Окраска и грунтовка отливок оборудование
Подготовка металла к порошковой покраске
Прежде чем приступить к окрашиванию любой поверхности, необходимо ее предварительно обработать. Именно от того, насколько тщательно будет выполнена обработка – процесс достаточно длительный и трудоемкий – зависит качество итогового покрытия. Подготовка металла к покраске влияет на качество, стойкость, эластичность и долговечность покрытия, оптимальное сцепление краски с поверхностью и повышение антикоррозийных характеристик. О том, что представляет собой подготовка металла к порошковой покраске, расскажем в этой статье.
Влияние подготовки металла к порошковой покраске на конечный результат
Некоторая сложность заключается в том, что заметить, каким образом качество подготовки поверхности влияет на свойства лакокрасочного покрытия, можно спустя определенное время после того, как окраска будет выполнена. А потому зачастую именно потребитель становится жертвой нарушений, допущенных в процессе подготовки поверхности к нанесению краски.
К примеру, если поверхность не была тщательно обезжирена, то лакокрасочное покрытие может на нее плохо ложиться, из-за остатков масла могут возникать кратерообразования. Недостаточное обезжиривание является причиной низкой адгезии покрытия.
Из-за некачественной окончательной промывки или использования для нее жесткой воды возможно возникновение осмотического вспучивания, вероятность которого повышается при эксплуатации изделий, окрашенных порошковыми полиэфирными составами в условиях повышенной влажности.
Осмотическое вспучивание лакокрасочных покрытий, образование пузырей, нарушение адгезии связано с ручной подготовкой металлов к порошковой покраске, в процессе которой используются водорастворимые обезжиривающие средства, но при этом не выполняется последующая промывка и горячая сушка.
Насколько лакокрасочное покрытие будет долговечным, защищенным от нитевидной и подпленочной коррозии, зависит от таких стадий подготовки металла к порошковой покраске, как фосфатирование, хроматирование и пассивация.
Если поверхность плохо подготовлена к покраске, допущены нарушения при выборе ее способов, то разрушения лакокрасочного покрытия проявятся достаточно быстро, при этом на скорость появления разрушений напрямую влияет жесткость условий эксплуатации.
На выбор технологии подготовки металла к порошковой покраске влияют три основных фактора – условия эксплуатации окрашенных изделий, тип металла и состояние окрашиваемой поверхности. Существует множество схем подготовки различных металлических поверхностей к окрашиванию в зависимости от условий дальнейшего использования изделий, все они определены в ГОСТе 9.402-2004 «ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию».
Именно от условий эксплуатации зависит, каким будет процесс подготовки – полным, включая конверсионную обработку, либо можно будет ограничиться очисткой поверхности.
На выбор вида конверсионной обработки (фосфатирование, хроматирование, пассивация) влияет тип окрашиваемого металла. В зависимости от того, в каком состоянии находится исходная поверхность (есть ли на ней ржавчина, окалина, оксидные слои), применяют травление или механическую очистку.
Помимо этого, необходимо исходить из типа используемых лакокрасочных материалов, размеров окрашиваемого изделия, производственных площадей, имеющегося оборудования, финансовых возможностей.
Качество конверсионных покрытий зависит от способов нанесения и типа используемых лакокрасочных материалов. Особое значение качество обработки поверхности обретает в случае использования электроосаждения или окрашивания порошковыми красками.
От размеров изделия и программы производства зависит, каким способом будут наноситься лакокрасочные составы. Детали и конструкции могут окрашиваться путем:
- погружения в ванны или распыления в камерах;
- использования циклического или непрерывного конвейера.
Зачастую отсутствие финансовых возможностей приводит к отказу от оптимальных технологий, что в свою очередь сказывается на качестве окраски.
Способы подготовки металла к порошковой покраске
- Использование механических методов очистки.
Наиболее широкое распространение получили механические методы очистки поверхности, которая затем подвергается окрашиванию. Они заключаются в абразивном воздействии на имеющиеся загрязнения металлов. При этом снимается также часть поверхностного слоя, благодаря чему повышаются адгезионные свойства покрытия.
Механическая обработка может заключаться в крацевании при помощи быстро вращающихся проволочных дисковых щеток, в обработке с использованием абразивных дисков, кругов, тканей, бумаги, а также в сухой или влажной струйной обработке абразивными составами.
Лучший результат достигается за счет дробеструйной очистки с использованием воздуха. В связи с тем, что в процессе очистки в качестве абразивного агента выступает кварцевый песок, она также называется пескоструйной. Суть обработки состоит в том, что на обрабатываемую поверхность при помощи сжатого воздуха подается через сопло песок.
Кроме того, подготовка металла к порошковой покраске и очищение его поверхности возможно при помощи центробежной безвоздушной пескоструйной обработки. В этом случае абразивы направляются на обрабатываемую поверхность механически, сжатый воздух при этом не используется. Данный способ является менее энергозатратным. Пескоструйная очистка предполагает разгон мелких частиц за счет большого объема чистого и сухого сжатого воздуха.
Рекомендуем статьи по металлообработке
Безвоздушный способ позволяет существенно экономить электроэнергию, потребление которой составляет лишь 10 % от затрат, необходимых для очистки воздухоструйным способом. В то же время, применение пескоструйного метода позволяет регулировать сопла, чтобы абразив достигал полостей, которые недоступны при работе центрифужных лопастей. Ознакомиться с критериями и рекомендациями, позволяющими выбрать оптимальные пескоструйные установки, можно в соответствующих изданиях.
- Применение гидроочистки и предварительной подготовки.
«Систему гидроочистки» (HCS) впервые ввела в эксплуатацию компания Dürr Ecoclean. Данный метод подготовки металла к порошковой покраске предполагает использование ударного воздействия воздушной струи одновременно с очищающей жидкостью, скорость потока при этом достигает 800 км/ч, то есть действует принцип «воздушного ножа».
Данный способ позволяет глубоко очистить поры и гарантирует, что на обрабатываемой поверхности не останется никаких загрязнений. В зависимости от того, какие требования предъявляются к очистке, в процессе может применяться либо очищающая жидкость, либо пар. Для второго характерна электропроводимость меньше 10 μS/cm, что позволяет эффективно удалять отложения с поверхности металлов.
Большая кинетическая энергия приводит к созданию мощного механического воздействия, а высокая температура, варьирующаяся от +100 до +130 °С, приводит к уменьшению числа поверхностных загрязнений (масел). Так как все компоненты очищающей среды непрерывно корректируются, эффект от очистки будет постоянным. По сравнению с классической подготовкой металла к порошковому окрашиванию данный способ обработки на 50 % лучше очищает поверхность от твердых частиц, кроме того, зачастую он более эффективен для удаления масляных загрязнений (в данном случае на эффективность влияет форма обрабатываемых деталей).
- Применение химической очистки и подготовки поверхности.
Поскольку масляные и жировые загрязнения не могут быть удалены с поверхности подготавливаемых деталей при помощи абразивоструйного способа, то в данном случае подлежит применению химический метод. Использование его обусловлено в том числе и тем, что такого рода загрязнения отрицательно сказываются на самих абразивах (дроби, песке). Для обработки любых типов поверхностей подходит обезжиривание растворителями.
Обезжирить поверхность можно, просто протерев ее растворителем. Кроме того, можно использовать пары галогенизированных углеводородов, таких как трихлорэтилен. При этом следует иметь в виду, что подобная обработка не способна удалить с деталей твердые загрязнения, следовательно, если в дальнейшем не будет проведена дробеструйная очистка, то поверхность должна быть протерта либо обработана путем жидкостно-парового обезжиривания.
В настоящее время трихлорэтилен продолжает широко применяться, несмотря на существенные недостатки, такие как вредное воздействие на здоровье, низкая безопасность и необходимость использования нагревательного оборудования, благодаря которому обеспечивается должный очищающий эффект.
Ввиду безопасности, отсутствия вредного воздействия на здоровье и окружающую среду все большее применение находят очистительные средства на водной основе. К самым распространенным и при этом экономичным относятся эмульсионные очищающие составы, являющиеся растворителями, включенные в водную фазу за счет эмульгаторов. Так как поверхности, которые окрашиваются при помощи порошковых красок, могут быть различными, то очистительные составы разрабатываются в основном для подготовки деталей, выполненных из холоднокатаной, горячекатаной и оцинкованной стали, алюминия.
- Применение антикоррозионной обработки.
Антикоррозионная защита выполняется путем грунтования двумя видами порошковых грунтов, которые затем покрываются порошковой краской.
Пассивная антикоррозионная защита заключается в применении эпоксидного антикоррозионного грунта, благодаря которому образуется прочная пленка, обладающая хорошим сопротивлением к различным воздействиям, как химическим, так и механическим.
Ее использование позволяет защитить стальные и алюминиевые изделия, эксплуатация которых предполагается в мягких условиях (покрытие сварных конструкций, используемых в помещениях, диски из алюминиевых сплавов и пр.). Этот тип защиты помогает сгладить мелкие дефекты поверхности, возникающие в том числе после пескоструйной обработки.
Активная антикоррозионная защита предполагает использование эпоксидного цинкосодержащего грунта. Благодаря ей изделия получают высокую степень коррозионной устойчивости, позволяющую эксплуатировать их в жестких условиях. Небольшие проникающие повреждения поверхности могут привести к появлению следов местной коррозии, что никак не скажется на адгезии покрытия рядом распложенных зон. Грунт в данном случае ограничит область распространения коррозии.
Таким способом защищают любые стальные конструкции, которые эксплуатируются на открытом воздухе (речь идет о решетчатых настилах, заборах, ограждениях, лестницах, строительных конструкциях и пр.).
Нюансы подготовки алюминия к порошковой покраске
Подготовка металла к порошковой покраске, включая алюминиевые изделия, предполагает их обезжиривание пароводоструйным способом, термическую очистку или промывку с помощью чистящих средств. При значительном повреждении поверхности ржавчиной, оксидной пленкой и другими налетами необходимо проведение ее ручной, механической или пескоструйной зачистки.
Достаточно часто до покраски на алюминий наносят конверсионный слой (хроматирование), что позволяет добиться повышения долговечности и лучшего сцепления порошковой краски с поверхностью металла в 2-3 раза.
Если поверхности не требуется существенная механическая очистка от ржавчины, ручная зачистка неровностей и ремонт имеющихся дефектов, то можно обойтись лишь одним этапом подготовки металла к порошковой покраске – хроматированием.
Данный процесс состоит из обезжиривания, осветления алюминия с помощью кислых растворов (удаления оксидной пленки) и самого хроматирования. По окончании каждого из этапов хроматирования изделие необходимо тщательно промывать.
Для обезжиривания детали погружают в специальные ванны, которые наполняются растворителями либо щелочными или кислотными составами. В ряде случаев изделия обрабатываются обезжиривающими растворами, подающимися струей под давлением, что значительно повышает эффективность очистки, поскольку в этом случае поверхность подвергается не только химическому, но и физическому воздействию, а постоянная подача чистящего раствора не дает ему загрязниться.
Вторым после обезжиривания этапом является химическое травление, которое удаляет с поверхности металла оксидную пленку. Последняя значительно усложняет окрашивание алюминия, так как образующийся в результате взаимодействия воздуха и алюминия налет снижает адгезивные свойства поверхности, приводя к быстрой потере лакокрасочным слоем защитных и декоративных свойств. Именно поэтому хроматирование является наилучшим способом подготовки металла к порошковой покраске. Для травления используются наполненные растворами соляной, азотной, фосфорной или серной кислоты ванны, в которые погружают алюминиевые изделия.
Заключительным этапом является непосредственно хроматирование – нанесение на поверхность тонкого слоя фосфата хрома.
Хотя конверсионное покрытие (хроматирование) обладает неоспоримыми преимуществами, используется данный способ далеко не всегда. Зачастую подготовка металла (алюминия) к порошковой покраске заключается в травлении или пескоструйной обработке с использованием силуминовой дроби, позволяющей удалить с алюминия оксидную пленку. После того как оксидный налет снимается, изделия сразу покрывают краской. Несмотря на то, что подобное покрытие нельзя назвать надежным и долговечным, данный способ достаточно широко применяется на практике.
Почему следует обращаться к нам
Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.
Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:
- цветные металлы;
- чугун;
- нержавеющую сталь.
При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.
Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.
Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.
Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.
Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.
К атегория: Литейные цехаЗавершающей операцией в цикле изготовления отливок является грунтовка. Грунтовочные участки литейных цехов относятся к очистным отделениям, располагаются последовательно технологическому потоку и отделяются глухими огнестойкими стенками. В случае многоэтажного здания участок размещается на втором этаже. Помещение для суточного хранения лакокрасочных материалов должно быть изолировано. Все работы, связанные с сухой очисткой поверхности, обезжириванием, распылением краски, должны производиться в изолированных помещениях, специальных шкафах и камерах, оборудованных вытяжной вентиляцией. Ванны окунания, если их объем превышает 0,5 м3, должны выделяться в отдельные вентилируемые камеры и иметь аварийные сливы в подземные резервуары, расположенные вне помещения цеха. Выбор технологического процесса грунтовки в основном зависит от серийности, габаритов и веса отливок.
В массовом и крупносерийном производстве грунтовка производится на конвейере, объединяющем все окрасочно-сушильные агрегаты. В качестве транспортных средств применяются подвесные конвейеры для отливок весом до 1000 кг и шагающие —- для отливок весом 500—2000 кг. Для транспортировки мелких отливок до 10 кг рекомендуются наборные кассеты на 2—8 отливок или корзины.
В мелкосерийном и индивидуальном производстве подготовку и окраску тяжелых отливок производят на специальных решетчатых стендах с мощным нижним отсосом воздуха. Грунтовка производится преимущественно пневматическими распылителями или ручными электрораспылителями. Для транспортировки применяются мостовые краны и специальные тележки. Сушка отливок производится в закрытых камерах.
Технологический процесс грунтовки включает:
1) подготовку поверхности отливок: 2) грунтовку; 3) сушку отливок после окраски.
Для выполнения этих операций созданы установки проходного типа, технические характеристики которых приводятся ниже.
Оборудование для подготовки поверхности перед окраской
Подготовка поверхности изделий перед окраской является важнейшим технологическим этапом, определяющим качество покрытия.
На практике применяется множество различных схем подготовки поверхности для разных материалов, покрытий и условий эксплуатации конечных изделий.
Материалы и технологии для химической подготовки, разработанные специалистами НПО «Лакокраспокрытие», нашли широкое применение в различных отраслях промышленности.
Цена : от 240 000 рублей
Стол вытяжной предназначен для проведения ручной подготовки поверхности изделий перед окрашиванием.
Цена : от 240 000 рублей
Оцените наш ассортимент:
1 32 пользователей уже оценили.Химическая подготовка поверхности
Назначение химической подготовки поверхности:
- удаление с поверхности масляно-жировых загрязнений, продуктов коррозии, пыли;
- нанесение конверсионного покрытия;
Химическая подготовка поверхности предусматривает очистку поверхности и формирование на ней высококачественного конверсионного слоя.
НПО «Лакокраспокрытие» проектирует и производит оборудование для химической подготовки поверхности в соответствии с заданными требованиями: агрегаты химической подготовки (АХПП) непрерывного или тактного действия, погружного или струйного типа, ручные, автоматические и полуавтоматические.
Механическая подготовка поверхности
Назначение механической подготовки поверхности:
- удаление окалины и ржавчины с поверхности;
- придание поверхности заданной шероховатости;
- удаление с поверхности различных покрытий;
- упрочнение поверхности.
Механическая подготовка поверхности может применяться как в сочетании с химической подготовкой, так и самостоятельно.
Для механической подготовки поверхности металлических изделий мы предлагаем оборудование струйно-абразивной очистки ручного и автоматического типа:
Как организовать участок подготовки поверхности перед окрашиванием
В настоящее время создается много новых малых и средних предприятий по производству изделий машиностроения, а также реконструируются существующие. Для обеспечения высоких потребительских свойств производимых изделий необходимо достигать высокого качества наносимых лакокрасочных покрытий (Пк), что становится возможным при высоком уровне подготовки поверхности.
При создании или реконструкции участка окраски жидкими или порошковыми ЛКМ необходимо, прежде всего, выбрать технологию и метод подготовки поверхности изделий перед окрашиванием. Существуют механические и химические методы подготовки поверхности. Механические методы имеют ряд ограничений в применении и не способны обеспечить хорошие защитные свойства лакокрасочных Пк, особенно при их эксплуатации в жестких условиях. В настоящее время широкое распространение получили химические методы подготовки поверхности, так как они позволяют обрабатывать изделия любой формы и сложности, легко поддаются автоматизации и обеспечивают высокое качество поверхности окрашиваемых изделий.
Как правильно выбрать технологический процесс подготовки поверхности?
ГОСТ 9.402 «ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием» предусматривает десятки различных схем подготовки поверхности для разных металлов, лакокрасочных Пк и условий эксплуатации. Как же производственникам выбрать подходящую для них технологию?
Полная химическая подготовка включает тщательную очистку поверхности и формирование на ней высококачественного конверсионного слоя. В зависимости от типа применяемых химических веществ на металле могут формироваться хроматные или фосфатные конверсионные слои.
Конверсионный слой, являясь промежуточным между металлической поверхностью и лакокрасочным Пк, обеспечивает чистую и равномерно обезжиренную поверхность, на которую легко наносится ЛКМ. Образовавшееся Пк обладает хорошей адгезией за счет химических и физических связей с микроструктурой конверсионного слоя, а также способствует ингибированию подпленочной коррозии благодаря хорошим изоляционным свойствам.
Выбор технологии подготовки поверхности зависит от трех основных факторов: условий эксплуатации окрашенных изделий, типа металла и применяемого ЛКМ.
С точки зрения подготовки поверхности металлы можно разделить на две категории: черные − сталь, чугун и цветные − алюминий, оцинкованная сталь, сплавы цинка, медь и др.
Для подготовки поверхности черных металлов применяют фосфатирование, цветных — как правило, хроматирование. При одновременной обработке с черными металлами цинка и алюминия предпочтение отдают фосфатированию. Пассивирование применяют на заключительной стадии после операций фосфатирования, хроматирования и обезжиривания.
Хорошие защитные свойства Пк на стальных изделиях достигаются при получении кристаллических фосфатных слоев. Процесс кристаллического фосфатирования состоит не менее чем из 6 стадий. Для изделий, эксплуатируемых не в жестких условиях, возможно применение аморфного фосфатирования, которое может быть выделено в отдельную стадию или совмещенно с обезжириванием. В последнем случае обработка сокращается до 3 − 4 стадий. Процесс аморфного фосфатирования можно применять для обработки алюминия как экологически более чистый по сравнению с хроматированием, но аморфные фосфатные слои уступают хроматным по коррозионной стойкости. Между всеми стадиями химической обработки необходима промывка водой. Окончательная промывка, особенно для изделий, эксплуатирующихся в открытой атмосфере, должна проводиться деминерализованной водой. Увеличение числа промывок с противотоком воды улучшает качество и снижает расход воды.
Технологические процессы подготовки поверхности изделий, эксплуатирующихся внутри помещений, могут состоять из 3 − 5, в жестких условиях − из 6 − 12 стадий.
Практически во всех случаях после проведения химической подготовки поверхности изделия сушат от влаги в специальных камерах.
Ниже приводится полный цикл химической подготовки поверхности:
обезжиривание; промывка питьевой водой; нанесение конверсионного слоя; промывка питьевой водой; промывка деминерализованной водой; пассивация.Технологический процесс кристаллического фосфатирования предусматривает стадию активации непосредственно перед нанесением конверсионного слоя. При применении хроматирования могут быть введены стадии осветления (при использовании сильнощелочного обезжиривания) или кислотной активации.
Выбор технологии, обеспечивающей высокое качество подготовки поверхности перед окраской, обычно ограничен размерами производственных площадей и финансовыми возможностями. Если таких ограничений нет, то следует выбирать многостадийный технологический процесс, гарантирующий необходимое качество получаемых лакокрасочных Пк. Однако, как правило, с ограничивающими факторами приходится считаться. Поэтому для выбора оптимального варианта предварительной обработки поверхности следует провести предварительные испытания предполагаемых Пк в специализированной сертифицированной лаборатории, которая выдаст соответствующее заключение. Для этого в лабораторию необходимо представить образцы подложек, из которых изготавливают изделия, или фрагменты изделий. Образцы надо представлять с реальным состоянием окрашиваемой поверхности, сложившимся к моменту поступления на участок предварительной обработки: наличие окалины, ржавчины, консервационного масла, пассивных пленок и др. Необходимо указать следующие данные:
тип обрабатываемого металла и его марку; при обработке разных металлов — долю каждого в общем объеме; систему или тип применяемого ЛКМ; условия эксплуатации изделий; габариты изделий (чертежи или эскизы); площадь, предполагаемую для организации участка предварительной обработки; высоту помещения и желаемый тип транспорта изделий (конвейер, тельфер, кран-балка и др.); количество обрабатываемых изделий (шт./год и м2/год); годовой фонд рабочего времени.Какой метод химической обработки предпочтительнее?
Для химической подготовки поверхности применяют распыление (струйная обработка низкого давления), погружение, паро- и гидроструйный методы.
Для реализации первых двух методов используют специальные агрегаты химической подготовки поверхности (АХПП).
Выбор метода подготовки поверхности зависит от производственной программы, конфигурации и габаритов изделий, производственных площадей и ряда других факторов.
Обработка распылением
Для обработки методом распыления можно применять АХПП как тупикового, так и проходного типов. Высокую производительность обеспечивают агрегаты проходного типа непрерывного действия.
Максимальная скорость движения конвейера в АХПП ограничивается возможностью качественного нанесения ЛКМ в камере окраски и составляет, как правило, не более 2,0 м/мин. При возрастании скорости конвейера потребуется расширение производственных площадей. Увеличение числа стадий обработки повышает качество подготовки поверхности, но при этом требуется увеличение длины АХПП и производственных площадей.
Использование оборудования периодического действия позволяет уменьшить длину агрегата за счет того, что становятся ненужными входной, выходной и переходные тамбуры. Значительному сокращению производственных площадей способствует последовательное совмещение двух стадий в одной секции АХПП.
Большим достоинством АХПП проходного типа является возможность применения единого конвейера для участков подготовки поверхности и окраски изделий.
Обработка погружением
Для обработки методом погружения используют АХПП, состоящие из ряда последовательно расположенных ванн, оборудования перемешивания, транспортера, разводки трубопроводов, камеры сушки. Изделия транспортируют с помощью тельфера, автооператора или кран-балки. Агрегат обработки погружением занимает значительно меньше производственной площади по сравнению с агрегатом обработки распылением. Но в этом случае после подготовки поверхности потребуется введение дополнительной операции — перевешивания изделий на конвейер окраски.
Необходимо отметить, что лучшее качество обезжиривания достигается при обработке методом распыления, в то время как при погружении возможна обработка скрытых сечений и кромок изделий. Наилучшее качество подготовки достигается при использовании метода, комбинирующего распыление и погружение, при котором стадия фосфатирования проводится погружением с одновременным перемещением изделий в фосфатирующем растворе, циркулирующем навстречу движению изделия.
Пароструйный метод
Для подготовки к окраске крупногабаритных изделий, а также при отсутствии необходимых производственных площадей возможно применение пароструйной обработки (обезжиривание с одновременным аморфным фосфатированием). Обработка производится оператором вручную стволом-очистителем, из которого на изделия распыляется пароводяная смесь при температуре 140 °С и давлении 10 − 30 ати с добавками специальных химикатов.
Для пароструйной обработки можно применять стационарные и передвижные установки. В стационарных установках нагрев осуществляется паром при давлении 4,5 − 5,0 ати. Такие установки пригодны для обработки практически любых изделий. Передвижные установки, где для нагревания используют жидкое топливо, не могут применяться для обработки металлоемких изделий толщиной более 1 мм, так как их поверхность прогревается недостаточно для испарения влаги и может возникнуть вторичная коррозия. При необходимости панель управления передвижных установок располагается рядом с оператором, а сама установка − в отдельном помещении. Как правило, передвижные установки могут работать в гидроструйном режиме при температуре до 80 °С и давлении до 200 бар. Кроме того, при комплектации специальными насадками эти установки способны работать в режиме гидропескоструйной обработки.
Как контролировать качество рабочих растворов?
В соответствии с ГОСТ 9.402 рабочие растворы необходимо контролировать не менее двух раз в смену. Для проведения анализа растворов следует организовать в отдельном помещении рабочее место лаборанта и оснастить его необходимой стеклянной посудой и оборудованием для проведения титрования. Величину рН определяют с помощью рН-метра или ионометра. Этими же приборами можно пользоваться при определении ионов фтора. Анализ растворов проводят в соответствии с технологической инструкцией и по его результатам корректируют рабочие растворы.
Нужно ли предусматривать вспомогательное оборудование для приготовления и корректирования рабочих растворов?
Если в АХПП за 1 ч обрабатывается не более 200 − 300 м2 поверхности, то специальное вспомогательное оборудование для приготовления и корректирования растворов необязательно. Загрузку и корректировку рабочих растворов можно проводить вручную путем введения рассчитанного количества исходного или корректирующего состава. При более высокой производительности линии необходимо использовать такое оборудование для получения равномерного качества подготовки поверхности.
Для приготовления обезжиривающего концентрата следует применять аппарат, снабженный мешалкой и рубашкой. Концентрат подают в рабочую ванну для заправки центробежным или дозировочным насосом, для корректирования − центробежным насосом в периодическом режиме или непрерывно дозировочным насосом. Аналогичный аппарат нужно предусмотреть для приготовления активирующего концентрата.
Исходный фосфатирующий концентрат можно подавать в рабочую ванну откачным штанговым насосом непосредственно из тары поставщика (бойлер, бочка). Корректирующий концентрат подают дозировочным насосом также из тары поставщика.
Концентрат нитрита натрия (ускорителя фосфатирования) приготавливают в специальной емкости с перемешиванием барботажем воздуха. Его концентрированный раствор также подается дозировочным насосом, а при малой производительности − самотеком через регулировочный кран.
Какова технология очистки сточных вод и регенерации рабочих растворов?
При эксплуатации АХПП для получения требуемого качества подготовки поверхности возникает необходимость производить сбросы сточных вод в городскую канализацию. Состав и объемы сточных вод определяются при расчете материального баланса принятой технологии подготовки поверхности. Методика расчета материального баланса разработана в НИИ ЛКП.
Однако установленные предельно допустимые концентрации (ПДК) загрязняющих веществ не допускают сброса в городскую канализацию не только рабочих растворов, но и промывной воды от самой чистой промывки.
При наличии на предприятии общезаводских очистных сооружений проблем со стоками скорее всего не возникнет, так как они могут очищаться до требуемых значений ПДК перед сбросом в городскую канализацию. Некоторые фирмы одновременно с АХПП приобретают локальные очистные сооружения, способные очистить сточные воды от вредных веществ, присутствующих на всех стадиях подготовки поверхности до уровня ПДК, соответствующих требованиям для сброса в городскую канализацию.
Во многих случаях устанавливают специальное оборудование с применением различных физико-химических способов очистки сточных вод до степени деминерализованной воды, которую затем возвращают в технологический цикл.
Установка локальных очистных сооружений или специального оборудования очистки стоков до деминерализованной воды требует дополнительных производственных площадей и больших капитальных затрат. Отказаться от дорогостоящих очистных сооружений и оборудования деминерализации стоков позволяет создание малоотходной технологии подготовки поверхности с реализацией противоточных схем движения потоков жидкостей и регенерацией рабочих растворов и промывных вод.
Для регенерации обезжиривающих растворов применяют установки очистки от масляных и механических загрязнений, которые в 5 − 8 раз продлевают срок службы раствора. Аналогичные установки используют и для регенерации растворов одновременного обезжиривания и фосфатирования. Для этих целей хорошо себя зарекомендовали установки типа «Мойдодыр».
Растворы кристаллического и раздельного аморфного фосфатирования подвергают только фильтрации от шламов. Растворы хроматирования и хромсодержащей пассивации можно очищать на сорбционных установках с возвратом воды в технологический цикл.
Увеличение последовательных промывок после определенных стадий до двух − трех с противотоком воды часто позволяет отказаться от регенерации промывных вод или их сбросов при сохранении необходимого качества промывки.
В каждом отдельном случае можно предусмотреть различные способы создания малоотходной технологии подготовки поверхности. Выбор требуемой технологии очистки сточных вод или их регенерации определяется разработчиками совместно с заказчиком оборудования.
Выбор технологии подготовки поверхности − ответственный этап организации окрасочных работ, так как он во многом определяет качество будущего лакокрасочного Пк и должен производиться с привлечением квалифицированных специалистов. Только такой подход может обеспечить высокое качество Пк и заданный срок службы изделия. НПО ЛКП решает в комплексе проблемы подготовки поверхности и окрашивания различных изделий: от разработки технологии, конструкторской документации до изготовления оборудования и внедрения технологических процессов в производство.
Выбивка форм. Очистка, обрубка и грунтовка отливок
В литейных цехах широко применяют разовые формы, которые разрушают после получения в них одной отливки. Выбивку форм из опок производят с помощью выбивных решеток, полуавтоматических и автоматических установок. В результате разрушения формы опоки возвращают на участок формовки, выбитую смесь — в смесеприготовительное отделение на переработку, а отливки — в очистное и обрубное отделение, где путем очистки, обрубки и грунтовки им придают товарный вид.
Очистка — освобождение отливки от стержней и приставшей формовочной смеси, что производится в дробеметных установках, гидравлических и пескогидравлических камерах.
Обрубка — отделение от отливки заливов и зачистка заусенцев пневматическими зубилами рубильных молотков и абразивными кругами на станках различного типа.
Грунтовка применяется для защиты отливок от коррозии при хранении на складе и в процессе последующей механической обработки. После очистки от формовочной и чугунной пыли отливки покрывают нитроэмалью, которую наносят пульверизатором или путем погружения отливки в ванну с краской. После окраски и последующей сушки отливки с помощью подвесного конвейера направляют на склад, а затем в механический цех.
Окраска литейных форм
Во избежание образования пригара рабочая поверхность форм покрывается противопригарными красками.
Под пригаром понимается прочно связанный с поверхностью отливки неметаллический слой, образованный благодаря взаимодействию расплава с материалом формы.
Противопригарной краской является суспензия, которая в жидком виде наносится на рабочую поверхность формы (рис. 132, а). После высушивания краска образует на ее поверхности прочный слой (чаще всего толщиной 0,5—2 мм и реже 3—4 мм), предупреждающий осыпание формы и исключающий образование пригара смеси к отливке. Противопригарные свойства слоя краски обусловлены его высокой огнеупорностью, непроницаемостью для расплава и его окислов, либо способностью образовывать под влиянием тепла расплава разделительную газовую химически-инертную среду на границе металл — форма. При получении стальных отливок непроницаемый для расплава рабочий слой формы создают из огнеупорных тонкодисперсных материалов (рис. 132, б), к числу которых относятся пылевидный кварц, цирконовая мука и др., а при получении отливок из серого чугуна (рис. 132, в) — газообразный слой на основе возгорания углеродистых материалов (кокс и др.).
В зависимости от состава противопригарные краски делятся на водные и неводные.
Рис. 132. Влияние состояния рабочей поверхности формы на шероховатость поверхности отливок:
а — форма без окраски, б — форма окрашена краской на основе дисперсного огнеупорного материала, в — форма окрашена газотворной краской; 1 — материал формы, 2 — слой краски, 3 — газовая прослойка, 4 — отливка
Водные краски в качестве дисперсионной среды содержат воду. Они применяются для окраски форм и стержней, подвергаемых тепловой сушке. Водные краски марок ГБ (для мелких и средних чугунных отливок), КГП (для крупных, тяжелых и особо тяжелых чугунных отливок), СТ и СБ (для мелких и средних отливок из углеродистой стали), ЦБ (для крупных, тяжелых и особо тяжелых отливок из углеродистой стали), МБ и ФБ (для отливок из марганцовистой стали), ТБ и ТГ (для отливок из цветных сплавов) поставляются литейным цехам централизованным порядком в виде паст по ГОСТ 10772—64. На заводах-потребителях пасты разводят водой до требуемой плотности.
Читайте также: