Требования к гипсу для газобетона
Штукатурка газобетона обязательно должна выполняться снаружи и внутри, с использованием подходящих материалов. Основная задача штукатурки – надежная и качественная защита конструкции от воздействия влаги и разного типа разрушений. Несмотря на массу преимуществ в эксплуатации, газобетон достаточно хрупок и очень сильно впитывает влагу, что негативно сказывается на прочности и долговечности блоков.
Газобетон представляет собой вид ячеистого бетона, который производится из цемента, песка, воды и алюминиевой пудры в качестве газообразователя. Компоненты смешивают, раствор заливают в формы, ожидают увеличения в объемах, схватывания, потом режут и отправляют в автоклав, где газобетон под воздействием высокой температуры и давления быстро сушится, приобретая нужные показатели прочности. В итоге получаются блоки определенного размера, на 60-80% состоящие из открытых пор.
Основные преимущества газобетона как строительного материала – высокие характеристики теплосбережения, прекрасный уровень звукоизоляции, малый вес и большой размер газоблока с идеальной геометрией. Благодаря таким свойствам строительство дома из материала осуществляется быстро и легко, все работы можно выполнить своими руками, без привлечения спецтехники и затрат на оплату ее аренды, труда рабочих.
На фундамент оказывается малое давление, что также уменьшает расходы. В процессе эксплуатации удается сократить расходы на отопление до 30-40%. Немаловажно и то, что газобетон обладает оптимальными свойствами паропроницаемости, полностью экологичен, что способствует созданию в доме хорошего микроклимата.
С другой же стороны, основные преимущества материала являются и его недостатками – из-за наличия пор газобетон сильно впитывает влагу, которая в теплое время скапливается и становится причиной появления конденсата и плесени, а зимой замерзает и разрушает материал изнутри. Поэтому оштукатуривание поверхности выполняется обязательно и с использованием предназначенных для этого материалов.
Почему важно штукатурить газобетон правильно подобранными смесями: Декоративность Водопоглощение Защита от механических воздействий Газобетон хранит тепло, если он защищен Методов отделки для газобетона существует несколько – обычно выбирают вариант навесных фасадных систем либо покрытие и выравнивание штукатуркой. Оштукатуривание может быть выполнено с использованием декоративных материалов либо предполагать последующее окрашивание.
Основные требования к штукатурке
Штукатурка стен из газобетона внутри помещения или с внешней стороны должна соответствовать определенным критериям. Обычные смеси тут не всегда подходят. Классические цементно-песчаные растворы демонстрируют высокую плотность, поэтому плохо сцепляются с блоком, быстро страдают от трещин. Адгезия (сцепление поверхностей разнотипных материалов) в данном случае очень важна.
Кроме того, штукатурка для внутренних работ должна сохранять оптимальный микроклимат внутри помещения, защищая стены от влаги и не способствуя появлению плесени, грибка и других проблем. Для газобетона выбирают смеси с паропроницаемой основой, чтобы пар легко проходил сквозь стены и не накапливался внутри пор блоков.
- Стойкость к различным внешним негативным факторам.
- Высокий уровень адгезии с газоблоком.
- Стойкость ко влаге, резким перепадам температур.
- Хорошая прочность на сжатие, чтобы избежать риска распространения трещин.
- Паропроницаемость.
- Оптимальная плотность.
- Декоративность (если не планируется последующая окраска).
- Улучшение теплоизоляционных свойств стен из газоблока.
Штукатурка по газобетону надежно защищает стены от всех неблагоприятных факторов как снаружи и внутри, что существенно продлевает срок и улучшает качество эксплуатации дома.
Виды штукатурок, подходящих для газобетонных блоков
Задумываясь о том, чем штукатурить газобетон внутри дома или снаружи, необходимо обратить внимание на составы, подходящие по свойствам указанному материалу и условиям применения. Есть штукатурные составы для наружной отделки фасадов, которые защищают газоблок, демонстрируют хорошие показатели прочности, стойкости ко влаге и выполняют теплоизоляционные функции.
Внутренняя отделка помещения выполняется с использованием штукатурки, предназначенной для данного типа работ: состав должен быть влагостойким (для отделки кухни, ванной комнаты, для других помещений это не так важно), хорошо пропускать пар и не содержать токсинов, вредных соединений. Для штукатурки стен из газобетона используются составы на базе извести и цемента, акрила, силиката, силикона и т.д.
Популярные штукатурки для газобетона
До того, как штукатурить стены из газобетона, нужно правильно выбрать состав, взвесив все преимущества и недостатки каждого из них, оценив соответствие условиям эксплуатации, бюджет и т.д.
Подходящие типы штукатурки для стен из газобетона: Известково-цементная смесь Силикатная Силиконовая Лидером среди остальных видов считается силиконовая штукатурка благодаря ее долговечности и декоративности, массе эксплуатационных преимуществ. Но и стоимость таких смесей значительно превышает цены других штукатурок.Оштукатуривание газобетонных блоков с использованием цементно-песчаных смесей лучше не осуществлять. Они достаточно плохо кладутся на поверхность блоков, быстро провоцируют появление трещин и не демонстрируют все важные для газобетонных конструкций характеристики.
Наиболее популярные производители
Современный рынок строительных материалов предлагает достаточно большой выбор разнообразных смесей для выполнения ремонтно-строительных работ. Поэтому, задумываясь о том, какой состав выбрать, важно рассматривать не только типы штукатурки, но и производителей. Разные марки предполагают определенные особенности и цены.
Особенности оштукатуривания стен из газоблоков
Вопрос о том, надо ли штукатурить стены из газобетона снаружи и внутри, не актуален, ведь без специальной отделки стены прослужат минимальный срок и в скором времени начнут разрушаться, покрываться трещинами, плесенью и т.д. Важно правильно подобрать штукатурный состав и выполнить все работы в соответствии с технологией.
Внутренняя штукатурка стен из газобетона
Внутреннюю отделку обычно выполняют с использованием гипсовых смесей с разными добавками. Декоративность отделки могут повысить композиты (мраморная крошка, перлит и т.д.). Есть возможность окрасить состав в любой цвет. Можно выбрать гипсовую смесь без добавок – все они дают хороший уровень паропроницаемости, могут стать основой для поклейки обоев.
Технология штукатурки стен из газобетона внутри:- Устранение неровностей, трещин и сколов на поверхности стен из блоков.
- Тщательное удаление пыли.
- Нанесение грунтовки.
- Установка маяков и набрасывание первого слоя штукатурки, его обработка.
- Монтаж армирующей сетки.
- Аккуратное нанесение второго слоя штукатурки.
- Покраска стен, поклейка обоев или нанесение декоративного слоя штукатурной смеси.
Начинают работы с выравнивания стен – все неровности аккуратно удаляют теркой или рубанком (если все это не было сделано в процессе кладки стен). Если не выровнять стены, расход штукатурки будет большим, толщина слоя увеличится, что может грозить трещинами и отслаиванием штукатурки.
Далее на стены наносится грунтовка. До этого можно удалить пыль с поверхности посредством нанесения чистой воды так же, как и грунтовки, валиком или кистью. Когда вода высохнет, можно наносить грунтующую смесь. Выбор зависит от условий эксплуатации помещения – для прихожей/коридора выбирают любую универсальную смесь (подойдет Unis), для кухни и ванной лучше брать грунт глубокого проникновения (к примеру, Старатели).
После того, как грунтовка высохла, устанавливают маяки для определения толщины слоя штукатурки. Их монтируют на ширину правила, точность обязательно проверяют строительным уровнем. После этого наносится первый слой штукатурки – набрасывается так называемая «шуба» в направлении снизу вверх. Правило опирают на маяки, вытягивают по ним слой, пустоты сразу заделывают.
Когда первый слой высох, его чуть увлажняют пульверизатором и разравнивают. Маяки могут стать мостиком холода, поэтому их нужно удалить и места заделать штукатуркой. Для обустройства и усиления углов наружных монтируют специальный перфорированный уголок с сеткой.
Вопрос о том, нужна ли сетка для стен, решается в каждом конкретном случае отдельно: многое зависит от особенностей эксплуатации, выбранного раствора для штукатурки и других условий.
Далее наносится второй слой штукатурки, после его высыхания все тщательно разравнивается и затирается. Если планируется окраска, ее выполняют после финишной затирки. К краске также выдвигают определенные требования – она должна быть паропроницаемой (на базе латекса, ПВА, акриловых эмульсий, цемента, органических растворителей). Для обычных помещений подойдет ESKARO AKZENT, для комнат с повышенным уровнем влажности – AquaNova Premium.
Наружная штукатурка стен из газобетона
Независимо от того, какая наносится штукатурка газобетона, подготовка основания должна выполняться максимально качественно. Фасадные смеси могут наноситься в несколько тонких слоев (это тонкослойная штукатурка) или в один толстый (толстослойная). Ниже представлен алгоритм нанесения тонкослойной смеси в 3 этапа, работа с толстослойными происходит проще.
План нанесения первого слоя наружной штукатурки:- Подготовка поверхности – выравнивание дает возможность уменьшить расход смеси.
- Тщательное покрытие грунтовкой стены.
- Нанесение тонкого слоя штукатурки (до 5 миллиметров), который станет основой для армирования.
Далее стену нужно армировать – в качестве упрочняющего слоя используют сетку из металла с мелкими ячейками – подойдет стальная с сечением проволоки 0.1 миллиметров и шагом ячеек 0.16х0.16 миллиметров или из стекловолокна. Сетку крепят с нахлестом в 50 миллиметров, делают углы перфорированным уголком и сеткой. Так удастся исключить вероятность появления трещин на стене из-за усадки конструкции.
Сетку утапливают штапелем во влажный слой. Саморезы лучше не использовать, так как они крепятся к основанию и монолита со штукатуркой не создают, в отличие от установки армирования прямо в смесь.
Далее ждут высыхания первого слоя (до 4 дней, все зависит от толщины слоя), наносят второй слой (выравнивающий) аккуратно и ровно, формируя максимально гладкую поверхность. Потом наносят финишный (третий) слой штукатурки, затирают. Теперь стену можно окрасить или отделать фактурной штукатуркой. Подойдет Победит-Короед, краска Нова-Фасад, Gasbetonbeschichtung от Dufa, ROLPLAST Gordianus, Dyotex.
Через год после выполнения отделки на стену нужно нанести гидрофобизатор, который сделает поверхность способной отталкивать воду. Хорошо себя зарекомендовал Неогард.
Оптимальные условия нанесения штукатурки
Внутри дома оштукатуривание может осуществляться в любое время года, а вот наружные работы требуют определенных условий. Сначала обычно выполняют все внутренние работы, связанные с повышенным уровнем влажности. Влажность несущих конструкций газобетонных стен должна быть максимум 27%. Если выше, то штукатурка будет плохо приставать и просто отслоится.
Лучше всего работы по отделке внутри помещений выполнять весной, а фасад отделывать в конце лета. Температура окружающей среды должна быть выше +5 и ниже +30 градусов, влажность воздуха максимум 80%. Если нужно штукатурить при минусе, выбирают специальные грунтовки глубокого проникновения до наступления оптимальных погодных условий.
Нельзя штукатурить в жару и под прямыми солнечными лучами, в сильный ветер. Даже если штукатурка хорошо ляжет, она достаточно быстро начнет покрываться трещинами и отслаиваться.Заключение
Самые главные задачи, выполнение которых предполагает штукатурка бетона – подготовка основания, выбор оптимального состава и нанесение его согласно технологии. При учете этих трех пунктов покрытие будет служить долго, сохраняя прочность, эстетику, не позволяя дому разрушаться за счет надежной защиты от всевозможных негативных факторов.
Легкие Бетоны
В последней четверти прошлого столетия наибольшее распространение получил один вид ячеистого бетона - автоклавный газобетон. Производство этого материала требовало значительных энергетических и материальных затрат.
При неавтоклавном производстве смесь для получения газобетона оставляют твердеть в обычных условиях. Это относительно дешевый способ получения строительного материала: минимальны затраты электроэнергии, нет необходимости применять специальное оборудование. Несомненно, при существенном росте цен на энергоносители, повышении доли транспортных расходов в себестоимости продукции, этот вид производства заслуживает внимания, в особенности при проектировании и строительстве малоэтажных домов.
Неавтоклавный (пропаренный) ячеистый бетон был известен раньше автоклавного, но такого широкого распространения не получил, оставаясь продукцией мелких предприятий, принадлежащих строительным организациям, небольшим акционерным обществам или частным лицам. В чем же причины его второстепенности?
Во-первых, неавтоклавный ячеистый бетон требует повышенного (в 2-4 раза) расхода цемента; во-вторых, его характерные показатели существенно уступают показателям автоклавного бетона; в-третьих, товарный вид неавтоклавного бетона явно уступает автоклавному главным образом из-за своего серого цвета.
Для улучшения свойств неавтоклавного газобетона в смесь вводят различные модифицирующие добавки, такие как двуводный гипс, микрокремнезем, ускорители твердения и т.д. Основным направлением разработок становится приближение прочностных свойств к автоклавному газобетону. Наиболее перспективными в этом отношении являются дисперсно-армирующие волокна как искусственного (полимерное волокно различного состава, стекловолокно и др.), так и природного происхождения (асбестовое, базальтовое волокно). Качественный влажностный режим по уходу за газобетоном во время его интенсивного твердения также существенно улучшает его прочностные свойства.
Ячеистый бетон - трехфазная система, в которой твердая фаза обеспечивает каркас и прочность материала, газовая фаза обеспечивает его физические свойства, жидкая фаза, присутствующая в капиллярно-пористом теле, оказывает определенное влияние на физико-технические свойства.
Зная влияние каждого из сырьевых компонентов и их совокупное влияние на свойства ячеистого бетона, можно целенаправленно управлять ими на всех стадиях технологического процесса производства ячеистобетонных изделий.
Исходя из того, что твердая фаза должна обеспечивать, прежде всего, требуемую прочность, технологический процесс должен быть направлен на создание наиболее прочного межпорового пространства. Это обеспечивается свойствами исходного сырья, которые зависят как от собственно химического и минералогического состава, так и от качества подготовки исходных компонентов.
Для изготовления изделий из ячеистого бетона следует применять следующие материалы:
известь негашеная кальциевая.
тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд; зола от сжигания бурых и каменных углей. Газообразователи алюминиевая паста;
пластифицирующие добавки, регулирующие процессы газообразования и загустения.
Основные требования к сырьевым материалам.
Сырьевые материалы, применяемые для изготовления изделий из ячеистого бетона, должны удовлетворять определенным требованиям. Пригодность тех или иных сырьевых материалов для данных условий производства определяется на основе технологических испытаний.
- Известь молотая негашеная кальциевая удовлетворяющую требованиям ГОСТ 9179, а также дополнительным требованиям: содержание активных CaO+MgO более 70%, в том числе MgO - не более 1,5%; количество пережога - менее 2%; скорость гашения 515 мин. Тонкость помола извести должна быть с удельной поверхностью 5500-6000 см /г, определенная по прибору ИСХ.
- Кварцевый песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736, с содержанием SiO2 (общий) не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3% и не более 1% глинистых примесей типа монтмориллонита, щелочей (в пересчете на Na2O) - не более 2,7%, слюды - не более 0,5%.
- Тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд, содержащие SiO2 не менее 60%, железистых минералов не более 20%, сернистых соединений в пересчете на SO3 не более 2%, едкой щелочи в пересчете на Na2O не более 2%, пылевидных, глинистых частиц не более 3%, слюды не более 0,5%.
- Кислая зола от сжигания бурых и каменных углей, уловленная в электрофильтрах. Содержание кварца (SiO2) - не менее 45%; CaO - не более 10%; сернистых и сернокислых соединений (в пересчете на SO3) - не более 2%; содержание остатков несгоревшего топлива: для каменных углей - не более 7%; для бурых углей - не более 5%. Удельная поверхность - не менее 2500 см /г.
- В качестве газообразователя применяется водная суспензия алюминиевой пасты «Газобетолайт», которую получают путем разведения в воде алюминиевой пасты в соотношении вода:алюминиевая паста = 10:1. Паста «Газобетолайт» удовлетворяет требованиям СТО75754739-002-2012.
- Химические добавки, применяемые для регулирования процесса структурообразования, нарастания пластической прочности и ускоренного твердения ячеистобетонной смеси, а также для ее пластификации, должны удовлетворять требованиям: гипс двуводный - ГОСТ 4013, поташ - ГОСТ 3252, сода кальцинированная - ГОСТ 5100, триэтаноламин, тринатрийфосфат, жидкое стекло - ГОСТ 13078, гидроксид натрия - ГОСТ 2263.
Расход химических добавок должен назначаться в зависимости от вида вяжущего и уточняться опытным путем.
Вода, применяемая для приготовления бетонной смеси, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732. В воде, используемой для приготовления бетона, должны отсутствовать примеси масел, кислот, сильных щелочей, органических веществ и производственных отходов. Удовлетворительной считается вода питьевого качества или вода из бытового водопровода. Вода обеспечивает гидратацию (схватывание) цемента. Любые примеси в воде могут значительно снизить прочность бетона и вызвать нежелательное преждевременное или замедленное схватывание цемента. Кроме того, загрязненная вода может привести к образованию пятен на поверхности готового изделия. Температура воды не должна быть ниже 15 о С, поскольку снижение температуры ведет к увеличению времени схватывания бетона.
Участок по производству неавтоклавного газобетона должен иметь следующее технологическое оборудование и рабочие площадки:
- площадь для установки форм;
- бункер для цемента;
- бункер для песка;
- емкость для воды;
- миксер, для приготовления газобетонной смеси;
- резательный комплекс (для резательной технологии);
- склад для хранения готовой продукции.
Работы на производственном участке необходимо проводить при температуре окружающей среды не ниже +5 о С. Нормальными условиями проведения работ считается температура 20±2 о С.
Газобетонная смесь готовится в следующей последовательности. В смесь дозируется заданное количество воды и начинает непрерывно перемешиваться. Далее в смеситель с водой последовательно дозируется кремнеземистый компонент, вяжущее, химические добавки и в последнюю очередь алюминиевая суспензия, которую получают путем разведения в воде алюминиевой пасты в соотношении вода:алюминий = 10:1 (непрерывно перемешивая после разведения). Каждый добавляемый компонент смеси интенсивно перемешивался после введения в газобетонную смесь в течение 30 секунд.
Приготовленная газобетонная смесь заливается в формы, в которых в процессе поризации смеси происходит формование изделий. Заливка смеси производится в предварительно смазанные формы. Время набора распалубочной прочности зависит от многих факторов (конкретного состава, марки цемента, температуры и т.д.) и колеблется от 4 до 8 часов. Для обеспечения высоких прочностных характеристик материала очень важно в момент набора прочности обеспечить жесткий температурный режим. В зависимости от используемых материалов необходимо поддержать температуру 40-50 о С на участке до разреза массива (4-8 часов) и 60-90 о С на участке после разрезки массива, при относительной влажности 90% (до 16 часов). По истечении набора прочности массив захватывается специальным позиционным транспортером и поступает на резку. Форма очищается, собирается, смазывается, и снова подается на заливку. На первом этапе резки с массива срезается горбушка. На втором и третьем этапе происходит поперечная и продольная разрезка массива.
Готовые блоки укладываются на деревянные поддоны, стягиваются стрейч- пленкой и при помощи погрузчика подаются на складскую площадку или складское помещение.
Для повышения качества и улучшения свойств неавтоклавного газобетона, в смесь вводятся такие компоненты, как: гидроксид натрия, волокнистые добавки и гипс.
Гидроксид натрия в составе газобетонной смеси выступает в качестве интенсификатора процесса поризации смеси за счет более активного взаимодействия с алюминиевой пудрой с образованием гидроалюмината натрия. Данное соединение образуется непосредственно в смеси в гелеобразной форме и со временем кристаллизуется в виде гексагональных кристаллов слоистой структуры в составе межпоровых перегородок. При кристаллизации гидроалюминат натрия связывает шесть молей воды и за счет этого количество свободной воды в газобетоне быстро уменьшается, а после окончания процесса газовыделения происходит быстрое схватывание смеси, в результате чего распалубочная прочность газобетона достигается за более короткое время по сравнению с прототипом. Переход гидроалюмината натрия из гелеобразного состояния в кристаллическое непосредственно в межпоровой перегородке способствует увеличению прочности как перегородки, так и всего изделия.
В присутствии гипса гидроксид натрия взаимодействует с ним с частичным образованием сульфата натрия, который является ускорителем процессов гидратации и твердения цемента. Кроме этого, двуводный гипс, находясь в коллоидном состоянии, реагирует с образовавшимся гидроалюминатом натрия в гелеобразной форме, в результате чего образуется натрийсодержащий гидросульфоалюминат кальция, структура которого подобна моногидросульфоалюминату кальция. Образование данного соединения позволяет сформировать более плотную и прочную межпоровую перегородку. За счет образования всех вышеуказанных соединений интенсифицируются процессы гидратации цемента, скорость гидратации цемента увеличивается в 1,2-1,4 раза, что способствует увеличению прочности газобетона. Гипсовая суспензия готовится в соотношении гипс:вода = 1:10. Для предотвращения схватывания гипсовую суспензию необходимо перемешивать.
Введение в газобетонную смесь полимерного дисперсно-армирующего волокна позволяет стабилизировать процесс поризации смеси за счет равномерного распределения волокна по всему объему смеси при образовании газовой фазы. Это волокно размещается в образующихся межпоровых перегородках и создает пространственный сетчатый каркас, не позволяющий смеси осесть в процессе вспучивания. Кроме того, полимерные волокна, располагаясь в межпоровых перегородках, армируют их также за счет образования пространственной армирующей сетки и тем самым повышают прочность всего затвердевшего массива газобетона. При этом дисперсное волокно выполняет роль центров перекристаллизации первичных продуктов гидратации цемента.
СНиП по кладке газобетонных блоков: основные требования
При укладке газобетонных блоков необходимо соблюдать действующие нормативы, которые подробно изложены в СНиП. В них есть полное описание требований к любым этапам работ и приведены методики расчетов.
В малоэтажном частном домостроении преобладающим типом строительных материалов являются штучные элементы — кирпич и разнообразные блоки. Технология кладки кирпича отработана тысячелетиями и относится к базовым строительным методикам. Среди профессиональных строителей нет специалистов, не знакомых с нормами и правилами строительных работ с использованием кирпича. Однако, правила кладки газобетонных блоков во многом отличаются от традиционных методов. Материал обладает собственными качествами, отличающимися от свойств плотных строительных элементов. Даже опытные каменщики не рискуют работать с газоблоками, не изучив СНиП по кладке и не усвоив особенности этого материала. Подходить к нему с обычными мерками нельзя, поскольку газобетонные блоки обладают собственными параметрами. Вопрос весьма емкий и требует углубленного рассмотрения.
Особенности газобетона
Газобетон — это строительный материал из семейства ячеистых бетонов. Он изготавливается из тех же исходных компонентов, что и обычный бетон, но свойства и технические показатели у него существенно отличаются. Он обладает значительными преимуществами, но и недостатки у газобетона весьма серьезные, требующие особого подхода к производству строительных работ.
Среди всех разновидностей блочных материалов газобетон выделяется наиболее сбалансированными рабочими качествами. Он в меру легкий и теплый, обладает ровными гранями с минимальным отклонением по геометрии и размеру. Это важные свойства, позволяющие экономить как во время строительства, так и в течение всего срока эксплуатации. Стены из газобетона не нуждаются в мощном и глубоко погруженном фундаменте, а низкая теплопроводность дает возможность снизить мощность отопительной системы и сократить расход топлива. Подобное сочетание качеств наблюдается и у других строительных материалов, но газобетон показывает наиболее гармоничное сочетание технических характеристик и рабочих качеств.
Структура газобетона
Основное отличие газобетона от плотных традиционных разновидностей бетона заключается в структуре. Она пористая, весь объем газосиликатного блока состоит из огромного множества мелких полостей (2-4 мм). Благодаря такому строению материал приобрел способность сохранять тепловую энергию (газовые полости являются эффективными теплоизолирующими элементами). Кроме этого, газобетон имеет малый вес, что способствует уменьшению нагрузок на фундамент. Однако, пористая структура делает материал хрупким и непрочным. Он не способен переносить высокие нагрузки, особенно точечные. Полости под давлением схлопываются, поверхность блока проседает. Для строительных конструкций это недопустимо, грозит появлением трещин или полным разрушением.
С момента появления газобетона производители пытались решить проблему. Однако, никаких вариантов, кроме изменения объема полостей, не найдено. Сегодня газобетон делят на три категории:
- теплоизоляционный. Это материал, у которого отношение общего объема полостей к массиву больше единицы;
- конструкционно-теплоизоляционный. Объемы полостей и массива примерно равны;
- конструкционный. Соотношение полостей и массива меньше единицы.
При этом, необходимо учитывать — чем плотнее структура, тем выше теплопроводность и вес материала. поэтому, максимальным спросом пользуются конструкционно-теплоизоляционные блоки. Они применяются в частном малоэтажном домостроении и обладают оптимальным сочетанием эксплуатационных и технических характеристик. Теплоизоляционные блоки идут на строительство внутренних перегородок или на создание дополнительного утепляющего слоя наружных стен. Конструкционный материал применяется для постройки многоэтажных зданий или сооружений ответственного назначения.
Технологическая последовательность
Исходные компоненты для изготовления газобетона:
- портландцемент;
- песок;
- вода;
- известь;
- алюминиевая пудра.
Два последних компонента являются газообразующими добавками. Остальные — стандартный состав для производства плотного бетона. Некоторые производители используют различные добавки (шлак или золу-унос от топочного или доменного производства). Они играют роль наполнителя, на свойства и рабочие качества газоблоков почти не оказывают влияния. Меняется только цвет — например, если в составе есть унос, блоки будут темно-серыми.
Производство газобетона проходит в несколько этапов:
- все компоненты измельчаются молотковыми дробилками и с помощью дозаторов подаются в емкость, где тщательно перемешиваются;
- подается вода. Начинается реакция алюминиевой пудры с известью, сопровождаемая обильным газовыделением. Кроме этого, начинается процесс твердения цемента. Материал вспучивается и увеличивается в объеме;
- по завершении реакции газообразования полусырой газобетон извлекают из формы и отправляют в цех нарезки. Здесь его с помощью специальных струн и фрез разрезают на блоки;
- следующая стадия — закрепление структуры. Блоки направляют в автоклав, где их выдерживают под высоким давлением в атмосфере горячего пара;
- последняя стадия — сушка. Материал отдает остатки влаги после обработки паром. После этого газобетон отправляют в торговые организации.
Это процесс изготовления автоклавного материала. Изначально производился неавтоклавный газобетон. Технология его производства та же, но без обработки под давлением. Последней стадией был процесс естественного твердения в атмосфере горячего пара. Эта технология давала материал, менее прочный и устойчивый к нагрузкам, из-за чего производство неавтоклавного газобетона на некоторое время приостановилось. Однако, исследования образцов материала, взятых со старых домов 1930-40 годов постройки (в Европе они до сих пор эксплуатируются) показали, что неавтоклавный газобетон понемногу твердеет в течение всего срока службы и со временем только улучшает свои рабочие качества. Это открытие снова сделало материал востребованным и вызвало активизацию производства.
Марки и классы
Газобетон изготавливают в разных вариантах плотности. Изменяя количество газообразователя, получают разное соотношение полостей и массива. Для того, чтобы ориентироваться в качестве материала, используют классификацию по прочности и плотности.
Классы прочности обозначаются буквой B и цифрами, выражающими предел допустимого давления в Ньютонах на мм 2 . Например, B2,5 — означает, что данный блок способен выдержать максимальное давление 2,5 Н/мм 2 (или 25 кг/см 2 ).
Марки плотности обозначаются латинской буквой D и показывают удельный вес материала в кг/м 3 . Например, D500 значит, что 1 м 3 данного газобетона весит 500 кг.
Марки и классы изменяются параллельно. Чем выше марка, тем больше класс. Невозможно создать газобетон с низкой маркой, но высоким классом — эти показатели не могут противоречить друг другу. Примечательно, что в торговле и строительстве используется только марка, а класс рассматривается как дополнительный показатель. К теплоизоляционной категории газобетона относят марки D200-400, конструкционно-теплоизоляционной — D500-700, а выше этого — конструкционные марки.
СНиП для газобетона
Основной нормативный документ, в котором изложены требования по строительству наружных (внешних) конструкций — СНиП №3.03.01-87. Однако, это общие правила строительства, где работе с газобетоном уделено лишь поверхностное внимание. Тонкости и особенности материала здесь не учтены, а основной упор сделан на специфику сборки наружных стен из разных материалов.
Существует специализированный стандарт, созданный специально под работы с газобетоном. Это СТО НААГ 3.1-2013 «Конструкции с применением автоклавного газобетона в строительстве зданий и сооружений. Правила проектирования и строительства». Это стандарт, определяющий правила выполнения расчета, проектирования и строительства сооружений из газобетона. Даны термины и определения, приведены технические требования к изделиям из газобетона. Кроме этого, перечислены стандартные размеры и конфигурация блоков.
Помимо технической информации, в нормативах имеется подробный теоретический блок. Здесь даны методики расчетов стен и других конструкций, приведены формулы и табличные значения различных коэффициентов. Руководствуясь данными СТО, можно выполнить расчетную часть и спроектировать постройку из газобетона.
Кроме этого, приведены правила и нормы кладки газобетона. Даны подробные практические рекомендации по выполнению укладки, армирования, сборки армпоясов и других необходимых элементов строительных конструкций. Изучение данного СТО даст массу полезной информации как начинающим, так и опытным строителям, ранее не работавших с газобетоном. Документ весьма объемный и подробный, дающий исчерпывающую информацию по всем аспектам работ с газобетоном.
Нормы кладки
Норма кладки газобетонных блоков — это показатель производительности труда каменщика. Он определяет расход времени, потраченного на выполнение заданного объема работ. Часто учитывается не время, а количество уложенных блоков — это дает возможность определить эффективность поставок материала и подсчитать дневную занятость рабочих. В любом случае, норма кладки дает понимание скорости выполнения работ и позволяет заранее определить сроки их завершения.
Помимо производительности, нормы кладки являются ориентиром для работы снабженцев и поставщиков, так как они определяют режим подвоза стройматериалов. Также это важный показатель эффективности общей организации работы строителей, их обеспеченности необходимыми приспособлениями и оборудованием.
При выполнении расчетов необходимо учесть количество работников. В среднем, один квалифицированный каменщик за стандартную смену (8 часов) укладывает 50-60 блоков. Бригада выполняет гораздо больший объем работы, причем, возрастание производительности происходит нелинейно. При этом, на производительность оказывают влияние разные факторы:
- условия труда (температура, погода, особенности климата);
- степень сложности кладки;
- качество материала;
- толщина стен;
- размеры блоков и другие особенности материала.
Наиболее значительное влияние имеет температура воздуха — если она ниже -15°, работы останавливают, так как даже зимний клей не способен качественно соединиться с поверхностью газобетона. Она имеет отрицательную температуру. При контакте с клеевым составом, затворенном водой (с солью для снижения температуры замерзания) образуется ледяная корочка. Она не позволяет клею впитаться в верхний слой газобетона и надежного сцепления не получается. Если кладку ведут на полиуретановый клей-пену, минимальная температура оказывается -5°.
Правила кладки газобетонных блоков
Кладка газоблоков производится с перевязкой вертикальных швов. Расхождение между ними должно быть не менее 10 см (оптимально — на половину длины блока). Это позволяет связать ряды между собой и уменьшить растягивающие нагрузки за счет адгезии клеевых швов.
В качестве связующего компонента можно использовать три типа материалов:
- обычный песчано-цементный раствор;
- специальный клей для кладки газобетона (можно использовать плиточный клей);
- полиуретановый клей-пена.
Оптимальным вариантом считается клей для кладки газобетона. Это сухая смесь, которую перед началом кладки затворяют водой в указанной пропорции. Обычный раствор дает толстый шов, теплопроводность которого значительно отличается от показателей газобетона. В холодное время года такие швы становятся мостиками холода и способствуют увлажнению стен. Из-за этого снижается способность материала сохранять тепло, в доме становится холодно и сыро.
Полиуретановый клей-пена по своим качествам напоминает всем знакомую монтажную пену. Он создает прочное и герметичное соединение и не образует мостики холода. Однако, такой клей гораздо дороже сухих смесей, что ограничивает его применение.
Оптимальная толщина шва для кладки газобетона составляет 2±1 мм. То есть, максимальная толщина шва не должна превышать 3 мм. Если использован песчано-цементный раствор, меняется прочность кладки. Это должно быть заранее рассчитано (в процессе проектных работ). Принимать решение об изменениях типа клеевого состава и толщине швов в процессе строительства не следует, так как это станет нарушением проектных требований.
Максимальная высота построек из конструкционно-теплоизоляционного газобетона составляет 5 этажей (не считая чердака и цоколя). В прежних нормативных документах указывалась меньшая высота — до 3 этажей. Здесь учитываются возросшие требования к качеству материала, а также возможности современных технологий производства газобетона. При этом, необходимо использовать только качественный материал от проверенных и надежных производителей. Строгих нормативов на изготовление газобетона не принято, и некоторые недобросовестные фабриканты этим пользуются для поставок на рынок низкокачественной продукции. Они экономят на составе материала, увеличивают объем полостей и выдают такие изделия за нормальный газобетон. Поэтому, от снабженцев требуется строгий контроль качества материала, проверка сертификатов и других сопроводительных документов.
Толщина швов
По нормативам, толщина швов должна находиться в пределах 2±1 мм. На практике этого добиться непросто, особенно, если кладка ведется на обычный раствор. Как правило, это делается из-за необходимости порядового усиления кладки — укладки строительных сеток или других усиливающих элементов.
Для обеспечения нормативной толщины шва необходима максимально ровная и горизонтальная поверхность каждого ряда. Это требует дополнительной обработки блоков. Несмотря на высокую точность геометрических пропорций и линейных размеров, некоторые отклонения от номинала присутствуют. Из-за них на ряду уложенных блоков возникают небольшие ступеньки. При использовании обычного раствора они незаметны, но, при использовании специального клея возникают проблемы с толщиной — из-за перепадов высот швы становятся толще и нормативные значения не выдерживаются. Поэтому, каждый ряд приходится шлифовать, снимая слой газобетона с выступающих блоков. Это трудоемкая и пыльная процедура, но игнорировать ее нельзя.
Толщина стен
Как правило, кладку стен производят в один слой. Толщина газоблоков позволяет обходиться однослойной укладкой, что дает экономию времени и позволяет уменьшить трудозатраты. Однако, если толщина газоблоков не соответствует проектным позициям, используют кладку в два слоя. Это позволяет изготовить воздушный зазор между слоями и тем самым увеличить теплосберегающие возможности стен. Внешний и внутренний слои скрепляют гибкими или жесткими связями, арматурным прутком или другими строительными элементами. Возможно также соединение тычковыми блоками, расположенными равномерно по всей площади стены. Это дает повышенную жесткость и прочность конструкции.
Внутренние перегородки и ненесущие стены изготавливаются из теплоизоляционных марок газобетона. Это позволяет снизить вес и увеличить звукоизоляционные возможности перегородок. Их укладывают в один слой из специальных блоков (они так и называются — перегородки). Есть другой вариант сборки внутренних стен — укладка обычных, стеновых газоблоков боковыми сторонами вниз. Это дает увеличенную толщину (по сравнению с блоками для перегородок) и повышенную способность выдерживать вес мебели или бытовой техники (для навески необходимо использовать специальные анкера или дюбели для газобетона).
Армирование кладки
Газобетон неустойчив к нагрузкам, особенно к разнонаправленным (растягивающим) воздействиям. Поэтому, для исключения образования трещин на несущих стенах, выполняется армирование. Согласно нормам СНиП для построек из газобетона, армированию подлежат ряды кладки с шагом не более 1000 мм. Это означает, что усиливать надо каждый 3-4 ряд. Можно чаще, если растягивающие нагрузки могут резко возрастать при сезонных подвижках или весенних изменениях гидрогеологии участка.
Армирование газобетона выполняется путем заглубления двух рифленых арматурных прутков на 2,5 см на расстоянии 5-7 см от внешнего и внутреннего края кладки. Поверхность ряда предварительно шлифуется, после чего изготавливаются канавки с помощью ручного штробореза. Их заполняют клеем, вдавливают прутки и поверх еще добавляют клеевой слой, добиваясь полного погружения арматуры. Затем поверхность газобетона выравнивают шпателем и продолжают кладку в обычном режиме.
Газобетон не предназначен для непосредственного принятия нагрузок от межэтажных плит. Для опирания перекрытий делается ряд, усиленный по всему периметру. Он называется армпояс. Конструкционно это сплошной лоток из U-образных блоков, внутрь которых уложен арматурный каркас (пространственная решетка из 4 прутков) и залит бетон. После его застывания на армпояс укладывают перекрытие. Создание этого элемента заметно замедляет работы, так как укладывать перекрытие можно только после набора конструкционной прочности.
Оконные перемычки
Для усиления верхних частей оконных и дверных проемов используются сборные или готовые перемычки. Как правило, их изготавливают прямо на площадке, так как это самый дешевый и удобный в эксплуатации вариант. Если использовать готовые бетонные перемычки, возникнет мостик холода со всеми вытекающими проблемами. Приобрести готовые перемычки из газобетона сложно — они редко бывают в продаже, так как выпускаются не всеми производителями. Поэтому, строители предпочитают собирать эти детали прямо на площадке. Используют металлический уголок или решетку из арматуры. Необходимо обеспечить скрытое размещение поддерживающих элементов из металла, чтобы исключить возникновение мостика холода и коррозии. Для этого детали погружают в газоблоки (заранее изготавливают под них углубления), а поверх наносят защитный слой штукатурки.
Читайте также: