Л — для литейных) и цифры, обозначающей порядковый номер сплава.

Температура плавления титана 1660° С, относительная плотность 4,5 г/см 3 . С углеродом титан образует очень твердые карбиды. Титан удовлетворительно куется, прокатывается и прессуется, обладает высокой стойкостью против коррозии в пресной и морской воде, также в некоторых кислотах.

Наибольшее значение имеют сплавы титана с хромом, алюминием, (в небольшом количестве) при малом содержании углерода (десятые доли процента). Например сплав ВТ2, содержащий 1—2% алюминия и 2—3% хрома, а также сплав ВТ5, содержащий 5% алю­миния, имеют высокую прочность и пластичность, применяются для изготовления листового материала. Сплав ВТЗ, содержащий 5% алю­миния, 3% хрома, имеет жаропрочность до 400° С. Многие сплавы ти­тана подвергаются термической обработке, чем достигается еще большая прочность, соответствующая прочности высоколегированных сталей.

ПРИМЕНЕНИЕ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

В авиационной технике широко используются цветные металлы и сплавы.

В технике к цветным относят все нежелезные металлы. На их основе создано большое число сплавов, обладающих широким диапа­зоном свойств, соответствующих требованиям к авиационным мате­риалам. К ним относятся: значительная механическая прочность, высокий предел выносливости в сочетании с малой плотностью. Дляавиастроения очень важна также стоимость материала. На современ­ном этапе развития авиации экономичность часто имеет решающее значение. Уже сегодня многие новые модели агрегатов, двигателей и самолетов не внедряются по экономическим соображениям. С учетом неотвратимо надвигающегося истощения природных запасовэнерго­носителей земли (уголь, нефть, газ) затраты на производство материа­лов оказывают значительное влияние на стоимость каждой единицы авиатехники.

Как правило, такие металлы, как Al, Ti и др. в чистом виде в авиатехнике применяют крайне редко. На основе каждого металла создают, большое число сплавов, обладающих самым широким спект­ром свойств. Цветные металлы и их сплавы широко применяют для армирования.

В авиастроении широко применяют алюминиевые сплавы, а также сплавы магния, титана, меди. Находят применение бериллиевые сплавы, сплавы никеля и некоторые тугоплавкие сплавы. Практичес­ки весь каркас самолета или вертолета, во многих случаях корпус авиадвигателя, корпуса большинства агрегатов различных систем, многие трубопроводы изготовлены из цветных сплавов. На самолетах новых поколений многие силовые элементы авиационных конструк­ций будут изготавливать только из высокопрочных алюминиевых сплавов.

В электронных схемах, электротехнических устройствах для изготовления электропроводов широко применяют благородные металлы, сплавы алюминия, никеля, меди, кобальта и др.

Цветные сплавы систематизируют как по технологическим свойствам, так и по механическим характеристикам.

Цветные металлы, на основе которых создают сплавы, чаще всего разделяют на легкие, обладающие малой плотностью (например, Al, Mg), тяжелые (например, Си, Рв), тугоплавкие (W, Мо и др.), благород­ные (например, Au, Pt). Сплавы, полученные на основе перечисленных металлов, могут быть разделены на группы по функциональному назначению, например антифрикционные, жаропрочные и жаростойкие сплавы, конструкционные и коррозионно-стойкие сплавы.

Антифрикционными называют сплавы, обеспечивающие в под­вижных соединениях низкий коэффициент трения. Это повышает срок службы машины. Кроме того, антифрикционные сплавы обладают высокой износостойкостью.

Жаропрочныесплавы относятся к материалам, обладающим способностью сопротивляться деформированию и разрушению под воздействием механических нагрузок при высокой температуре. Кроме того, жаропрочные сплавы обладают высоким сопротивлением ползучести.

Жаростойкими называют сплавы, способные сопротивляться воздействию газовой среды при высоких температурах.

Конструкционные сплавы служат для изготовления самых разно­образных деталей самолетов, вертолетов и авиадвигателей. В авиа­технике могут использоваться только те материалы, которые сочетают в себе качества, обеспечивающие выносливость, прочность, надеж­ность и долговечность при низкой плотности и малых затратах на изготовление.

Коррозионностойкие сплавы способны сопротивляться коррозион­ному воздействию окружающей среды и не подвергаться внезапному разрушению из-за высокой скорости коррозионных повреждений. Цветные сплавы по технологическому исполнению могут быть разде­лены на следующие группы: деформируемые, литейные, спеченные и др. Такое деление позволяет представить себе, как получить детали из этих сплавов, например штамповкой, ковкой или литьем.

Большую группу цветных металлов и сплавов на их основе состав­ляют проводниковые материалы, обеспечивающие наименьшее элект­рическое сопротивление. В этой группе металлов используют чистую медь с суммарным содержанием примесей 0,01 %, чистый и техничес­кий алюминий с содержанием примесей 0,02 - 0,5%. Цветные сплавы на основе Sn, Рв, Zn, Ag используют для изготовления припоев.

4. Цветные металлы и сплавы, применяемые в электроэнергетике. Их свойства.

5. Проверка и испытание отремонтированных аппаратов (контакторов)

У отремонтированных аппаратов проверяют зазоры, провалы, контактные нажатия, и одновременность включения контактов.

Проверяем зазор контактов – кратчайшее расстояние между подвижной и неподвижной контакт деталью в их разомкнутом положении.

Проверяем провал контактов – это расстояние на которое может переместиться из замкнутого положения одна контакт деталь (подвижный контакт) при удалении другой контакт детали.

Зазор и провал контактов регулируются в зависимости от конструкции аппарата. Это паспортные данные.

Зазор и провал контактов замеряют шаблоном или щупом. Далее проверяют начальное контактное нажатие, т.е. усилие, возникающее в момент замыкания контакт детали.

Контактное нажатие определяется упругостью контактных пружин.

Проверка начального нажатия производится при разомкнутых контактах (при отсутствии тока в катушке), не на линии касания контактов, а между держателем и регулировочным винтом.

Проверяем конечное нажатие.

Проверяем одновременность касания контактов (при помощи лампочки, бумаги, динамометра)

После проверки проводят измерение сопротивления изоляции между токоведущими частями аппарата и его корпусом, частями которые должны быть заземлены; между токоведущими частями и теми к которым возможно прикосновение. Проверяют мегомметром. Сопротивление должно быть не менее 0,5 Мом.

Проверяют сопротивление при разомкнутых контактах одного полюса с соседними полюсами токоведущими и заземляемыми частями.

4. Цветные металлы и сплавы. Их свойства

Изделия из цветных металлов изготовляют путем проката, прессовки, и волочения (так изготавливают провода, ленты, фольгу).

При механической обработке, медь повергается наклепу. Наклеп устраняется отжигом или нормализацией.

Коллекторы машин постоянного тока изготавливают из твердотянутой меди с присадкой кадмия. Кадмий увеличивает механическую прочность и улучшает поверхность медной пленки.

Алюминиевые провода изготавливают из марки АЕ (немного примесей кремния и железа).

Для заливки роторов асинхронных машин применяют сплав АКЗ и АКМ с повышенным сопротивлением.

Применяют сплавы: Медь и Цинк – Латунь (также добавляются кадмий и бериллий); Медь и Олово – Бронза. – в короткозамкнутых обмотках ротора АД и демпферных обмотках СД.

Латунь и бронза хорошо обрабатываются, имеют малую усадку и применяются для изготовления токоведущих деталей сложной формы.

Также для исполнения электрических машин применяются медно–алюминиевые обмоточные провода.

Цветные металлы и сплавы применяются для изготовления всевозможных контактов

5 Ремонт светильников с лампами накаливания

Для ламп накаливания в аварийном режиме допускается снижение напряжений на 12%.

Основные части светильника: корпус, отражатель, рассеиватель, узел крепления, контактное соединение, патрон для крепления лампы.

Светильники с лампами накаливания легко разбираются, что позволяет очистить или промыть стекло, восстановить окраску отражателей, сменить или устранить дефекты патронов, коробки зажимов или штепсельного соединения, устранить вмятины металлического корпуса, сменить прокладки.

Незначительные следы подгара, копоти на контактных соединениях устра-няют мелкой шкуркой.

При оплавлениях, значительном обгорании патрон и контактные детали заменяют новыми. При значительных разрушениях изоляции внутренних проводов – их заменяют новыми.

Замену ламп производят индивидуальным способом (когда одну или не-сколько ламп (до 10) заменяют новыми), если уста¬новка выполнена лампами накаливания.

Как правило, чистку арматуры, замену перегоревших ламп производят в дневное время со снятием напряжения с участка.

В цехах промышленных предприятий чистку и обслуживание высоко расположенной осветительной аппаратуры производит бри¬гада в составе не менее двух электромонтеров, при этом производитель работ должен иметь III квалификационную группу по ТБ. Оба исполнителя должны быть допущены к верхолазным работам. При работе соблюдают меры предосторожности от попадания под напряжение, от падения с высоты, от случайного пуска крана.

1 Способы искусственного дыхания и наружного массажа сердца

Наиболее эффективным способом искусственного дыхания является способ "изо рта в рот" или "изо рта в нос".

При проведении искусственного дыхания нужно уложить пострадавшего на спину, расстегнуть стесняющую дыхание одежду, восстановить проходимость верхних дыхательных путей, которые могут быть закрыты запавшим языком, для чего:

1) встать на колени сбоку от пострадавшего, одну руку положить под шею пострадавшему, а ладонью другой руки нажимать на его лоб, запрокидывая голову, при этом корень языка поднимается и рот открывается, освобождая путь проходу воздуха, после этого под шею пострадавшему можно подложить валик из одежды или другой предмет;

2) наклониться к лицу пострадавшего, сделать глубокий вдох открытым ртом, охватить губами рот пострадавшего, закрыв его нос своей щекой или двумя пальцами руки, находящейся на его лбу, сделать выдох, вдувая воздух в его рот;

3) при поднятии грудной клетки пострадавшего, что говорит о входе воздуха, отвернуть лицо для вдоха, при этом интервал между искусственными вдохами должен составлять 5 с.

Если при вдувании воздуха грудная клетка не поднимается, что говорит о препятствии для входа воздуха, необходимо выдвинуть вперед нижнюю челюсть пострадавшего. Для этого пальцами обеих рук захватывается нижняя челюсть сзади за углы, большие пальцы упираются в край челюсти ниже рта, челюсть выдвигается вперед так, чтобы нижние зубы были впереди верхних. Показателем эффективности искусственного дыхания, кроме подъема грудной клетки, является порозовение кожных покровов, появление сознания и дыхания у пострадавшего. Искусственное дыхание "изо рта в нос" производится при невозможности открыть его рот при стиснутых зубах.

Наружный массаж сердца делается при проведении искусственного дыхания при отсутствии пульса, бледности кожных покровов. После подготовительных мероприятий, приведенных выше, делается два вдувания воздуха по одному из указанных выше способов, Потом оказывающий помощь приподнимается, кладет ладонь одной руки на нижнюю половину грудины, приподняв пальцы, ладонь второй руки кладет на первую и надавливает на руки, помогая весом своего тела, при этом руки должны быть выпрямлены. Надавливание должно производиться быстрыми толчками, так чтобы грудина смещалась на 4..5 см. Продолжительность надавливания и интервал между надавливаниями по 0,5 с, количество надавливаний 12-15 на каждые два вдувания. Если помощь оказывают два человека, то вдувания и надавливания производятся попеременно, при этом на одно вдувание можно производить 5 надавливаний в том же темпе. После восстановления сердечной деятельности массаж сердца прекращается, при слабом дыхании продолжается проведение искусственного дыхания до восстановления полноценного дыхания. При неэффективности мероприятий по оживлению они прекращаются через 30 мин.Детям от 1 года до 12 лет массаж производят одной рукой и в минуту делают 70-100 надавливаний.Детям до года – 100-120 надавливаний в минуту двумя пальцами на середну грудины.

Читайте также: