Что такое утонение металла
Утонение развальцованной части трубы в ниппеле происходит вследствие тех же причин. Этот дефект встречается значительно - чаще предыдущего. Например, при дефектации трубопроводов на 7 изделиях в процессе их ремонта обнаружено в общей сложности около 70 подобных неисправностей. [31]
Утонение зернового состава кварцита улучшает рабочие свойства раствора, так как повышает пластичность и увеличивает водоудерживающую способность. Оно также повышает прочность мертеля и уменьшает его рост при нагревании. Утонение зернового состава кварцитов особенно важно при изготовлении мертеля из кристаллических его разновидностей. [32]
Утонение металлических стенок эксплуатируемых аппаратов может быть оценено с помощью специальных приборов, а образование в металле конструкций коррозионных трещин позволяют обнаруживать некоторые методы дефектоскопии. [34]
Утонением металла вне зоны сварного соединения регулируют относительную прочность отдельных зон сварного соединения. Утонение получают химической или механической обработкой. Способ весьма трудоемок и требует повышенного расхода металла. [35]
Такое утонение может повести к забра-кованию детали. Если же при обработке отверстия е принять за исходную поверхность d, такого утонения не получится, так как выбор поверхности d за исходную никак не скажется на искажении толщины стенок наружного цилиндра крышки. В самом деле, поверхности си / наружного цилиндра не обрабатываются, и на их толщину разметка не влияет. [36]
Некоторое утонение металла по толщине порядка 1 - 2 0 устраняет усадку в плоскости листов. [38]
Поскольку утонение мембраны в процессе выпучивания имеет наибольшую величину в точках, прилежащих к полюсу, то, по-видимому, разрушение произойдет в полюсе. [40]
Это утонение оболочки происходят из-за того, что головка пресса, а вместе с ней дорн и матрица, постепенно нагреваются от поступающего свинца и от его трения о внутренние стенки головки. Нагреваясь, дорн и матрица расширяются, уменьшая кольцеобразное отверстие между ними, через которое выпрессовывается свинец. Кроме того, по мере выпрессования свинца из рабочей камеры сопротивление движению штока уменьшается и давление на свинец понижается, что также приводит к сближению дорна и матрицы. Все это вместе взятое влечет за собой постепенное утонение свинцовой оболочки, которое и необходимо учитывать при определении толщины оболочки при первоначальной заправке кабеля. Это явление, кроме того, заставляет проверять толщину оболочки после каждого спрессованного конца кабеля. Производственные инструкции обычно оговаривают допускаемые пределы колебания толщины оболочки при заправке и минимальные толщины оболочки на выходном конце. [41]
Для утонения конца прутка наиболее широко применяют обработку резанием. Выполнение этой технологической операции связано с применением ручного труда ( например, перенос прутка со стеллажа на острильный станок); не везде механизирована операция зажима прутка при подаче его к резцовой головке станка и отводе в начальное положение. После острения штангу укладывают в корзины, направляемые в зависимости от химического состава и свойств горячекатаного подката в термическое или травильное отделение. [42]
Коэффициент утонения при гибке зависит от пластичности материала, степени деформации и угла изгиба. [43]
Величина утонения В стенки - проверяется ультразвуковыми толщиномерами или измерением толщины стенки после разрезки гибов, производимой в Выборочном порядке по усмотрению ОТК завода-изготовителя или по требованию представителя госгортехнадзора. [44]
Процесс утонения , как известно [ 58], может сопровождаться перераспределением дислокаций и уменьшением их плотности в исследуемом объекте. Поэтому для пленок с высокой плотностью дислокаций ( р 10 см-2) метод, очевидно, пригоден для получения качественной информации об этих дефектах. [45]
Приложение 1. Термины и основные понятия
1. Дефект - недопустимое отклонение от требований, установленных настоящим документом.
2. Трещина - дефект в виде разрыва металла сварного соединения.
3. Прожог - дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшийся вследствие вытекания части жидкого металла сварочной ванны в процессе выполнения сварки.
4. Свищ - дефект в виде воронкообразного или трубчатого углубления в сварном шве.
5. Наплыв - дефект в виде металла, натекшего в процессе сварки на поверхность сваренных деталей или выполненных валиков, несплавившегося с ними.
6. Усадочная раковина - дефект в виде полости или впадины, образовавшейся при усадке расплавленного металла при затвердевании (располагается, как правило, в местах перерыва или окончания сварки).
7. Подрез - острое углубление на границе поверхности сварного шва с основным металлом или на границе поверхностей двух соседних валиков.
8. Брызги металла - дефект в виде затвердевших капель металла на поверхности сваренных деталей.
9. Непровар - несплавление в сварном соединении между основным металлом и металлом шва или отдельными валиками.
10. Углубление между валиками - продольная впадина между соседними валиками (оценивается по максимальной глубине).
11. Чешуйчатость - поперечные или округлые (при автоматической сварке под флюсом - удлиненно-округлые) углубления на поверхности валика, образовавшиеся вследствие неравномерности затвердевания металла сварочной ванны (оценивается по максимальной глубине).
12. Выпуклость (превышение проплава) корня шва - часть одностороннего сварного шва со стороны его корня, выступающая над уровнем расположения поверхностей сваренных деталей (оценивается по максимальной высоте расположения поверхности корня шва над указанным уровнем).
13. Вогнутость корня шва - углубление на поверхности сварного соединения с односторонним швом в месте расположения его корня (оценивается по максимальной глубине расположения поверхности корня шва от уровня расположения поверхностей сваренных деталей).
14. Ширина шва - расстояние между краями поверхности сварного шва в одном поперечном сечении.
15. Кромка сварного шва - торцевая поверхность детали после механической обработки до заданных чертежом размеров разделки сварного шва.
16. Смещение кромок - несовпадение уровней расположения свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях.
17. Утонение основного металла - уменьшение толщины основного металла в зоне, примыкающей к сварному шву, вследствие механической обработки основного металла при подготовке к проведению УЗК или для других целей.
18. Номинальная толщина сваренных деталей - указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне, примыкающей к сварному шву.
19. Включение - полость в металле шва, заполненная газом, шлаком или инородным металлом.
20. Пора - заполненная газом полость округлой формы в металле шва.
21. Несплошность - обобщенное наименование трещин, отслоений, прожогов, свищей, пор непроваров и включений.
22. Включение - одиночное включение, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего включения не менее максимальной ширины каждого из рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера включения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых) (рис. П 1.1 - здесь и далее рисунки не приводятся).
23. Максимальный размер одиночного включения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения (рис. П 1.2).
24. Максимальная ширина включения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения, измерено в направлении, перпендикулярном наибольшему размеру включения (рис. П 1.1).
25. Скопление - два или несколько включений с наибольшим размером более 0,2 мм, минимальное расстояние между краями которых меньше установленного п. 2.2 для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых любых соседних включений (рис. П 1.3). При оценке расстояний между скоплениями включений скопление рассматривается как одиночное включение.
26. Внешний контур скопления - контур, ограниченный внешними краями включений, входящих в скопление, и касательными линиями, соединяющими указанные края (рис. П 1.3б).
27. Максимальный размер скопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления (рис. П 1.3б)
28. Максимальная ширина скопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру скопления (рис. П 1.3б).
29. Скопление считается одиночным, если минимальное расстояние от его внешнего контура до внешнего контура любого другого соседнего скопления или включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (или скопления и включения), но не менее трехкратного максимального размера скопления (включения) с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых) (рис. П 1.4).
30. Индикаторный след (при капиллярном контроле) - окрашенный пенетрантом участок (пятно) поверхности сварного соединения или наплавленного металла в зоне расположения несплошности.
31. Индикаторный след считается одиночным, если минимальное расстояние от края этого следа до края любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых следов, но не менее максимального размера индикаторного следа с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).
32. Условная протяженность несплошности или эталонного отражателя (при УЗК) - максимальный размер зоны индикации несплошности или эталонного отражателя в определенном направлении (например, вдоль шва).
33. Эквивалентная площадь несплошности (при УЗК) - площадь модели несплошности, расположенной на том же расстоянии от поверхности ввода, что реальная несплошность, при которой данный информативный параметр несплошности и модели идентичен.
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Если ты закладываешь чушь в компьютер, ничего кроме чуши он обратно не выдаст. Но эта чушь, пройдя через довольно дорогую машину, некоим образом облагораживается, и никто не решается критиковать ее. Законы Мерфи (еще. )
Утонение
5. Нормы и критерии оценки качества металла элементов котлов
5.1. Геометрические размеры, определяющие прочность элементов котлов, должны соответствовать расчетным по [2] с учетом эксплуатационных прибавок и минимально допустимых значений толщины стенки согласно [2].
5.2. Механические свойства металла элементов котлов, указанные в сертификатных данных, должны соответствовать требованиям НД на данный материал.
5.3. В случае, если требования пунктов 5.1 и 5.2 не удовлетворяются, выполняется поверочный расчет на прочность с учетом снижения толщины стенки или фактических механических свойств металла с целью определения допускаемого рабочего давления.
5.4. Смещение, несовпадение кромок стыкуемых листов должны соответствовать допускам, установленным [1] или НД на изделие.
5.6. Все обнаруженные при контроле трещины выбираются абразивным инструментом. Полнота выборки контролируется методами ЦД или МПД.
Выборки трещин или (и) других недопустимых дефектов металла, составляющие 35% (и более) номинального значения толщины стенки элемента, завариваются независимо от результатов расчета на прочность. Места заварок проверяются методами ЦД или МПД на отсутствие трещин.
5.7. При невозможности (недоступности) выборки подлежащих удалению (см. пункты 5.5 и 5.6 настоящей Инструкции) коррозионно-эрозионных повреждений или (и) трещин металла (например, в трубных отверстиях барабанов, коллекторов и других элементов) дефектные элементы допускаются к временной или (и) на сниженных параметрах эксплуатации на основании расчета на прочность, выполненного с учетом наличия в элементах указанных повреждений.
5.8. Отклонение среднего диаметра (не менее чем по двум измерениям под углом 90°) барабана, сухопарника или грязевика от номинального значения в большую сторону не должно превышать 1%.
5.9. Наружный диаметр труб поверхностей нагрева не должен превышать 3,5% номинального диаметра для углеродистых сталей и 2,5% для легированных сталей (отдулины, ползучесть).
5.10. Овальность цилиндрических элементов котла, изготовленных из листа, а также цельнокованых барабанов, грязевиков, сухопарников не должна превышать 1,5%.
Овальность вычисляется по формуле (3) пункта 4.3.8 настоящей Инструкции.
Допустимость и рабочие параметры эксплуатации указанных цилиндрических элементов котла при превышении 1,5% овальности определяются на основании расчетов на прочность с учетом местных напряжений в металле.
5.11. Максимальное значение овальности гибов труб необогреваемых трубопроводов не должно превышать 10%.
5.12. Максимальное значение овальности гибов труб поверхностей нагрева не должно превышать 12%.
5.13. Отклонение от прямолинейности образующей для элементов котла, изготовленных из листа, а также для цельнокованых барабанов, грязевиков и сухопарников не должно превышать 0,3% всей длины цилиндрической обечайки, а также на любом участке длиной 5 м.
5.14. Прогиб горизонтальных коллекторов не должен превышать 50 мм на всей длине коллектора.
5.15. Выход труб поверхностей нагрева из ранжира из-за прогиба, коробления, провисаний и других отклонений от первоначального их расположения не должен превышать диаметра трубы.
5.16. В вальцовочных соединениях труб с барабанами, сухопарниками, грязевиками и трубными досками не допускаются следующие дефекты развальцованных концов труб:
- расслоения, плены, трещины на концах труб;
- разрывы развальцованных участков труб;
- подрезы или закаты в местах перехода вальцовочного пояса в колокольчик;
- вмятины, царапины на внутренней поверхности трубы;
- несплошное прилегание трубы к трубному отверстию в пределах вальцовочного пояса;
- отклонение угла разбортовки в одну сторону более чем на 10°.
5.17. Длина выступающих концов труб в вальцовочных соединениях должна быть не менее 3 мм.
Уменьшение толщины стенки конца разбортованной трубы в вальцовочных соединениях не должно превышать 50% номинальной толщины.
5.18. Одиночные трещины и коррозионные язвы на торцевой поверхности развальцованных труб допускается выбирать абразивным инструментом. Использование отремонтированной трубы допускается, если расстояние до стенки трубной доски будет не менее 3 мм. Дефекты глубиной до 1,0 мм допускается не удалять.
5.19. В заклепках, накладках и листах, в зонах заклепочных соединений трещины не допускаются.
5.20. В заклепочных соединениях котлов допускается износ элементов заклепочных соединений (в процентах от номинального размера):
5.21. Утонение стенки корпусных изделий, изготовленных из листов или цельнокованых деталей, а также трубных элементов не должно превышать 15% номинальной их толщины.
5.23. Утонение стенки прямых участков труб поверхностей нагрева, выявленное ультразвуковым или другими методами контроля, допускается не более чем на 30% номинальной толщины. При этом уменьшение толщины стенки труб должно быть не более 1,0 мм.
5.24. Допускается местное утонение анкерных связей до 20% номинального диаметра.
5.25. Качество сварных соединений должно соответствовать требованиям, изложенным в приложении 10 [1], а также требованиям, установленным НД на сварку и проведение дефектоскопического контроля сварных соединений.
5.26. При обнаружении по результатам ультразвукового контроля в сварных соединениях дефектов, превышающих нормы, установленные действующей НД, решение о допуске котла в дальнейшую эксплуатацию принимается на основании расчетов на прочность.
5.27. Структура металла по результатам металлографических исследований на вырезках, сколах, репликах не должна иметь аномальных изменений по сравнению с требованиями к исходному состоянию.
5.28. Степень графитизации металла не должна превышать 2-го балла согласно действующей НД.
5.29. Значения твердости металла элементов по данным измерений переносными приборами должны быть в следующих пределах:
- для сталей марок Ст3, 10, 20, 15К, 16К, 20К, 22К - от 120 до 175 НВ;
- для сталей марок 25К, 16ГТ, 15ГС, 16ГС, 09Г2С, 12МХ, 15ХМ, 12Х1М1Ф - от 130 до 180 НВ.
При неудовлетворительных результатах измерения твердости металла элементов переносными приборами выполняются исследования металла на вырезках.
5.30. Механические свойства, определенные при комнатной температуре на образцах, полученных из вырезок металла элементов котла, должны удовлетворять следующим требованиям:
- прочностные характеристики металла (временное сопротивление или условный предел текучести) не должны отличаться более чем на 5% в меньшую сторону от значений, регламентированных действующими НД;
- отношение условного предела текучести к временному сопротивлению металла не должно превышать 0,75 для углеродистых сталей и 0,80 для легированных сталей;
- относительное удлинение не должно быть менее 16%;
- ударная вязкость на образцах с острым надрезом должна быть не менее 25 Дж/кв. м (2,5 кгс х м/кв. см) для элементов с толщиной стенки более 16 мм и не менее 20 Дж/кв. м для элементов с толщиной стенки менее 16 мм.
5.31. Допускается на основании заключения экспертной организации:
- изменение геометрических размеров, определяющих прочность элементов, но не более чем на 25%;
- снижение коэффициентов запаса прочности отдельных элементов при проектировании или (и) изготовлении;
- применение не входящих в перечень рекомендуемых [1] материалов элементов и технологий ремонта;
- дальнейшая (временная или на сниженных параметрах, или после ремонта, или замены элементов) эксплуатация:
барабанов, сухопарников, коллекторов с коррозионно-эрозионными и другими дефектами, указанными в пунктах 5.5 и 5.6 настоящей Инструкции, при невозможности (недоступности) их выборки;
барабанов, сухопарников, коллекторов с овальностью и прогибом, не отвечающими нормам пунктов 5.10,5.13 и 5.14 настоящей Инструкции;
гибов необогреваемых трубопроводов с овальностью более 10% и гибов труб поверхностей нагрева с овальностью более 12%;
котлов с рабочим давлением 2,5 - 4,0 МПа и отработавших 40 лет и более, а также котлов, претерпевших аварию (с установлением условий и рабочих параметров).
Для толщиномеров группы Б должна нормироваться условная чувствительность к выявлению локального утонения . Она определяется диаметром выявляемого плоскодонного отверстия, который выбирается из ряда от 0 5 до 2 мм. [16]
Эксплуатационные дефекты труб типа потеря металла формируются по мере развития коррозионных процессов и заключаются в локальном утонении , изменении номинальной толщины стенки трубы в результате коррозионного или механического повреждения. [17]
Знак свидетельствует, что в процессе испытаний в пределах рабочей части образца имели место не одно, а несколько локальных утонений его сечения. [19]
Основное требование, предъявляемое к приборам групп А и В, - высокая точность измерения, к приборам группы Б - высокая чувствительность, необходимая для фиксации рассеянного отражения от неровной противоположной поверхности и определения места наибольшего локального утонения стенок ; требования к точности измерения в этом случае снижены. [20]
На основе методик, изложенных в НТД, и развития трудов известных ученых и специалистов в области исследования прочности и ресурса безопасной эксплуатации конструкций выполнены теоретические и экспериментальные исследования достоверности расчетных методов оценки статической и квазистатической прочности от действия внутреннего давления и ресурса элементов оборудования, имеющих специфические повреждения в виде непроваров сварных швов ввар-ки штуцеров, локального утонения стенки , несплошностей металла. Проведены расчеты методом конечных элементов ( МКЭ), стендовые и натурные испытания экспериментальных моделей и натурных конструкций сосудов с дефектами. [21]
Влияние локального утонения на напряженное состояние в переходной части зависит от взаимного расположения точек наибольшего утонения и максимальных напряжений. При удалении зоны локального утонения от участка максимальных напряжений в сторону полюса днища величина последних уменьшается. [23]
Применение особо широкополосных ( например, апериодических) преобразователей приводит к снижению чувствительности. Возникают трудности при регистрации сигналов с малой амплитудой, вызванных локальными утонениями со стороны внутренней поверхности изделия. [24]
Комплект КУСОТ-180 содержит стандартные образцы с гладкими и шероховатыми плоскопараллельными поверхностями, поверхностями с различным радиусом кривизны, позволяющие определять влияние на толщиномер различных факторов. Толщиномеры группы Б поверяют также на способность определять участки с локальным утонением стенки . [25]
Он же установил особенности разрывов скорости, появляющихся в плоском напряженном состоянии; разрывна также и нормальная составляющая скорости, что приводит к появлению локального утонения ( шейка) или утолщения ( валик), проходящего по характеристике. [26]
УЗ ( в иммерсионном варианте) вводят под углом падения 11, что обеспечивает получение продольной и поперечной ( трансформированной) волн. Волны принимаются после нескольких отражений между поверхностями. На рис. 3.79, а показано однократное отражение продольной и двукратное поперечной волн. Приемник располагают в месте, где достигается максимальная амплитуда. Появление локального утонения ( см. рис. 3.79, б) довольно резко ослабляет амплитуду. Методика позволяет обнаруживать как внутренние, так и наружные дефекты. [28]
Поверхность разрушения излома проходит большей частью по околошовной зоне. На внешней стороне трубы удаленность кромки среза от линии сплавления составляет 1 - 4 мм. На участке поверхности разрушения протяженностью 45 мм трещина проходит по сварному шву. Пор и вторичных трещин в нем не выявляется. На поверхности трубы в месте примыкания к излому не обнаружено следов локального утонения стенки трубы вследствие коррозии. [29]
Для вулканизации ездовых камер традиционно применяются индивидуальные вулканизатор. В связи с коротким циклом вулканизации и необходимостью быстрой перезарядки пресс-форм ИВК выпускаются одноформо-вьши. Индивидуальные вулканизаторы располагаются параллельными рядами и для облегчения обслуживания у ста на клип а юте я с некоторым наклоном. В процессе вулканизации ннутрь камеры подается сжатий воздух под давлением 0 7 - 0 8 МП а. Слишком низкое давление может вызвать наплын стенки камеры на вентиль и появление недопрессовок на стенках, а избыточное давление вызывает выпрессовку и локальное утонение по линии разъема пресс-форм. В зависимости от типа каучука и размера камер вулканизация осуществляется при температурах 15Г 190 С с односторонним обогревом со стороны пресс-форм. Из-за низкой теплопроводности каучука при одностороннем обогреве камеры под резиновым основанием вентиля образуется труднопрогреваемая зона, в которой стенка камеры вулканизуется н меньшей степени. Поэтому продолжительность цикла вулканизации определяется необходимостью достижения близкой к оптимуму степени вулканизации резины под фланцем вентиля при отсутствии перевулканизации стенок камеры. [30]
Читайте также: