Шламбассейн для цемента принцип работы
Корректирование состава шлама
При смешивании известняка с глиной не всегда удается сразу получить шлам требуемого химического состава вследствие разнородности сырья, несовершенства дозирующих устройств и других факторов. В связи с этим возникает необходимость в систематическом контроле содержания компонентов в сырьевой смеси и в случае отклонения от принятых значений в корректировании состава шлама. Для этого в него вводят недостающий компонент в соответствующем количестве.
В зависимости от состава и однородности сырья, а также от состава и качества выпускаемого цемента сырьевую смесь корректируют по заданному содержанию в ней углекислого кальция (по титру), а также по требуемому коэффициенту насыщения и одному из модулей.
Корректируют и усредняют шламы в вертикальных или горизонтальных резервуарах (шламбассейнах). Наиболее прост способ корректирования по содержанию углекислого кальция в смеси карбонатного и глинистого компонентов. Шлам признают пригодным для обжига, если его титр соответствует заданному. Необходимость корректирования шлама может возникать также и при недостаточном или избыточном содержании других компонентов (Si02, Feo03).
Бассейны вертикального типа вместимостью 400— 1000 м3 сооружают при значительной неоднородности исходного сырья. Они служат для усреднения шлама в относительно небольшом объеме, что обеспечивает быструю и хорошую гомогенизацию смеси. Перемешивание последней в вертикальных бассейнах пневматическое. Полученный усредненный шлам сливают в горизонтальные бассейны.
В тех случаях, когда сырьевые компоненты в надлежащем соотношении смешиваются уже в процессе их совместного измельчения, для усреднения мокрой шихты (шлама) применяют горизонтальные железобетонные резервуары круглой формы диаметром до 25 м и больше при высоте 6—8 м, вместимостью 6000—8000 м3, оборудованные мешалками.
На ряде заводов контролируют состав шлама, ежечасно определяя содержание СаО, SiG2, A1203 и Fe203 с помощью автоматического рентгеиоспектрометра. По результатам анализа вычислительная машина рассчитывает новые соотношения между сырьевыми компонентами, а также показатели дозирующих устройств для правильного питания сырьевых мельниц и получения шлама заданного состава.
Важной характеристикой шлама является также его текучесть, зависящая от свойств исходных материалов, содержания в нем воды. Шлам должен обладать такой текучестью при минимальном содержании воды, при которой обеспечивалось бы нормальное протекание его по шламопроводам в печь для обжига. Снижение водосодержания в шламе с помощью разжижителей способствует значительной экономии топлива на обжиг клинкера и повышению производительности печных установок.
Для контроля уровня шлама в бассейнах используют различные сигнализаторы уровня, а также следящие уровнемеры — электроконтактные, мембранные, радиоактивные. Принцип действия последних основан на изменении интенсивности потока у-лучей в зависимости от плотности преграды.
Анализ проекта цеха помола цементного завода, работающего по сухому способу
Описание технологической схемы производства. Применение валковых дробилок и глиноболтушек для измельчения глины и перемешивания ее с водой. Основной расчет компонентов сырьевой смеси и материального баланса. Особенность подбора основного оборудования.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 16.10.2016 |
| Размер файла | 77,7 K |
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
1. Обоснование способа производства
2. Описание технологической схемы производства
3. Расчет материального баланса производства и подбор основного оборудования
4. Правила эксплуатации, устройство и принцип работы оборудования
4.1 Правила эксплуатации роторной печи
Список использованных источников
Цемент - один из базовых строительных материалов, который называют "хлебом строительства". В современной строительной практике роль цемента в выпуске новых прогрессивных материалов и изделий для полносборного домостроения постоянно возрастает. Являясь основным вяжущим компонентом, цемент находит широкое применение в производстве бетона, железобетона, строительных растворов, а также в асбестоцементной, нефтедобывающей и других отраслях промышленности. Он пользуется спросом при возведении новых промышленных объектов, реконструкции и строительстве зданий и сооружений, в том числе гидротехнических объектов, индивидуальном строительстве. Уникальные свойства цемента позволяют на его основе изготавливать специальные конструкции, такие как железнодорожные шпалы, строительные блоки, панели и плитки, многие другие изделия.
Цементная промышленность - одна из ведущих отраслей производства строительных материалов. Выпускаются различные виды цемента: портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент, специальные цементы (декоративные, тампонажный, глинозёмистый, сульфатостойкий, цемент для гидротехнических сооружений, быстротвердеющий цемент и др.).
В качестве основных характеристик цемента выделяют такие свойства как морозостойкость, прочность, плотность, водопотребность. Именно от этих свойств зависит долговечность цемента и объектов, на которых он используется.
Цемент и получаемые на его основе прогрессивные строительные материалы успешно заменяют в строительстве дефицитную древесину, кирпич, известь и другие традиционные материалы.
Цемент представляет собой важный и незаменимый материал, используемый для различных процессов строительства. Крупными потребителями цемента являются нефтяная и газовая промышленность, строительные фирмы различного масштаба. Цемент часто используется частными лицами в отделке помещений или индивидуального строительства
Цемент - важнейший строительный материал. В строительной практике он применяется уже более 150 лет. Крупные научные открытия, послужившие основой создания новых видов цемента и улучшения качества существующих, относятся к последним пяти десятилетиям, причем большинство из них принадлежит советским учёным.
Главные виды цемента, выпускающиеся в настоящее время - это портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый цемент. Основой всех этих видов цемента является клинкер, получаемый путём обжига в печах сырьевой массы. Обжиг может производится в печах вращающегося или шахтного типа. Из-за малой производительности печей шахтного типа, обжиг в них применяют крайне редко.
При обжиге во вращающихся печах, клинкер получают двумя способами: сухим и мокрым. При мокром способе сырьё поступает в печь в виде полужидкой массы - шлама, с содержанием воды около 40% от общей массы. При сухом способе, сырьевые материалы, обычно предварительно подсушенные, измельчаются и подаются на обжиг в виде порошкообразной массы.
На отечественных заводах наибольшее распространение получил мокрый способ производства цемента. Общая технологическая схема этого способа выглядит следующим образом: 1) добыча сырья и доставка его на сырьевой склад завода; 2) дробление и мокрый помол сырья; 3) корректирование сырьевой массы - доведение её до нужного химического состава; 4) подготовку топлива для обжига шлама; 5) обжиг шлама и получение полупродукта - клинкера; 6) помол клинкера и получение цемента.
Основными видами сырья для производства цемента являются глина и известняк. Доставка сырья в сырьевой цех осуществляется различными транспортирующими установками (ленточные транспортёры, железнодорожный и автомобильный транспорт, воздушноканатные дороги т.п). Известняк, поступивший в сырьевой цех, измельчается в дробилках. Тип дробилки и её производительность определяется производительностью завода и физическими свойствами сырья.
Для измельчения глины и перемешивания её с водой применяют валковые дробилки и глиноболтушки. Дробление известняка на современных заводах осуществляется в две стадии. В дробилках первичного, крупного дробления известняк измельчается до размеров 200 - 300 мм, а затем в дробилках мелкого, вторичного дробления, на куски размером 25 - 30 мм.
Мелкодроблёный известняк и глина с водой направляются в шаровую мельницу для дальнейшего тонкого измельчения. В эту мельницу вода подаётся из расчёта, чтобы готовая сырьевая масса имела влажность 36 - 40%. Готовый шлам центробежными насосами транспортируется для хранения в цилиндрические бассейны. Если шлам нужно корректировать по химическому составу, его перекачивают из одного бассейна в другой.
Для хранения готового, откорректированного шлама используют горизонтальные прямоугольные или цилиндрические бассейны. В этих бассейнах шлам перемешивается с помощью пневмомеханических мешалок. Из горизонтальных бассейнов шлам перекачивается в питательные устройства печи. Питатели обеспечивают равномерную, в определённых количествах, подачу шлама на обжиг в печь.
Достигнув разгрузочного конца печи, клинкер попадает в холодильник. Охлажденный клинкер транспортирующими устройствами подается на клинкерный склад. На этом же складе хранятся добавки (трепел, шлак, гипс и т.п.). Используя те или иные добавки, можно получить различные виды цемента. Для получения готового цемента клинкер вместе с добавками подают в мельницы тонкого помола. Загрузка бункеров мельниц осуществляется грейферными кранами.
Для помола клинкера применяются трубные мельницы диаметром до 3,2 м. и длиной до 15 м. Во время работы внутреннюю полость цементной мельницы необходимо вентилировать, чтобы удалять водные пары и снижать температуру выходящего цемента. Пылевоздушная смесь из мельницы поступает в фильтр, в котором улавливается и осаждается тонкая цементная пыль, вынесенная воздушным потоком при движении через внутреннюю полость мельницы.
Готовый цемент обычно с помощью пневматических транспортирующих устройств из мельницы подается для хранения в железобетонные емкости, именуемые силосами. Из силосов цемент поступает в упаковочные отделения, где специальные машины упаковывают его в специальные мешки, или же специальными пневматическими устройствами подается непосредственно в железнодорожные вагоны.
1. Обоснование способа производства
Существует несколько технологий производства вяжущего, мокрый и сухой способ. При выборе того или иного способа каждый завод по выпуску цемента ориентируется прежде всего на доступность конкретного типа сырья в данном регионе, возможности оборудования, энергетические мощности и ряд других факторов. А с учетом того, что при изготовлении продукта можно комбинировать с разновидностями добавок, их процентным содержанием - нюансов даже при однотипной технологии достаточно.
1. «Мокрый». Данная технология считается наиболее сложной и затратной. Схема мокрого способа в том, что первичная обработка основных компонентов в начале цикла производится раздельно. Измельченные фракции загружаются в оборудование, предназначенное для кратковременного хранения материалов в водной среде. После отмачивания продукты поступают в специальные мельницы, где все еще мокрые фракции превращаются в порошкообразную массу с одновременным перемешиванием всех ингредиентов. Подготовленный шлам перемещается в шлюмбассейны (вертикальный + горизонтальный), в которых осуществляется процесс корректировки долевого соотношения составляющих цемента. По сути, определяется химическая формула конечного продукта. Далее - обжиг мокрого шлама в печи и охлаждение в холодильных установках. О цементе как таковом можно говорить только после окончательного измельчения его шлама, в результате чего и получается порошок в том виде, в котором он поступает на склад. После контроля качества вяжущее фасуется. В последнее время мокрый способ изготовления применяется все реже, так как существуют более простые и менее затратные технологии производства цемента.
2. Сухой способ. Принципиальное отличие от мокрого - в измененной технологической схеме. Основное оборудование то же самое, но при сухом способе после предварительного измельчения сырья для цемента компоненты поступают в сушильные барабаны (каждый в свой). После этого они перемешиваются и дополнительно измельчаются в общей мельнице. Особенность сухого способа еще и в том, что на этом этапе вводятся добавки. Дальнейший нюанс производства определяется видом и влажностью глины. Все сухие составляющие шлама по этому параметру необходимо «выровнять». С этой целью масса увлажняется, после чего отправляется на обжиг. Так как влажность промежуточного цементного продукта относительно невысокая (порядка 13 %), то для его осушения и получения гранул не требуется мощных печей и большого эн/потребления. Это позволяет определить сухую технологию как наиболее экономичный способ производства.
Мокрый способ производства в настоящее время преобладает - около 2/3 продукции мирового цементного производства выпускается заводами мокрого способа производства.
Особенность работы вращающихся печей мокрого способа производства - значительный расход теплоты на испарение влаги, около 45-50% общего расхода теплоты на обжиг клинкера.
Минимальный теоретический удельный расход топлива с точки зрения термодинамики и теплотехнического процесса обжига в цехах мокрого способа производства при минимальной влажности шлама обычно принимают 4,1868•1200 кДж/кг клинкера. Практически же расход теплоты на обжиг нередко составляет 4,1868•(1500-1600) кДж/кг клинкера, при благоприятных условиях он снижается до 4,1868•1450 кДж/кг. В зарубежной практике в отдельных случаях при использовании эффективных разжижителей и снижении влажности шлама до 33-34% удельный расход теплоты обеспечивается на уровне 4,1868•1350 кДж/кг клинкера.
Недостатки мокрого способа производства:
1.Высокий удельный расход тепла на обжиг клинкера.
2.Низкая производительность печей, их большая метало- и материалоемкость.
3.Низкая производительность труда, большие эксплуатационные затраты, высокая себестоимость продукции.
Преимущества мокрого способа производства:
1.Затраты на размол сырья в присутствии воды значительно ниже. Ряд сырьевых материалов (мел, глина) обладают способностью легко размучиваться в воде.
2.Транспортировка, усреднение и корректировка сырьевого шлама осуществляются легче, чем сырьевой муки.
3.При мокром способе образуется меньшее количество пыли, меньшие затраты на пылеулавливание.
Печи мокрого способа просты и надежны в эксплуатации, имеют высокий коэффициент использования.
Возможность хорошей гомогенизации шлама, эксплуатационные свойства печей позволяют использовать сырье пестрого химического состава.
Сухой способ по праву считается наиболее экономически выгодным. Особенность его в том, что на всех стадиях используются материалы только в сухом состоянии. Выбор схемы производства цемента определяется химическими и физическими характеристиками сырья. Наиболее востребованным признано изготовление материалов во вращающихся печах, в котором используются глина и известняк.
Сухой способ имеет следующие преимущества :
1. Низкий удельный расход тепла на обжиг клинкера. При сухом способе расход тепла на обжиг составляет 2900-3750 кДж/кг клинкера, при мокром -- 5400-6700 кДж/кг.
2. Объём печных газов при сухом способе на 35-40% меньше, чем при мокром способе при одинаковой производительности печи. Вследствие этого затраты на обеспыливание печных газов ниже.
3. Печи сухого способа менее металлоемки и материалоёмки, по сравнению с печами мокрого способа такой же производительности.
4. Печи сухого способа имеют высокую производительность до 3000-5000 т/сут, высокий удельный съём клинкера с 1 мЗ печи. Вследствие -этого технологические линии сухого способа в 2-3 раза мощнее линий мокрого способа, повышается производительность труда, снижаются эксплуатационные расходы, снижается себестоимость продукции.
5. В условиях недостатка воды (особенно в южных регионах) устраняется необходимость её расхода для приготовления сырьевого шлама.
Недостатки сухого способа производства:
1.При помоле сухих сырьевых материалов, транспортировке, усреднении и корректировке сырьевой муки происходит выделение значительного количества пыли. Вследствие этого большее пылевыделение при сухом способе требует установки большого числа пылеулавливающих устройств, что увеличивает капитальные затраты на установку фильтров и эксплуатационные - при их обслуживании.
2.Сложность эксплуатации печей сухого способа.
Незначительные колебания в химическом составе сырья, изменение других параметров ( дисперсность, влажность, температура) нарушают режим работы печных агрегатов.
3.Для обеспечения стабильной работы печей на обжиг должна поступать сырьевая мука ровного состава.
4.Затраты энергии и труда на помол сухих сырьевых материалов выше, чем при мокром измельчении.
На основании вышеизложенного материала в данном курсовом проекте рассматривается производство цемента по сухому способу.
2. Описание технологической схемы производства
Получение клинкера -- наиболее сложный и энергоемкий процесс, требующий больших капитальных и эксплуатационных затрат. Удельная стоимость клинкера достигает 70-80% общей стоимости портландцемента.
Процесс производства портландцемента складывается в основном из следующих основных операций: добычи сырьевых материалов; приготовления сырьевой смеси, состоящей из дробления, помола и усреднения ее состава; обжига сырьевой смеси (получение клинкера); помола клинкера в тонкий порошок с небольшим количеством гипса, а иногда и добавок.
Сухой способ производства. При сухом способе производства портландцемента выбор схемы зависит от физических и химических свойств сырья. Производство портландцементного клинкера в этом случае складывается из следующих операций.
После выхода из дробилки известняк и глину высушивают до влажности примерно 1%, после чего измельчают в сырьевую муку. Помол и сушку сырьевой смеси целесообразно вести одновременно в одном аппарате -- сепараторной мельнице. Этот способ более эффективен и применяется на большинстве новых заводов, работающих по сухому способу.
Сырьевую муку заданного химического состава получают путем дозирования сырьевых компонентов в мельницу с последующим усреднением и корректированием сырьевой шихты в специальных смесительных силосах, куда дополнительно подается сырьевая мука с заведомо низким или высоким титром (содержанием СаСО3).
При сухом способе изготовления клинкера исходные материалы (известняк, глина и др.) после дробления подвергаются высушиванию и совместному помолу в шаровых и иных мельницах до остатка 6-10% на сите № 008.
При сухом способе затраты теплоты на обжиг клинкера достигают 3150--4190 кДж/кг, что значительно меньше затрат при производстве по мокрому способу (5900--6700 кДж/кг).
Обжигают сырьевую муку в коротких вращающихся печах с предварительной тепловой обработкой ее в циклонных теплообменниках, в которых отходящими из печей газами материал нагревается до 800-850°С с частичной декарбонизацией его (на 30-40%) или в циклонных теплообменниках и далее в специальных реакторах, в которых температура муки повышается до 920-950 °С, а декарбонизация материала перед его поступлением в печь достигает 85-90%. Такой эффект получается за счет сжигания в реакторах дополнительного небольшого количества топлива.
Вращающиеся печи работают по принципу противотока. Сырье в виде порошка подается автоматическим питателем в печь со стороны ее верхнего (холодного) конца, а со стороны нижнего (горячего) конца вдувается топливо (природный газ, мазут, воздушно-угольная смесь), сгорающее в виде 20-30-метрового факела. Сырье занимает только часть поперечного сечения печи и при ее вращении со скоростью 1-2 об/мин медленно движется к нижнему концу навстречу горячим газам, проходя различные температурные зоны. Вращающуюся печь условно разделена на шесть температурных зон в зависимости от характера протекающих в них процессов. Рассмотрим эти процессы, начиная с поступления сырьевой смеси в печь, т. е. по направлению с верхнего ее конца (холодного) к нижнему (горячему).
В зоне испарения (сушки) происходит высушивание поступившей сырьевой смеси при постепенном повышении температуры с 70 до 200°С (в конце этой зоны), поэтому первую зону называют еще зоной сушки. Подсушенный материал комкуется, при перекатывании комья распадаются на более мелкие гранулы.
В зоне подогрева, которая следует за зоной сушки сырья, при постепенном нагревании сырья с 200 до 700°С сгорают находящиеся в нем органические примеси, из глиняных минералов удаляется кристаллохимическая вода (при 450-500°С) и образуется безводный каолинит Al2О32SiО2. Подготовительные зоны (испарения и подогрева) при мокром способе производства занимают 50-60 % длины печи (считая от холодного конца); при сухом же способе подготовка сырья сокращается за счет зоны испарения.
В зоне декарбонизации (ее протяженность 20-23% длины печи) температура обжигаемого материала поднимается с 700 до 1100°С; здесь завершается процесс диссоциации карбонатных солей кальция и магния и появляется значительное количество свободного оксида кальция. Термическая диссоциация СаСО3 --это эндотермический процесс, идущий с большим поглощением теплоты (1780 кДж на 1 кг СаСО3), поэтому потребление теплоты в третьей зоне печи наибольшее. В этой же зоне происходит распад дегидратированных глинистых минералов на оксиды SiO2, А12Оз, Fе2O3, которые вступают в химическое взаимодействие с СаО. В результате этих реакций, происходящих в твердом состоянии, образуются минералы ЗСаО-А12О3, СаО-А12О3 и частично 2CaO-SiO2.
В зоне экзотермических реакций (1100-1250°С) проходят твердофазовые реакции образования ЗСаОА12О3; 4CaO-AI2O3-Fe2O3 и белита. Эти экзотермические реакции на сравнительно коротком участке печи (5-7% ее длины) сопровождаются выделением большого количества теплоты (до 420 кДж на 1 кг клинкера) и интенсивным повышением температуры материала (на 150-200°С).
В зоне спекания (1300-1450-1300С) температура обжигаемого материала достигает наивысшего значения (1450°С), необходимого для частичного плавления материала и образования главного минерала клинкера - алита. В начале спекания, начиная с 1300°С, образуется расплав в количестве 20-30% объема обжигаемой массы из относительно легкоплавких минералов ЗСаО-А12О3, 4СаО-А12О3-Fе2О3, а также MgO и легкоплавких примесей. При повышении температуры до 1450°С в клинкерной жидкости растворяются 2CaO-SiO2 и СаО и из них в расплаве происходит образование алита ЗСаО-SiO2, проходящее почти до полного связывания оксида кальция (в клинкере СаО свободный не более 0,5-1%). Алит плохо растворяется в расплаве и вследствие этого выделяется из него в виде мелких кристаллов, что влечет дальнейшее растворение в расплаве 2CaO-SiO2 и СаО. Процесс образования алита заканчивается за 15-20 мин пребывания материала в зоне спекания (ее протяженность 10- 15% длины печи). Поскольку при вращении печи частично расплавленный материал непрерывно перекатывается, мелкие частички слипаются в гранулы. Понижение температуры с 1450 до 1300°С вызывает кристаллизацию из расплава ЗСаО-А12О3, 4СаОА12О3-Fе2О3 и MgO (в виде периклаза), которая заканчивается в зоне охлаждения, следующей за спеканием.
В зоне охлаждения температура клинкера понижается с 1300 до 1000°С; здесь полностью формируются его структура и состав, включающий алит С3S, белит C2S, трехкальциевый аллюмиат C3A, целит C4AF, MgO (периклаз), стекловидную фазу и второстепенные составляющие.
Цементный клинкер выходит из вращающейся печи в виде мелких камнеподобных зерен -- гранул темно-серого или зеленовато-серого цвета. По выходе из печи клинкер интенсивно охлаждается с 1000 до 100-200°С в колосниковых, рекуператорных и других холодильниках воздухом, идущим навстречу клинкеру или просасываемым через слой горячего клинкера. После этого клинкер выдерживается на складе одну-две недели.
После обжига клинкер пересыпается в холодильник, а после охлаждения направляется на склад. В ряде случаев клинкер из холодильников направляют непосредственно на помол в цементные мельницы. Перед помолом клинкер дробят. Дробление клинкера производится совместно с гипсом, гидравлическими и другими добавками.
Из мельницы цемент транспортируют на склад силосного типа (цементные силосы). Отгружают цемент потребителю либо в таре (бумажных мешках по 50 кг), либо навалом в автоцементовозах или в специальных железнодорожных вагонах.
3. Расчет материального баланса производства и подбор основного оборудования
Шламбассейны
Фирма Завод Строй-Бетон производит высококачественные шламбассейны для хранения и последующего использования в производстве различных шламов.
Под шламом в производственном процессе обычно понимаются жидкости густо насыщенные различными пылевыми, песчаными и другими включениями. Шламбассейны используются на :
- заводах по производству автоклавного газобетона для хранения и последующего использования в производстве отходов от резки с водой
- в системах рециклинга бетона для хранения, очистки и повторного использования загрязненной воды от промывки машин
- в производствах мела, извести и т.п.
- в пищевых производствах
В зависимости от объемов производства используются шламбассейны разной емкости и с разными устройствами перемешивания шлама.
Завод Строй-Бетон производит надежные шламбессейны с объемом от 10 до 120 куб.м. Все шламбассейны производятся с двойной проваркой швов и покрываются качественной грунтовкой.
Шламбассейн для цемента принцип работы
Статьи Материалы Статьи Оборудование Смесители для приготовления шлама при производстве цемента. Глиноболтушка. Крановый шламосмеситель.Смесители для приготовления шлама при производстве цемента. Глиноболтушка. Крановый шламосмеситель.
Смесительное оборудование этой группы предназначается для доизмельчения, перемешивания, диспергирования и поддержания во взвешенном состоянии в воде частиц глины, мела и других компонентов сырьевой смеси для производства клинкера.
Влажность шлама для разных видов сырья составляет 40-60%. Доизмельчение и перемешивание компонентов шлама производится стационарными смесителями называемыми глиноболтушками.
Глиноболтушка состоит из резервуара 7, помещенного в бетонный бассейн, на котором установлен мост 1. Шлам перемешивается в кольцевом резервуаре боронами 8, подвешенными на цепях 6 к траверсе 5, которая вращается на оси 3 двигателем 4 через планетарный редуктор 2 и зубчатое колесо, укрепленное на траверсе.
Измельченный и перемешанный с водой материал выводится через решетку разгрузочного отверстия, расположенного в нижней части боковых стенок бассейна.
Выше показана схема модернизированной глиноболтушки (типа СМЦ-427) с центральным приводом траверсы. В этой конструкции отсутствует мост и открытая коническая зубчатая пара.
Траверса 1 приводится во вращение фланцевым двигателем 2, через планетарный редуктор 4, установленный на вращающейся траверсе. Бассейн закрыт перекрытием 5, на котором установлен токосъемник 3 для подвода электроэнергии к вращающемуся двигателю.
Рассматриваемая конструкция отличается компактностью, надежностью и имеет сравнительно меньшую материалоемкость по сравнению с классической. Производительность глиноболтушек достигает 100-150 т/ч (по сухому материалу).
Крановые пневмомеханические смесители предназначены для гомогенизации резервов шлама в шламовых бассейнах.
На рисунке выше показана схема распространенного смесителя с двусторонним мостом, устанавливаемого в шламовом цилиндрическом бассейне 1. Крановый смеситель имеет два моста: основной 15 и соединенный с ним шарниром 9, дополнительный мост 14. Одним концом мосты соединены с центральной опорой 9, другим опираются на ходовые тележки 13, которые перемещаются приводом 12 по кольцевому рельсу 16, проложенному на стенках бассейна. Каждый мост имеет но пять лопастных смесителей 2 с индивидуальными приводами. Позади лопастных смесителей (по ходу движения) расположены рамы со скребками 11. Шлам перемешивается скребками при перемещении мостов по кругу и вращающимися вокруг собственных осей лопастными смесителями, а также сжатым воздухом, подаваемым по трубе 5 и коллектору 6 к соплам, расположенным на лопастных смесителях и скребках.
Шлам поступает в бассейн через бак 7 и шламопроводы 10 в вертикальные течки, равномерно распределяющие его по бассейну. Разгрузка шлама из бассейна производится из приямка, расположенного в центре бассейна, с помощью насосов.
Смеситель оборудован кран-балкой 4 с тельфером. Один конец кран-балки опирается на центральную стойку, другой перемещается по кольцевому рельсу 3. Крановый смеситель установлен в бассейне диаметром 35 м, объемом 8000 м 3 .
На рисунке ниже показан крановый смеситель с погруженными в шлам мостами. Смеситель установлен на железобетонном цилиндрическом бассейне 1 диаметром 30 м, высотой 8,5 м. Перемешивание производится сжатым воздухом, подаваемым по трубопроводу 4, проложенному на мосту 2. Воздух поступает в коллектор 6 и далее по трубкам 7 в сопла 12, размещенные на фермах-мостах 13. Вращение погруженным фермам сообщается через центральный поворотный корпус 8, установленный на подпятниковой опоре. Балка ведущего моста 9 одним концом coeдинена с корпусом 8, а другим опирается на ходовое колесо 11 с пневматической шиной, которое приводится во вращение двигателем.
Колесо обкатывается по круговой бетонной дорожке бассейна щ сообщает поворотное движение системе: мост - вращающийся корпус - погруженные фермы. Шлам подается в бассейн по трубе 3 через резервуар 5. Рассмотренный тип смесителя отличается простотой конструкции, меньшим расходом материалов и энергии, большей надежностью в работе, чем крановый смеситель с верхним расположением мостов. Технические показатели крановых шламосмесителей, такие как объём бассейна, частота вращения, производительность, мощность приведены в таблице ниже.
Весовые дозаторы цемента, песка, зерна
Завод ААМикс разрабатывает, производит и поставляет по всей России и за рубеж весовые дозаторы для сыпучих материалов, таких как цемент, песок, зерно и другие.
Производимые весовые дозаторы отличаются высоким качеством и простотой интеграции в различные автоматизированные системы учета.
Также возможно производство и поставка не только весовых дозаторов, но системы автоматизации и управления комплексом дозации.
Принцип действия
Весовой дозатор цемента, песка или зерна представляет собой емкость, которая висит на раме. В местах крепления к раме устанавливаются тензодатчики, которые передают информацию о текущем весе емкости на центральный пульт.
В результате программа управления всегда имеет данные о текущем весе дозатора.
Стандартно, наверху дозатора делается три фланца для присоединения шнековых транспортеров, для подачи материала в дозатор и фильтра дозатора, для отсечения пыли от выходящего из дозатора потока воздуха.
Когда достигается нужный вес дозатора, автоматика подает сигнал, автоматически открывается нижняя пневмозадвижка и весь цемент, песок, зерно или другой сыпучий материал выходят.
Если материал прилипает к стенкам дозатора, то ставится небольшой вибратор, который включается при открытии задвижки или если объем дозатора больше 1 куб.м., то устанавливается система аэрации.
Конкурентные преимущества весовых дозаторов от завода ААМикс
- тензодатчики высшей категории точности, производитель Тензо-М,
- пневматика Камоцци, Италия,
- надежная нижняя задвижка, фирма WAM, Италия,
- точность и аккуратность исполнения, все детали производятся на станке лазерной резки Trumpf.
Технические характеристики дозаторов цемента
Ниже приведены характеристики трех типовых дозаторов для цемента, песка, зерна. Однако завод ААМикс производит дозаторы любого объема, любой комплектации и из разных материалов, включая нержавеющую сталь. Для заказа нестандартного дозатора просим заполнить опросный лист и выслать его нам. В течение одного дня будет выслано предложение с ценами и сроками поставки. Вы также можете посмотреть системы весовой дозации индивидуального исполнения >>
Шламбассейны для производства
Наша компания, производитель резервуарного оборудования завод "Абсолют", предлагает шламбассейны для различных производств. В производственном процессе шламом называются жидкости, насыщенные различными включениями (пылевыми, песчаными).
Шламбассейны для использования в производстве шламов и хранения продукта применяются:
- на заводах по изготовлению газобетона для отходов от резки;
- на производствах по изготовлению извести и мела;
- в системах рециклинга бетона;
- на пищевых производствах.
В зависимости от объемов конкретного производства выбираются шламбассейны подходящей ёмкости и дополнительные устройства для перемешивания.
Применение шламбассейнов при производстве газобетона
На заводах по производству газобетона шламбассейны применяются для хранения песчаной пульпы. Она образуется в шаровой мельнице и далее поступает в смеситель газобетона.
Концепцию безотходного производства помогает организовать накопление всех отходов производства в шламбассейнах.
Применение шламбассейнов при производстве извести
Широко используются шламбассейны и при изготовлении извести. Например, весь технологический процесс может состоять из нескольких стадий:
- участок приема мела и изготовления мелового шлама;
- участок для складирования готового шлама;
- печное отделение;
- транспортно-подъемная система;
- участок складирования готовой продукции;
- участок обеспыливания газов;
- прочие вспомогательные отделения.
Основными участками, на который устанавливаются шламбассейны являются участок приема мела и участок хранения готового запаса.
На первом участке чаще всего устанавливается такое оборудование как "глиноболтушки", промежуточные сборники шлама, насосы, основные шламбассейны, узел дозировки пластификатора.
В "глиноболтушке" с помощью перемешивающего устройства куски мела измельчаются, образуя меловой шлам. Далее он самотеком поступает в промежуточный сборник шлама, откуда по мере накопления перекачивается насосом в шламбассейн.
Наша компания предлагает резервуары для шлама, которые давно зарекомендовали себя на мировом рынке. Изготовление вертикальных шламбассейнов из металла возможно в широком диапазоне объемов.
Хранится готовый шлам также в шламбассейнах, которые располагаются на участке складирования готового шлама. Рекомендуется устанавливать не менее 2 резервуаров, рассчитанных на 10-дневный запас сырья. Шламбасcейн может использоваться для поддержания шлама во взвешенном состоянии будучи дополнительно оборудован барботерами и мешалками.
Еще одним участком на производстве извести, для которого наша компания может изготовить ёмкостное оборудование, является склад готовой продукции -- силосный склад.
Доставка возможна в любой город России: от Санкт-Петербурга и Москвы до Владивостока и Краснодара. Поставляем шламбассейны также в другие страны.
Шламбассейн для цемента принцип работы
По конструкции шламовые бассейны бывают вертикального и горизонтального типа. Шламовые бассейны горизонтального типа подразделяются на прямоугольные и круглые. Вертикальные бассейны применяют в основном для корректирования и перемешивания шлама, а горизонтальные — для создания запаса. Однако организация подготовки шлама на новых заводах предусматривает использование и горизонтальных бассейнов для корректирования и гомогенизации.
Вертикальные шламовые бассейны. Вертикальные бассейны представляют собой железобетонные, реже металлические емкости в виде цилиндра с конусообразной нижней частью. Объем их достигает на новых заводах 800—1200 м3 при диаметре 8— 12 м и высоте 21—25 м. Шламовые бассейны объединяются в группы.
Шлам в этих бассейнах перемешивается пневматическим способом (при помощи сжатого воздуха) под давлением 1,5—2 атм.
Сжатый воздух от компрессора через ресивер поступает в трубу бассейна. Труба установлена вертикально и не доходит на 1,5—2 м до разгрузочного отверстия в вершине конусной части бассейна.
При пуске сжатого воздуха в бассейн пузырьки его, вырываясь из трубы, устремляются вверх и вызывают энергичное перемешивание шлама.
Воздух подают периодически в каждый бассейн; для автоматического включения и отключения воздуха между воздухопроводом и трубой устанавливается воздухораспределитель. Один распределитель обслуживает группу бассейнов.
Из бассейна шлам через отверстия в конусной части поступает в сборный трубопровод, откуда он направляется к насосам и перекачивается в запасные шлам-бассейны. В нижней части вертикального бассейна может скапливаться осевший шлам. Для очистки бассейна предусмотрены люки.
Горизонтальные шламовые бассейны. Эти бассейны устраивают значительно большей емкости, чем вертикальные; горизонтальные бассейны достигают объема 5—6 тыс. мв каждый. Они представляют собой железобетонную емкость прямоугольной или круглой формы.
Круглый горизонтальный шламовый бассейн имеет диаметр 25 и 35 м. В центре круглой железобетонной емкости установлена железобетонная центральная опора / мешалки 2 с пневмомеханическим перемешиванием. Мешалка вращается в бассейне со скоростью 15 оборотов в час.
Горизонтальные шламовые бассейны круглой формы более просты и надежны в работе по сравнению с прямоугольными. Они не имеют гибких воздушных шлангов и обеспечивают более тщательное перемешивание по всему объему бассейна. В прямоугольных же бассейнах по углам скапливаются осадки шлама.
Для регулирования наполнения и расхода шлама в бассейнах устанавливают автоматические указатели уровня (уровнемеры). В качестве уровнемера используют электронное реле уровня ЭР-1, действие которого основано на электропроводности шлама. Один контакт электрической цепи подводят в нижнюю часть бассейна, а второй — к контактному штырю, установленному в верхней части бассейна. Когда уровень шлама достигает штыря, то электрическая цепь оказывается замкнутой, так как электрический ток проходит через шлам, обладающий электропроводностью. При понижении уровня шлама ниже штыря электрическая цепь размыкается. В первом и втором случаях подаются соответствующие сигналы на пульт управления шламоподготовительного отделения.
Уровнемеры могут быть сблокированы с системой подачи шлама, обеспечивая полную автоматизацию процесса наполнения бассейнов.
В ряде случаев необходимо установить количество шлама в бассейне. Для этого применяют следящий уровнемер электронноконтактного принципа действия. Он состоит из металлического стержня — щупа, подвешенного на тросе лебедки с электроприводом реверсивного действия и редуктором. Посредством лебедки щуп опускается или поднимается в бассейне; нерабочее положение щупа — верхнее крайнее. При включении электродвигателя от специального прибора щуп начинает опускаться, и как только он достигает уровня шлама, замыкается цепь электропитания реле уровня РУ.
Положение щупа воспринимается прибором, по показаниям которого можно непрерывно следить за .изменением уровня в бассейне при расходе из него шлама и при наполнении.
Следящие уровнемеры применяют при корректировании шлама для того, чтобы узнать, сколько шлама находится в бассейне и сколько следует добавить к нему шлама с другим титром.
Наряду с электронно-контактным следящим уровнемером применяют также уровнемеры радиоактивного действия и манометрические (мембранные).
Действие радиоактивных уровнемеров основано на изменении интенсивности потока гамма-лучей в зависимости от плотности преграды; с увеличением плотности проницаемость лучей уменьшается.
Радиоактивный уровнемер состоит из источника контейнера с радиоактивным изотопом , счетчика гамма-лучей и электронного блока, на выходе которого имеется электромагнитное реле, включающееся или отключающееся во время появления или исчезновения материала 8 на уровне гамма-лучей. Источник и счетчик устанавливаются на наружной или внутренней поверхности противоположных стенок емкости.
Преимущество радиоактивных уровнемеров в том, что они могут не соприкасаться с материалом, обладают высокой точностью, хорошо передают сигналы на пульт управления и открывают широкую возможность автоматического управления заполнением емкостей.
При использовании радиоактивных уровнемеров для наблюдения за положением уровня шлама источник-счетчик гамма-лучей автоматически перемещается вместе с уровнем шлама при наполнении или опорожнении бассейна.
Принцип действия мембранных уровнемеров основан на зависимости давления столба шлама от его высоты. Датчик с чувствительной мембраной соединяется посредством трубки с манометром. Датчик и трубка заполняются незамерзающей жидкостью (антифризом).
Столб шлама или другой какой-либо жидкости давит на мембрану датчика, установленного на определенной высоте в бассейне. Это давление передается жидкостью на манометр и по его показанию устанавливают высоту столба. В качестве уровнемера мембранного типа для контроля уровня шлама применяют прибор УШ-4М.
Читайте также: