Арматура с металлическим уплотнением в затворе
Настоящий стандарт распространяется на уплотнения резинометаллические для затворов, предназначенных для работы на жидких и газообразных средах номинальным давлением PN до 7,5 МПа (75 кгс/см 2 ) для трубопроводной арматуры и устанавливает конструкцию, размеры и технологию изготовления резинометаллических золотников клапанов.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты и технические условия:
ГОСТ 209-75 Резина и клей. Методы определения прочности связи с металлом при отрыве;
ГОСТ 2603-79 Реактивы. Ацетон. Технические условия;
ТУ 6-14-95-85 Клей лейконат
ТУ 38.105617-85 Клей 9М-35ф
ТУ 405 820-2003 Клей ФК-14
ТУ 2500-376-00 152106-94 Изделия резиновые технические
ТУ 2512-046-00152081-2003 Смеси резиновые не вулканизованные товарные. Технические условия
3 Общие требования
3.1 Выбор материалов для изготовления уплотнений (металл, резина, клей) должен производиться с учётом рабочих сред и их параметров.
3.2 В технически обоснованных случаях допускается применять уплотнения, конструкция и размеры которых отличаются от установленных настоящим стандартом.
4 Типы уплотнений
4.1 Резинометаллические уплотнения должны состоять из металлического седла и резинометаллического золотника.
4.2 По способу изготовления резинометаллического золотника уплотнения делятся на два типа:
- тип I - уплотнения с резинометаллическим золотником, изготовленным методом вулканизации (рисунок 1);
- тип II - уплотнения с золотником, изготовленным механическим креплением резины к металлу завальцовкой (рисунок 2).
4.3 Уплотнения типа II должны применяться при давлении рабочей среды не более 2,5 МПа (25 кгс/см 2 ) в тех случаях, когда применение уплотнений типа I невозможно из-за нестойкости клеевой плёнки в рабочей среде.
5 Конструкция и основные размеры
5.1 Конструкция и размеры уплотнений выбираются в соответствии с таблицей 1.
5.2 Подготовка поверхности золотника для крепления уплотнения типа II должна проводиться в соответствии с рисунком 3.
Таблица 1 - Конструкция и размеры уплотнений
Конструкция и размеры
от 0,5 до 6,0 включительно
от 2,5 до 6,0 включительно
от 6,0 до 200 включительно
5.3 Конструкция сёдел по рисункам 5, 6, 12, 13 должна применяться в случае, если уплотнение работает в контакте со средой, вызывающей значительное набухание резины. Глубина канавки резинометаллического золотника при этом может быть уменьшена до 1,5 ± 0,3 мм.
5.4 При направлении рабочего давления под золотник применяется конструкция сёдел в соответствии с рисунками 8 и 10. При направлении рабочего давления на золотник применять конструкцию сёдел в соответствии с рисунками 9 и 11.
5.5 Увеличение высоты седла h (таблица 4) на рисунках с 8 по 11 до 1 мм допускается, если при воздействии рабочей среды или после прекращения контакта с рабочей средой объём резины уменьшается по сравнению с первоначальным.
5.6 Конструкция сёдел на рисунке 4 увеличивает максимальное количество циклов «открыто-закрыто» за счёт конусной конфигурации уплотнительного элемента, обеспечивающего одинаковую деформацию резинового уплотнения внутри и снаружи седла.
Рисунок 1 - Тип уплотнения I размером уплотнения от 0,5 мм до 6,0 мм включительно
Рисунок 2 - Тип уплотнения II размером уплотнения от 0,5 мм до 6,0 мм включительно
* Размеры для справок
Рисунок 3 - Обработка поверхности для крепления уплотнения типа II размером уплотнения от 0,5 мм до 200,0 мм включительно
Рисунок 4 - Конструкция седла для уплотнений тип I, II размером уплотнения от 0,5 мм до 6,0 мм включительно
Рисунок 5 - Конструкция сёдел для уплотняемого диаметра от 0,5 мм до 6,0 мм включительно
Рисунок 6 - Конструкция сёдел для уплотняемого диаметра от 0,5 мм до 6,0 мм включительно
Таблица 2 - Размеры уплотнений диаметром от 0,5 мм до 6,0 мм включительно
для сёдел на рисунках 1 и 2
для седла на рисунке 4
* Размеры определяются конструктивно
** Размер для справок
Рисунок 7 - Конструкция и размеры седла для уплотняемого диаметра от 2,5 мм до 6,0 мм включительно
Таблица 3 - Размеры золотника для уплотняемого диаметра от 2,5 мм до 6,0 мм включительно
d 2 , мм не менее
* Размер для справок
Рисунок 8 - Конструкция седел для уплотняемого диаметра свыше 6,0 мм при подаче давления под золотник. Тип уплотнения I
Рисунок 9 - Конструкция седла для уплотняемого диаметра свыше 6,0 мм при подаче давления на золотник Тип уплотнения I
Рисунок 10 - Конструкция седел для уплотняемого диаметра свыше 6,0 мм при подаче давления под золотник. Тип уплотнения II
Рисунок 11 - Конструкция седла для уплотняемого диаметра свыше 6,0 мм при подаче давления на золотник. Тип уплотнения II
Рисунок 12 - Конструкция сёдел для уплотнений диаметром от 6,0 мм до 200,0 мм включительно, работающих в контакте со средой
Рисунок 13 - Конструкция сёдел для уплотнений диаметром от 6,0 мм до 200, 0 мм включительно, работающих в контакте со средой
Таблица 4 - Размеры уплотнений диметром от 6,0 мм до 200 мм включительно
6 Материалы уплотнений
6.1 Материалы для изготовления резинометаллических золотников и их назначение должны соответствовать таблице 5.
Таблица 5 - Материалы резинометаллических золотников
Сырая резина на основе нитрильного, стирольного, натурального, этилен-пропиленового каучука (СКЭП) и фторкаучука (СКФ).
и др., согласно указаниям чертежа
Для обрезинивания металлических заготовок золотников
Для обеспечения прочного крепления резины на основе фторкаучука к металлу
Для обеспечения прочного крепления к металлу резины на основе нитрильного, стирольного, этиленпропиленового каучука
Нефрас С2 80/120
Для промывки поверхностей канавок заготовок
Для промывки рабочих поверхностей пресс-форм
6.2 Резиновые смеси могут быть использованы в течение гарантийного срока, установленного предприятием-изготовителем для каждой марки резины и согласно указаниям технических условий на резиновую смесь.
6.3 Перед использованием резины следует производить испытания согласно инструкции по входному контролю.
7 Технические требования
7.1 Металлические заготовки золотников должны соответствовать требованиям чертежей.
7.2 Глубина канавки под резину в чертежах заготовки золотника должна быть на величину от 2,8 до 3,0 мм больше заданной чертежом детали.
7.3 Острые кромки канавки заготовки и внутренние углы должны быть притуплены радиусом от 0,2 до 0,5 мм.
7.4 Поверхность канавки заготовки должна быть отпескоструена с целью получения прочного крепления резины к металлу.
Обработка должна быть произведена не ранее чем за 6 часов до обрезинивания золотников.
Допускается отпескоструенные заготовки хранить в течение 24 часов в бензине-растворителе «Нефрас С2 80/120»
7.5 На металлической поверхности, подлежащей обрезиниванию, не допускаются царапины, забоины глубиной более 0,5 мм.
8 Оборудование
8.1 Для обрезинивания металлических заготовок необходимо следующее оборудование:
- гидравлический пресс с обогреваемыми плитами, обеспечивающий необходимое прессовое усилие;
- вальцы, освежающие резиновую смесь, на которых также можно получить пластины (листы) необходимых размеров;
- пресс-формы, которые должны быть изготовлены из стали с твёрдостью не менее HRC 35. Шероховатость формующих поверхностей пресс-форм должна быть не ниже 9 кл. Все поверхности, соприкасающиеся с резиной, должны быть отхромированы с толщиной слоя хрома от 15 до 30 мкм и отполированы.
Пресс-формы, изготовленные из нержавеющей стали, допускается не хромировать.
9 Технология обрезинивания золотников
9.1 Подготовка металлических заготовок под обрезинивание.
9.1.1 Поверхность канавок следует промывать бензином нефрас С2 80/120 и просушить до удаления бензина.
9.1.2 Для обеспечения прочного крепления к металлу резин на основе нитрильного, стирольного, натурального этилен-пропиленового каучука на поверхность канавок заготовок следует нанести два слоя клея «Лейконат». Первый слой клея следует просушить в течение от 5 до 10 минут при температуре от 140 °С до 145 °С, второй слой - при комнатной температуре в течение от 30 до 40 минут.
При применении клея «Лейконат» относительная влажность воздуха в рабочем помещении, где производится нанесение клея на металл и сушка пленки клея, должна быть не более 70 %.
9.1.3 Для обеспечения прочного крепления к металлу резин на основе фтор-каучуков на поверхность канавок заготовок необходимо нанести два слоя клея 9М-35ф, либо один слой клея ФК- 14, каждый слой просушить в течение 60 минут при комнатной температуре.
9.1.4 Обрезинивание заготовок, промазанных клеем, следует производить не позднее чем через 1 час 20 минут с момента нанесения последнего слоя клея.
Допускается хранить заготовки, промазанные клеем, не более 8 часов в эксикаторах или под стеклянными колпаками либо плотно завёрнутыми в целлофан или полиэтиленовую плёнку.
Заготовки, промазанные клеем ФК-14, допускается хранить в течение одних суток в условиях исключающих попадания на клеевую плёнку пыли или влаги.
9.2 Изготовление резиновых заготовок.
9.2.1 Навеску резины рассчитать по формуле:
где Р - масса навески, г;
j - плотность резины, г/см 3 ;
V - объём канавки готовой детали, см 3 ;
к - коэффициент, учитывающий массу выпрессовки.
Масса выпрессовки зависит от конструкции пресс-формы и составляет от 3 % до 10 % от массы навески.
9.2.2 Резиновые заготовки следует изготавливать в виде колец, вырубленных из листов свежевальцованной резиновой смеси сырой резины, и колец, нарезанных в виде отрезков из шприцованного шнура.
Размеры заготовки должны обеспечивать свободный её заход в канавку золотника. Заготовки контролировать по массе, взвешивая на технических весах с точностью до 1 % массы заготовки. Разрешается добавлять отрезки резиновой смеси до необходимой массы.
Допускается хранить заготовки не более трех суток (для резин на основе фторкаучука не более 7 часов) в условиях, гарантирующих заготовки от загрязнения.
9.3 Подготовка пресс-форм
9.3.1 Рабочие поверхности пресс-формы следует тщательно очистить от загрязнения и протереть ацетоном или бензином нефрас С2 80/120.
9.3.2 Перед прессованием пресс-форму нагреть до температуры вулканизации.
9.4 Вулканизация
9.4.1 Заложить резиновую заготовку в канавку золотника.
Резина должна быть равномерно распределена по канавке золотника.
9.4.2 Собрать пресс-форму с заготовкой золотника.
9.4.3 Произвести вулканизацию рез инометаллической заготовки при удельном давлении прессования, предусмотренном для применяемой резины.
Перед началом вулканизации необходимо произвести одну - две подпрессовки.
9.4.4 Давление жидкости в цилиндре пресса (Р манометрическое), необходимое для обеспечения требуемого удельного давления, определяется по формуле:
(2)
где Р ман - давление жидкости в цилиндре пресса, МПа (кгс/см 2 );
Руд - удельное давление, МПа (кгс/см 2 );
S np - площадь пуансона пресс-формы, см 2 ;
S пл - площадь плунжера пресса, см 2 .
9.4.5 Температуру и продолжительность вулканизации следует устанавливать в соответствии с режимом вулканизации применяемой резины, приведённым в действующей технической документации.
9.4.6 По окончании вулканизации разобрать пресс-форму, освободить резинометаллический золотник и обрезать облой.
10 Методы контроля
10.1 Все резинометаллические золотники следует подвергать сплошному визуальному контролю согласно ТУ 2500-376-00152106-94.
10.2 Соответствие детали чертежу по форме и размерам следует проверять с помощью измерительных инструментов, обеспечивающих требуемую точность измерения.
10.3 Определения прочности связи резины с металлом следует производить на стандартных образцах - «грибках» по ГОСТ 209.
Необходимость проверки прочности связи резины с металлом указывается в технических требованиях деталей.
11 Требования безопасности
11.1 Помещение, предназначенное для проведения работ по изготовлению резинометаллических золотников, должно быть оборудовано в соответствии с утвержденными нормами.
При проведении работ в помещении не допускается наличие открытого огня.
11.2 Все работы следует производить в помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, не допускающей концентрации вредных примесей в воздухе свыше санитарных норм в соответствии с требованиями сантехнадзора.
11.3 К работе допускается обслуживающий персонал, прошедший инструктаж по технике безопасности при работе на конкретном виде оборудования и с органическими растворителями и правилам противопожарной безопасности.
На каждом рабочем месте должна быть инструкция по технике безопасности и журнал учёта проведения инструктажа.
Генеральный директор ЗАО «НПФ «ЦКБА»
Заместитель генерального директора - главный конструктор
Заместитель генерального директора - директор по научной работе
Заместитель директора - начальник технического отдела
Заместитель директора по проектированию
Начальник научно-исследовательского отдела уплотнений, деталей и комплектующих узлов
Материалы уплотнений трубопроводной арматуры
Герметичные уплотнения широко применяют во многих направлениях техники и технологий. От их работоспособности в значительной степени зависят функциональные возможности разных видов оборудования. Сама же работоспособность уплотнительных элементов в значительной степени определяется свойствами материалов, из которых они изготовлены. Поэтому к выбору этих материалов производители подходят очень ответственно.
В соответствии с «ГОСТ 24856-2014. Арматура трубопроводная. Термины и определения» уплотнение в трубопроводной арматуре ─ это совокупность сопрягаемых элементов, обеспечивающих необходимую герметичность подвижных или неподвижных соединений деталей и узлов. А уплотнительная поверхность ─ это поверхность сопрягаемого элемента, контактирующая с уплотнительным материалом или непосредственно с поверхностью другого сопрягаемого элемента при взаимодействии в процессе герметизации.
Уплотнения арматуры выполняют важнейшую функцию, значение которой переоценить невозможно, ведь герметичность определяет надежность трубопроводной арматуры, а потому является ее наиважнейшим качеством. Герметичность обеспечивают различные уплотнения: уплотнение затвора арматуры, сильфонное уплотнение, сальниковые уплотнения арматуры, уплотнения между отдельными фрагментами ─ крышкой и корпусом, например. Есть еще уплотнения соединительных патрубков, где используют материалы для уплотнения резьбовых соединений и материалы для уплотнения фланцевых соединений. Как свидетельствует статистика, более половины случаев выхода трубопроводной арматуры из строя происходит по причине износа уплотнительных поверхностей, приводящего к снижению герметизирующей способности уплотнительных соединений.
Износ уплотнительных поверхностей
Износ уплотнительных поверхностей ─ явление многогранное, включающее не только наиболее очевидный механический износ, возникающий из-за трения контактирующих поверхностей при открытии и закрытии затвора арматуры, но также коррозионный и эрозионный износ. Коррозионный износ обусловлен воздействием рабочей среды, а его масштабы ─ ее агрессивностью, т. е. химической активностью, проявляющейся в готовности вступать в химические реакции с материалом уплотнения. Эрозионный износ уплотнительных поверхностей ─ следствие газодинамического или гидродинамического воздействия на них рабочей среды. Особенно высокой эрозионной стойкостью должны обладать материалы уплотнений трубопроводной арматуры, работающей при высоком давлении.
Наиболее интенсивному износу подвержены подвижные элементы уплотнений. Так, в очень сложных условиях функционируют уплотнительные кольца в самом распространенном типе трубопроводной арматуры ─ задвижках, при каждом открывании-закрывании запорного органа которых имеет место интенсивное трение уплотнительных поверхностей затвора.
Степень износа уплотнительных поверхностей зависит от того, насколько внутренняя структура материала уплотнения способна противостоять действию внешних нагрузок с учетом таких их особенностей, как характер распределения, вид, интенсивность.
Материалы ─ уплотнительные, прокладочные, герметизирующие
Классифицируя материалы, используемые для изготовления трубопроводной арматуры, те из них, которые служат для обеспечения герметичности, часто разделяют на несколько групп ─ уплотнительные, прокладочные, герметизирующие.
Уплотнительные материалы применяют для создания уплотнительных поверхностей затворов трубопроводной арматуры. Прокладочные ─ для изготовления уплотнительных прокладок. Герметизирующие─ для герметизации узлов прохода через крышку корпуса шпинделя или штока. Такое разделение, несмотря на то, что всеми перечисленными категориями материалов решается общая задача ─ обеспечить заданную герметичность арматуры ─ объяснимо, поскольку в наборе требований, которым они должны соответствовать, существуют определенные различия. Так, наряду с необходимой всем им упругостью, материалы уплотнения затворов обязательно должны обладать антифрикционными свойствами, совсем необязательными для прокладочных материалов.
Материалы для уплотнений в затворах трубопроводной арматуры «металл по металлу»
Уплотнения затворов «металл по металлу» позволяют обеспечивать эффективную работу трубопроводной арматуры в условиях высокой температуры и давления при управлении сложными ─ агрессивными, пожароопасными, токсичными и проч. ─ рабочими средами.
Одно из распространенных технических решений ─ когда уплотнительные поверхности запирающего элемента и корпуса получают путем шлифовки и доводки металлов, из которых они выполнены. Т. е. нет наплавленных или вставных колец. В этом случае материалом уплотнительной поверхности служат медные сплавы в латунной и бронзовой арматуре, углеродистая или легированная сталь ─ в стальной, чугун ─ в чугунной. Если таким образом обеспечить требуемое качество уплотнительной поверхности не получается, применяют специальные уплотнительные материалы.
Для стальной и чугунной арматуры это ─ устанавливаемые на седлах уплотнительные кольца из бронзы, латуни, монель-металла, различных специальных сталей ─ высокоуглеродистых, хромистых, молибденовых, нитрованных (азотированных).
Кольца из другого металла можно присоединять с помощью сварки, биметаллическим литьем, пайкой. Используют и другие технологические операции, например, механическую фиксацию колец в цилиндрических расточках полостей корпуса посредством запрессовки, крепление на резьбе или с помощью гайки. Важно, чтобы у материалов корпуса трубопроводной арматуры и уплотнительных поверхностей были как можно более близкие по значению коэффициенты линейного теплового расширения.
Часто материалом таких колец являются бронза и латунь. Бронза ─ медный сплав, в котором ни цинк, ни никель не являются основными легирующими элементами. Если не вдаваться в подробности, то сплав меди и цинка ─ это латунь, а сплав меди и никеля ─ монель-металл.
В оловянных бронзах основной легирующий элемент ─олово. Но это не отменяет присутствия других элементов, прежде всего, свинца и цинка. В безоловянных бронзах олова нет или совсем мало. А вот видов безоловянных бронз много: получающая все большее распространение алюминиевая, бериллиевая, кремнистая, марганцевая, калиевая, магниевая, серебряная, хромовая, теллуровая.
Бронзы обладают хорошими антифрикционными свойствами; они отличаются коррозионной устойчивостью, и, будучи пластичными, технологичностью ─ хорошо поддаются таким широко применяемым в металлообработке процессам, как обработка металлов резанием и давлением. Еще одно достоинство бронз ─ способность образовывать сварные соединения.
Латунь ─ медный сплав, в котором главным легирующим элементом является цинк. Чем цинка больше, тем латунь прочнее и пластичнее. Добавление других легирующих элементов позволяет увеличить ее коррозионную стойкость. Латунь обладает хорошими трибологическими характеристиками, что для материалов уплотнений затворов трубопроводной арматуры особенно важно, поскольку для них вопросы трения и изнашивания имеют первостепенное значение. Как и бронза, латунь ─ высокотехнологичный, «легкий» в механической обработке материал.
Медно-никелевый сплав монель (монель-металл) существенно моложе бронзы и латуни ─ он был получен только в начале XX столетия. Его отличают хорошие механические свойства при температуре до более чем 500 O C и коррозионная стойкость в большинстве сред.
Для получения более твердой и износостойкой уплотнительной поверхности применяют наплавку уплотнительных поверхностей трубопроводной арматуры.
Дуговую наплавку можно выполнять электродами ЦН-6Л и ЦН-12. В химическом составе наплавляемого ими металла преобладает железо, но при этом достаточно много хрома (15─16%) и никеля (6─9%).Такая наплавка предполагает предварительный и сопутствующий подогрев металла, а сразу же по ее окончании выполняется термическая обработка. Покрытие уплотнительных поверхностей чугунной арматуры хромоникелевой сталью позволяет повысить ее эксплуатационную стойкость как минимум вчетверо.
Электроды ЦН-2 используют для наплавки стеллита ─ сплава кобальта и хрома, содержащего примерно 4-5% вольфрама. Твердость наплавленного металла чрезвычайно высока ─ HRC 41,5-51,5(при использовании электродов ЦН-6Л она почти на треть меньше).Стеллит марки ВЗК наплавляется под слоем флюса в среде защитных газов.
Стеллит ─ уникальный материал. Наряду с высокой твердостью он обладает повышенной износостойкостью, вязкостью, коррозионной стойкостью и низким коэффициентом трения.
В формируемой посредством плазменной наплавки уплотнительной поверхности из сплавов ПГ-СР2 и ПГ-СРЗ основным компонентом является никель.
Азотирование ─ насыщение азотом ─ делает поверхностный слой легированной стали (добавки ─ алюминий, хром, молибден) более твердым и стойким к воздействию коррозии. Азотированная сталь не боится непосредственного контакта с бензином, минеральными маслами, слабыми щелочными растворами, перегретым водяным паром, продуктами, выделяемыми при горении газов. Азотирование существенно повышает эрозионную устойчивость стали в потоках водяного пара и горячей воды. Значительно возрастает ее теплостойкость, при этом твердость сохраняется после воздействия высоких температур. Азотированная сталь более износостойкая, чем цементированная или закаленная.
Сормайт ─ твердый (около 50 HRC) сплав на основе железа, содержащий помимо углерода также кремний, марганец, никель, хром.
Наплавку сормайта выполняют как электродуговым способом, так и газовой сваркой пламенем с избытком ацетилена.
Материалы для мягких уплотнений затвора
Сегодня, благодаря развитию химических технологий, в качестве материалов для уплотнения широко используют мягкие неметаллические материалы. Хотя нельзя не отметить, что мягкое уплотнение затвора трубопроводной арматуры появилось намного раньше обычно ассоциируемых с ним полимеров. Уже в древности для этого применяли обыкновенную сыромятную кожу. И сегодня она продолжает служить в качестве материала уплотнительной поверхности затвора, но конкурировать на равных с продуктами современных химических технологий ей очень сложно.
Использование неметаллических уплотнительных материалов с низким модулем упругости позволяет обеспечить требуемую герметичность без значительных усилий уплотнения, сопровождающихся дополнительным нагружением узлов трубопроводной арматуры.
Сегодня фторопласт (он же ─ тефлон, политетрафторэтилен, материал уплотнения PTFE (Polytetrafluoroethylene)) получил чрезвычайно широкое распространение при устройстве уплотнительных поверхностей затворов трубопроводной арматуры. Фторопласт обладает высокой химической стойкостью и почти безразличен к воздействию кислот, щелочей и растворителей. Он сохраняет свои физико-механические параметры в широком диапазоне температур, имеет низкий коэффициент трения. И при этом ─ экологически безвреден. Есть, правда, одно «но» ─ текучесть даже при сравнительно небольших нагрузках. Для улучшения физико-механических показателей его армируют стекловолокном или т. н. «углеволокном».
Перспективным материалом для изготовления уплотнений является термопласт PEEK (Poly-etheretherketone или Полиэфирэфиркетон), обладающий высокой износостойкостью и сохраняющий механические свойства при температуре до 300 O C. Важное качество PEEK ─ устойчивость к воздействию водяного пара. Его использование позволяет получить износоустойчивое и термостойкое уплотнение.
Широкое распространение получили эластомеры ─ материалы, которые при приложении небольших усилий способны значительно деформироваться, а после снятия нагрузки немедленно возвращаться в исходное положение.
В качестве материала для уплотнений затворов трубопроводной арматуры используются различные резины. Высокой прочностью и хорошей сопротивляемостью к истиранию обладают резины на основе СКН (бутадиен-нитрильного каучука).
Достаточно широко для изготовления седловых уплотнений применяется EPDM ─материал уплотнения, относящийся к синтетическим эластомерам. Этилен-пропиленовый каучук или этилен-пропилен-диен-каучук (аббревиатура EPDM означает Ethylene Propylene Diene Monomer rubber) отличается хорошими механическими свойствами и может работать в широком ─ от минус 500 O C до плюс 150 O C ─ температурном диапазоне. Материал устойчив к высокотемпературным и агрессивным рабочим средам ─ горячей воде, пару, щелочам. Русская аббревиатура ─ СКЭП (двойной) или СКЭПТ (тройной) этилен-пропиленовый каучук.
NBR─ материал уплотнения, также являющийся эластомером, только на другой ─ акрил-нитрил-бутадиен-каучуковой ─ основе. Обладает высокой твердостью и достаточно высокой износостойкостью. В уплотнениях затворов трубопроводной арматуры также используется H-NBR ─гидрированный акрил-нитрил-бутадиен-каучук.
Сополимеризацией фторсодержащих мономеров получают т. н. фторкаучуки (или фторорганические каучуки, фторэластомеры). Присутствие фтора делает их термостойкими и устойчивыми к воздействию многих агрессивных сред. В России применительно к этим материалам используется аббревиатура СКФ. Материал уплотнения FKM (Fluorinated propylene monomer) и FPM (Fluorocarbon) ─ это разные у различных занимающихся стандартизацией организаций, названия одного и того же продукта. Материал уплотнения Viton─ торговая марка. FKM (FPM) ─ материал уплотнения, имеющий набор важных качеств: высокую теплостойкость, хорошую износостойкость и стойкость к абразивному истиранию, химическую инертность.
Сегодня ведется интенсивная работа по повышению функциональных возможностей уплотнений трубопроводной арматуры. Без этого добиться обеспечения ее высоких эксплуатационных качеств не получится. Важным направлением этой работы является создание конструкций комбинированных уплотнений. Например, резинометаллических или резинофторопластовых. Чрезвычайно высокими параметрами отличаются многослойные металлографитовые уплотнения.
Важный акцент ставится на разработку новых материалов. Ведь то, насколько успешно уплотнения справятся со стоящими перед ними задачами, и сколь долго они будут сохранять требуемую работоспособность, во многом зависит не только от конструктивного оформления и качества изготовления уплотнений, но и от используемых для их устройства материалов.
Сильфонная арматура
Что такое сильфон, и зачем его используют в трубопроводной арматуре
Сильфон ─ способная сжиматься и расширяться упругая гофрированная оболочка ─ сравнительно недавнее техническое изобретение.
Сильфон был создан в самом начале XX столетия американским ученым-метеорологом, изобретателем и предпринимателем Уэстоном Фултоном. Изначально устройство в виде сжимающейся и расширяющейся цельнотянутой емкости предназначалось для удерживания постоянно меняющего свой объем пара. Придумывая для него название, изобретатель обратился к Западной мифологии, а именно духу воздуха по имени Sylphs. Впоследствии название Sylphon в качестве торговой марки использовала компания Johnson Controls. А потом, как это неоднократно случалось в технике, из имени собственного оно превратилось в имя нарицательное и стало писаться с маленькой буквы. Из английского языка слово sylphon попало в русский.
Сильфон в технике
Свойство сильфона сохранять прочность и плотность (а, значит, герметичность) в процессе многоцикловых деформаций изгиба, растяжения, сжатия, а также их комбинаций, под воздействием механических и термических нагрузок, в т. ч. внутреннего или внешнего давления, широко используется в технике. Сильфоны применяют в тепло- и электроэнергетике, нефтеперерабатывающей, химической и многих других отраслях промышленности. Сильфонные узлы содержат пневматические и гидравлические системы большого числа современных машин.
Уже в 30-х годах XX столетия производство сильфонов было организовано в СССР. Сначала, главным образом, в интересах оборонной промышленности ─ авиастроения и танкостроения. Одним из первых производителей сильфонов стал Тульский патронный завод. Но вскоре сильфоны были включены в производственную программу многих гражданских предприятий, в т. ч. заводов ─ производителей трубопроводной арматуры и комплектующих к ней. Справедливости ради следует заметить, что трубопроводная арматура, имея двойное назначение, широко применяется не только в гражданских, но и военных технологиях. Сразу же по окончании Великой Отечественной войны выпуск сильфонов был налажен на заводе «Знамя Труда» для комплектации ими клапанов, рассчитанных на давление до 200 МПа. И сегодня сильфонный узел является атрибутом значительной части трубопроводной арматуры.
Конструкция сильфона
— материалы
Как правило, сильфон ─ это металлическая оболочка и чаще всего из нержавеющей стали. Нержавеющая сталь марок 10X17Н13МЗТ, 10X17Н13М2Т, 12X18Н10Т, 08X18Н10Т ─ основной материал, применяемый для изготовления сильфонов.
Использование нержавеющих сталей позволяет делать сильфоны, способные успешно функционировать в самых жестких условиях: в широком температурном диапазоне, чуть ли не от «абсолютного нуля» до 1000OС; в агрессивных рабочих средах; при рабочем давлении от вакуума до сотен МПа. Только по 4-5% приходится на изготовленные из цветных металлов (латуни, фосфористой и бериллиевой бронзы) и титана. По крайней мере, среди сильфонов, применяемых в трубопроводной арматуре. Но сильфон не обязательно является металлическим. Сильфоны изготавливают из неметаллических и композиционных материалов.
Сложность производства сильфонов заключается в необходимости одновременно обеспечить их прочность и гибкость, способность долго работать, не разрушаясь от усталости.
Основные технологии изготовления сильфонов: механическое выдавливание на оправке и гидравлическое формование из тонкой трубы. Преимущество гидравлического формования состоит в равномерном распределении формовочного давления на всей поверхности сильфона, что позволяет свести к минимуму пластичную деформацию и концентрацию напряжений. Как следствие ─ более продолжительный срок службы сильфона.
— форма сильфона
Сильфоны могут иметь различную форму. У цилиндрических сильфонов внутренний и наружный диаметр постоянные, у конических они изменяются по линейному закону, а у фасонных ─ произвольно. Сильфон, поперечное сечение которого имеет форму прямоугольника, носит название прямоугольный сильфон.
— гофры и впадины
Ближайшая к продольной оси точка поверхности сильфона называется впадиной сильфона, а наиболее удаленная от нее ─ вершиной гофра сильфона. Гофр сильфона ─ это элемент, расположенный между соседними впадинами. Бортиком сильфона называют его концевую часть, предназначенную для присоединения к другим деталям технического устройства.
— сильфоны однослойные и многослойные
Сильфоны могут быть однослойными, т. е. состоящими из одного слоя материала, и многослойными ─ изготовленными из двух и более слоев. В сильфонах, используемых в трубопроводной арматуре, число слоев составляет, как правило, от 2 до 12, а гофров ─ от 4 до 20.
— сильфоны тонкостенные и толстостенные
Еще одна причина классифицировать сильфоны ─ толщина стенки. Сильфон, у которого максимальное отношение радиуса впадины гофра к толщине стенки составляет 15 и более, называют тонкостенный сильфон; если их минимальное отношение менее 15 ─ сильфон является толстостенным.
Количество гофр и толщина слоев сильфона во многом определяются величиной давления, при котором он будет работать. Толщина стенок напрямую влияет на срок эксплуатации сильфона. Чем стенки тоньше, тем сильфон проработает дольше. Тонкая стенка обеспечивает требуемую гибкость сильфона, а нужное количество слоев ─ необходимую толщину. Поэтому многослойный сильфон с большим количеством слоев ─ гарантия одновременно высокой функциональности и длительного срока службы.
— сильфоны армированные, цельнотянутые, мембранные
Различают несколько конструкций сильфонов:
- армированные сильфоны ─ их гофрированная часть усилена укрепляющими элементами;
- цельнотянутые сильфоны, изготавливаемые из трубчатых заготовок;
- мембранные сильфоны, состоящие из герметично соединенных друг с другом по наружному и внутреннему контурам плоских или фасонных кольцевых мембран.
В мембранных сильфонах симметричного профиля фасонные кольцевые мембраны расположены симметрично по обе стороны. Еще одна конструкция ─ мембранный сильфон со складывающимися гофрами: в нем фасонные кольцевые мембраны расположены в виде формованных пакетов.
— особенности конструкции
Важная особенность сильфонной арматуры ─ большая, иногда в несколько раз бо́льшая, чем у несильфонной арматуры высота. Более точно высоту определяет требуемые от сильфона параметры: давление, температура, цикличность.
При эксплуатации сильфонов желательно ограничить их деформацию относительно начальной длины. Во всяком случае, чтобы она не превышала 25-30%. А если необходимо обеспечить долгий срок службы сильфона, то была не более 10%.
Предохранить сильфон от скручивания и связанных с этим повреждений помогает специальное устройство, препятствующее повороту шпинделя при наличии наружной резьбовой пары. Нахождение сильфона внутри крышки позволяет уберечь его от механических повреждений. Рассчитывая сильфонную арматуру с вращательным движением шпинделя, когда сильфон скручивается, необходимо исключить всякого рода внештатные движения (деформации) кожуха, способные привести к нарушению целостности сильфона.
Свойства сильфона
Основные функциональные параметры сильфона ─ жесткость и эффективная площадь. Жесткость сильфона ─ это величина нагрузки, которую необходимо приложить к нему, чтобы вызвать единичное перемещение торца. А эффективная площадь ─ величина, показывающая, насколько сильфон способен преобразовывать давление в усилие. Если использовать язык математики, то Рэф = q/Р, где q ─ нагрузка (сила) в Н, Р ─ избыточное давление в МПа.
В зависимости от действующей нагрузки различают жесткость сильфона:
- по силе;
- по давлению;
- на изгиб.
Применение сильфонов в трубопроводной арматуре
В технике сильфоны используются для четырех основных целей ─ сильфоны измерительные, разделительные, компенсаторные, силовые.
Измерительные многослойные сильфоны, в которых давление преобразуется в механическое усилие, применяются в качестве чувствительного элемента в различных измерительных приборах, регулирующих и контрольных устройствах. Разделительный сильфон обеспечивает разделение сред. Компенсаторный сильфон является основным элементом различных компенсаторов. Силовой сильфон применяется в качестве силового элемента.
В трубопроводной арматуре сильфон служит в качестве герметизирующего, чувствительного или силового элемента. И во всех этих случаях такая трубопроводная арматура имеет право называться сильфонной арматурой. В соответствии с «ГОСТ 24856-2014. Арматура трубопроводная. Термины и определения» сильфонная арматура ─ это «арматура, у которой для герметизации штока относительно окружающей среды, а также в качестве чувствительного элемента либо силового элемента, используется сильфон». Сильфонная арматура является своего рода подмножеством бессальниковой арматуры, объединительным признаком которой является то, что в ней для герметизации шпинделя или штока по отношению к окружающей среде не используется сальниковое уплотнение. Наряду с сильфонной, примером бессальниковой арматуры является мембранная.
Сегодня сильфонам принадлежит важное место в трубопроводной арматуре. О том, какое точно, судить не просто, но, опираясь на оценки маркетологов, можно говорить, что сильфонная арматура в общем объеме трубопроводной арматуры занимает несколько десятков процентов рынка. Сильфонные уплотнения применяются во многих видах (сильфонная запорная арматура, регулирующая, предохранительная) и типах трубопроводной арматуры ─ клапаны, задвижки, краны.
Особенно часто используют сильфоны в таких разновидностях трубопроводной арматуры как клапаны предохранительные, клапаны запорные, клапаны и затворы обратные. Например, предохранительный сильфонный клапан ─ это предохранительный клапан, в котором для герметизации штока относительно окружающей среды, а также в качестве чувствительного или силового элемента используется сильфон.
Конкретными примерами сильфонной арматуры являются: клапан сильфонный с электроприводом фланцевый, клапан регулирующий сильфонный НЗ с МИМ; клапан запорный проходной сильфонный, клапан запорный бессальниковый угловой сильфонный и т. д.
Прилагательное «сильфонный» применяется применительно к части пневмоприводов, которые в зависимости от конструктивного исполнения разделяются на мембранные, лопастные, поршневые, струйные и сильфонные.
Сильфон ─ герметизирующий элемент
Сильфонное уплотнение ─ это уплотнение подвижных деталей или узлов арматуры относительно окружающей среды, в котором в качестве герметизирующего элемента применен сильфон.
Часто потери проходящей через трубопроводную систему рабочей среды являются принципиально недопустимыми. Это имеет место либо, если ее попадание за пределы системы в окружающую среду способно привести к неблагоприятным экологическим последствиям или чревато опасностью для персонала (радиоактивные, токсичные среды), либо когда рабочая среда слишком дорога, чтобы мириться с ее потерями. Арматура с сильфонными уплотнениями ─ одно из наиболее эффективных решений, позволяющих обеспечить повышенную герметичность трубопроводной арматуры, поскольку сильфон создает непреодолимую преграду между двумя средами ─ рабочей и окружающей.
Стенка сильфона играет роль герметизирующего элемента, поэтому нет имеющих зазоры подвижных соединений, а, значит, исключена возможность эмиссии рабочей среды за пределы трубопроводной системы.
Чтобы избежать потерь рабочей среды, неизбежных в случае разрушения сильфона, используется дублирующее резервное уплотнение в виде сальника, т. н. дублирующий сальник, устанавливаемый дополнительно к сильфонному уплотнению подвижных деталей арматуры.
Сильфон как чувствительный элемент
Чувствительным элементом в трубопроводной арматуре с автоматическим управлением называют ее узел, связанный с подвижной частью затвора. Его функция ─ воспринимая изменения параметров рабочей среды, преобразовывать их в соответствующие усилия, обеспечивая перемещение регулирующего или запирающего элемента. Помимо сильфона роль чувствительного элемента могут выполнять золотник, мембрана, поршень.
Сильфоны очень широко применяются в качестве чувствительных элементов в разных направлениях техники. Например, в приборостроении, где их используют в датчиках перемещения, манометрах, регистрирующей аппаратуре. Очень велика роль сильфонов в составе различных АСУ, где проявляются такие их преимущества как высокая чувствительность и способность выполнять значительные осевые перемещения под действием нагрузок.
Важный аспект, влияющий на более широкое использование сильфонной арматуры, ─ повышение ее ремонтопригодности, возможность выполнять ремонты без снятия с трубопровода.
Конструкция сильфонного уплотнения трубопроводной арматуры весьма консервативна и уже на протяжении длительного времени не претерпевала каких-то революционных изменений. Что никак не отменяет необходимости его модернизации.
Одно из возможных направлений такой модернизации ─ замена привычного многослойного цельнотянутого сильфона на сварной пластинчатый. Преимущества, о которых применительно к такому устройству говорят специалисты, ─ продление срока службы арматуры за счет увеличения циклопрочности сильфонного узла.
Среди всех конструкций уплотнения штока (шпинделя) более надежной, чем сильфонная, пока не придумано. Постоянное ужесточение экологических норм и вовлечение в технологические процессы большого числа токсичных жидкостей и газов обуславливают возрастающий интерес к сильфонной арматуре во все большем числе технологий.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на затворы запорных клапанов номинальных диаметров от DN 6 до DN 200 с уплотнением «металл по металлу», работающие при давлении жидких и газообразных сред от 13,5952 · 10 -7 до 150 МПа и температуре от минус 253 до 600 °С, включая затворы арматуры, подвергаемой восстановительному ремонту, и устанавливает типы затворов, конструкцию, размеры и технические требования к ним.
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:
ГОСТ 8.064-94 Государственная система обеспечения единства измерений. Государственная поверочная схема для средств измерений твердости по шкале Роквелла и Супер-Роквелла
ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия
ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки
ГОСТ 9544-2005 Арматура трубопроводная запорная. Классы и нормы герметичности затворов
ГОСТ 10051-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. Типы
ГОСТ 15527-2004 Сплавы медно-цинковые (латуни), обрабатываемые давлением. Марки
ГОСТ 17711-93 Сплавы медно-цинковые (латуни) литейные. Марки
ГОСТ 18175-78 Бронзы безоловянные, обрабатываемые давлением. Марки
ГОСТ 21449-75 Прутки для наплавки. Технические условия
ТУ 3-145-81 Проволока стальная наплавочная
ТУ ИЭС 511-85 Проволока порошковая наплавочная марки ПП-АН133А
ТУ ИЭС 555-86 Лента порошковая наплавочная марки ПЛ-АН151
ТУ ИЭС 654-87 Проволока порошковая наплавочная ПП-АН157
РД 50-635-87 «Методические указания. Цепи размерные. Основные понятия. Методы расчета линейных и угловых цепей»
СТ ЦКБА 053-2008 «Арматура трубопроводная. Наплавка и контроль качества наплавленных поверхностей. Технические требования»
«Специальные условия поставки оборудования, приборов, материалов и изделий для объектов атомной энергетики»
3 Классификация и основные параметры затворов
3.1 Классификация и основные параметры затворов приведены в таблице 1.
Таблица 1 - Классификация и основные параметры затворов
Рабочее давление, МПа
До DN 200 включ.
От DN 65 до DN 200 включ.
До DN 100 включ.
До DN 150 включ.
4 Технические требования
4.1 Конструкция затворов и их основные размеры должны соответствовать рисункам 1 - 5 и таблицам 2 - 6.
1 - золотник; 2 - седло.
Рисунок 1 - Затвор типа I
Таблица 2 - Размеры затвора типа I (см. рисунок 1)
Размеры в миллиметрах
Размеры для рабочих давлений, МПа
Св. 6,3 до 20 включ.
1 - золотник; 2 - седло
* Допускается 90° ± 16 ¢ .
Рисунок 2 - Затвор типа II
Таблица 3 - Размеры затвора типа II (см. рисунок 2)
От 13,5952 · 10 -7 до 150 включ.
От 13,5952 · 10 -7 до 40 включ.
* Допускается величину Н выбирать из условия максимально допустимых удельных нагрузок на уплотнительные поверхности
Рисунок 3 - Затвор типа III
Таблица 4 - Размеры затвора типа III (см. рисунок 3)
От 0,3 до 1 включ.
Рисунок 4 - Затвор типа IV
Таблица 5 - Размеры затвора типа IV (см. рисунок 4)
Рисунок 5 - Затвор типа V
Таблица 6 - Размеры затвора типа V (см. рисунок 5)
4.3 Параметры шероховатости уплотнительных поверхностей затворов всех типов в зависимости от класса герметичности по ГОСТ 9544 в соответствии с таблицей 7.
Таблица 7 - Параметры шероховатости уплотнительных поверхностей затворов всех типов в зависимости от класса герметичности по ГОСТ 9544
Примечание - Для обеспечения полной герметичности при вакууме до 13,5952 · 10 -7 МПа параметры шероховатости: Ra не более 0,08 мкм, Sm не более 0,025 мм.
4.4 Рекомендуемые допуски формы и взаимного расположения уплотнительных поверхностей затворов приведены в приложении А.
4.5 Твердость уплотнительных поверхностей золотника для всех типов затворов рекомендуется превышать твердость поверхности седла не менее чем на 5 единиц HRC.
4.6 Удельные нагрузки q y , МПа, необходимые для обеспечения герметичности затворов при контакте по поверхности (тип I - III) определяются по эмпирической формуле
где m - безразмерный коэффициент, учитывающий влияние рабочей среды, в соответствии с таблицей 8;
с - постоянная величина для примененного материала в уплотнении затворов, в соответствии с таблицей 9, МПа;
Р - рабочее давление, МПа;
В - ширина уплотнения (рис. 1 - 3), см.
Таблица 8 - Значение коэффициента, учитывающего влияние среды
Воздух, пар, паро-водяная смесь
Среды с высокой проникающей способностью (водород, керосин и др.)
Таблица 9 - Значение постоянной величины для применяемого материала
Сталь и твердые сплавы
Бронза, латунь, медь
4.7 Погонные нагрузки qn , Н/см, необходимые для обеспечения герметичности затворов при контакте по линии (рис. 4 - 5), определяются по эмпирической формуле
(2)
где т - безразмерный коэффициент в соответствии с таблицей 8;
q ¢ n - погонная нагрузка, зависящая от примененного материала в уплотнении затвора, Н/см, в соответствии с таблицей 10. При изготовлении уплотнений из разных материалов величина q ¢ n принимается по наиболее мягкому материалу.
Таблица 10 - Значение погонной нагрузки, зависящее от примененного материала
Медь, латунь мягкая
Латунь твердая, бронза, чугун
4.8 Предельно допустимые удельные нагрузки для различных материалов уплотнений q доп , приведены в таблице 11.
Таблица 11 - Предельно допустимые удельные нагрузки для различных материалов уплотнений
Температура применения, °С
Перемещение золотника без вращения
Перемещение золотника с вращением
Не менее 100 НВ
Сталь высоколегированная (коррозионностойкая, кислотостойкая, жаропрочная)
Сталь легированная конструкционная
Азотирование 750 - 900 HV
Наплавочные твердые износостойкие материалы
(марки УОНИ-13/Н1-БК, ЭЛ3-НВ1)
* Наплавочные материалы по СТ ЦКБА 053.
1 Для затворов с конусным контактом (тип II) допускается увеличение qдоп до 1,5 за исключением твердых наплавочных материалов.
2 Твердость в единицах HRC дана в соответствии с ГОСТ 8.064.
4.9 Направление подачи рабочей среды в арматуре для затворов всех типов, установленных настоящим стандартом, не регламентируется.
4.10 Для рабочих сред с твердыми включениями следует применять в арматуре затворы типов II, III. Размер твердых включений (частиц) не должен превышать (кроме особо оговоренных случаев) 70 мкм по максимальному измерению.
4.11 В криогенной арматуре, как правило, применяют затворы типов IV и V, допускается применять затвор типа I .
4.12 Затворы арматуры АЭС должны соответствовать требованиям НП-068.
4.13 Выбор материалов деталей затворов «металл по металлу» и их испытания для арматуры АЭС должны производиться с учетом требований «Специальных условий поставки оборудования, приборов, материалов и изделий для объектов атомной энергетики».
4.14 Отказ арматуры по затвору - негерметичность, превышающая установленную в соответствии с 4.2.
4.15 Критерий предельного состояния арматуры по затвору - достижение максимально допустимой протечки в соответствии с п. 4.2.
4.16 Рекомендуемые показатели надежности и технико-эксплуатационные характеристики затворов с уплотнением «металл по металлу» в составе арматуры приведены в приложении Б.
4.17 Допускается применение других конструктивных и материальных исполнений затворов при условии их отработки в установленном порядке по программам, согласованным с ЗАО «НПФ «ЦКБА» и государственными надзорными органами.
Приложение А
(рекомендуемое)
Допуски запорных клапанов
А.1 Допуски взаимного расположения уплотнительных поверхностей приведены в таблице А.1
Таблица А.1 - Допуски взаимного расположения уплотнительных поверхностей (параллельное и угловое смещение осей золотника и седла) для затворов типов I - V
Типы уплотнений в запорной и регулирующей арматуре
Качество работы промышленного оборудования напрямую зависит от герметичности запорной арматуры. Конструкция изделия должна плотно прилегать к поверхности седла. Чтобы усовершенствовать арматуру и быть уверенным в герметичности конструкции используется уплотнитель.
Основные критерии выбора уплотнителя:
- Прочность и стойкость к износу и коррозии;
- Возможность работы в условиях повышенного давления и температуры;
- Устойчивость к химическим свойствам рабочей жидкости.
Материал изготовления влияет на свойства уплотнителя, на его характеристики и на область, в которой возможно его применения. Весь ассортимент уплотнителей делится на две большие группы: уплотнители из металлов и уплотнители из неметаллических материалов.
Уплотнители из металлов
Для работы с токсичными и химически агрессивными средами рекомендуется использовать уплотнители из металлов. Прочный материал способен выдержать высокое давление, неблагоприятные условия, яды и высокие температуры. Герметизирующие кольца устанавливаются на корпус и закрепляются сваркой, биметаллическим литьем или с помощью накручивания. Для изготовления уплотнителей используется:
Уплотнители из неметаллических материалов
Большой выбор неметаллических материалов для изготовления уплотнителей открывает новые возможности для производства. Для работы оборудования в щадящих условиях неметаллические уплотнители подходят идеально. Материал не приспособлен для транспортировки жидкости высокой температуры или агрессивных сред, но его особенности компенсируются низкой стоимостью. Срок службы неметаллических уплотнителей гораздо ниже, чем у металла. Выбирая уплотнитель, ориентируйтесь на условия эксплуатации трубопровода, характеристики рабочей жидкости и уровень давления.
| Материал уплотнителя | Достоинства | Особенности | Международные обозначения |
| Нитрил | Предназначен для работы с солеными растворами, маслами, смазками. | Теряет свойства при работе с высокими температурами и под действием озона, ультрафиолета. Не подходит для работы с агрессивными средами. | NBR |
| Этиленпропиленовый каучук | Эластичность. Возможна работа в условиях трения и окисления. Можно использовать при воздействии ультрафиолета и озона. Большой срок службы. Устойчив к температурам от -50 до + 150º С и токсичным смесям | Не рекомендуется использовать для транспортировки минеральных масел. | EPDM |
| Тефлон, фторопласт, политетрафторэтилен | Устойчив к химическому воздействию, высоким и низким температурам. Возможна работа с вязкими веществами. | Относительно высокая стоимость | PTFE |
| Полиацеталь | Возможна работа с нефтепродуктами. Устойчив к трению, воздействию озона и минеральных масел. Подходит для работы с кислотными смесями. Не восприимчив к ультрафиолету. | Не подходит для работы со средами температурой выше 90º С. | POM |
| Полиуретан | Прочность и стойкость к трению. Возможна работа с минеральными маслами. | Не рекомендуется использовать для транспортировки кислот и горячих жидкостей. | ECOPUR, AU |
| Витон или фторкаучук | Предназначен для работы с агрессивными средами, маслами, углеводородом. Большой рабочий температурный диапазон – до 200º С. | Не предназначен для транспортировки кислот, химически агрессивных соединений по типу ацетона. При повышении температуры рабочей жидкости до 300º С выделяет ядовитые вещества. | FKM, FPM, ФК |
| Силиконовый каучук | Экологичен и подходит для работы с пищевыми продуктами, в том числе алкоголем. Широкий температурный диапазон. | Высокая стоимость. | VMQ / MVQ |
Читайте также: