Гост р 57349 2016 кирпич и блоки метод определения прочности на сжатие
ГОСТ Р 58527-2019 Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе
ГОСТ Р 58527-2019 Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе
Купить сейчас
Доставка по РФ от 2 до 15 дней, подробнее
Самовывоз, г. Москва завтра, 22 сен. 2021 г. м. Савеловская, на карте
Стандарт устанавливает методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе материалов стеновых, в том числе методы: - определения предела прочности при сжатии керамического и силикатного кирпича и камней, блоков стеновых, бетонных камней, а также камней и блоков из природных материалов; - определения предела прочности при изгибе кирпича (керамического, силикатного, бетонного). Стандарт распространяется на изделия для кладки стен, сводов, перекрытий.
ГОСТ Р 57349-2016 Кирпич и блоки. Метод определения прочности на сжатие
Текст ГОСТ Р 57349-2016 Кирпич и блоки. Метод определения прочности на сжатие
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
ГОСТР
57349-
EN 772-1:2011
КИРПИЧ И БЛОКИ
Метод определения прочности на сжатие
ГОСТ Р 57349—2016
Предисловие
1 ПОДГОТОВЛЕН Обществом с ограниченной ответственностью «ВНИИСТРОМ «Научный центр керамики» на основе официального перевода на русский язык немецкоязычной версии указанного в пункте 4 европейского стандарта, который выполнен Федеральным государственным унитарным предприятием «Российский научно-технический центр информации по стандартизации, метрологии и оценке соответствия ()
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строительство»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 декабря 2016 г. № 2019-ст
4 Настоящий стандарт идентичен европейскому стандарту ЕН 772-1:2011 «Кирпич и блоки. Метод определения прочности на сжатие» (EN 772-1.2011 «Prufverfahren fur Mauersteine — Teil 1: Bestimmung der Druckfestigkeit». IDT).
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместоссылочных европейских стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
5 8ВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии
ГОСТ Р 57349—2016
Содержание
1 Область применения. 1
2 Нормативные ссылки. 1
3 Краткое описание метода. 2
4 Символы и обозначения. 2
6 Испытательное оборудование. 2
7 Подготовка испытуемых образцов. 3
7.1 Отбор образцов. 3
7.2 Подготовка поверхности. 3
7.3 Подготовка образцов перед испытаниями. 5
7.4 Нагружаемые поверхности. 6
8 Проведение испытания. 6
9 Расчет и представление результатов. 7
10 Оценка результатов. 7
11 Протокол испытаний. 7
Приложение А (справочное) Пересчет прочности на сжатие строительных блоков в нормированную
прочность на сжатие. 8
Приложение В (обязательное) Обработка поверхности и подготовка строительных блоков. 9
Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных европейских стандартов ссылочным национальным стандартам и действующим в этом качестве межгосударственным стандартам. 10
ГОСТ Р 57349—2016/EN 772-1:2011
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Метод определения прочности на сжатие Brlcke and blocks. Compressive strength determination method
Дате введения — 2017—07—01
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает метод испытаний для определения прочности на сжатие элементов каменной кладки.
2 Нормативные ссылки
Следующие нормативные документы требуются для применения данного стандарта. Для датированных ссылок действует только указанное издание. Для недатированных ссылок действует последнее издание в отношении нормативного документа (включая все изменения).
EN 771-1. Festtegungen fur Mauersteine — Teil 1: Mauerziegel (Технические условия для единиц кладки. Часть 1. Кладка из глиняного кирпича. EN 771-1, Specification for masonry units — Part 1: Clay masonry units)
EN 771-2, Festtegungen fur Mauersteine — Teil 2: Kalksandsteine (Технические условия для единиц кладки. Часть 2. Кладка из силикатного кирпича)
Specification for masonry units — Part 2: Calcium silicate masonry units
EN 771-3, Festlegungen fur Mauersteine —Teil 3: Mauersteine aus Beton (mit dichten und porigen Zuschlagen) (Технические условия для единиц кладки. Часть 3. Заполнители элементов бетонной кладки (плотные и легкие заполнители)
Specification for masonry units — Part 3 Aggregate concrete masonry units (Dense and lightweight aggregates)
EN 771-4. Festlegungen fur Mauersteine — Teil 4: Porenbetonsteine (Технические условия для единиц кладки. Часть 4. Бетонная кладка, обработанная в автоклаве)
Specification for masonry units — Part 4: Autoclared aerated concrete masonry units
EN 771-5. Festlegungen fur Mauersteine — Teil 5: Betonwerksteine (Технические условия для единиц кладки. Часть 5. Кладка из бетонных блоков)
Specification for masonry units — Part 5: Manufactured stone masonry units
EN 71-6. Festlegungen fur Mauersteine — Teil 6: Natursteine (Технические условия для единиц кладки. Часть б. Кладка из природного камня)
Specification for masonry units — Part 6:Natural stone masonry units)
EN 772-2. Prufverfahren fur Mauersteine —Teil 2: Bestimmung des prozentualen Lochanteils in Mauer-steinen aus Beton (mittels Papiereindruck) (Элементы каменной кладки. Методы испытаний. Часть 2. Определение процентного содержания пустот в элементах каменной кладки с бетонным заполнителем (по отпечатку на бумаге)
Methods of test for masonry units — Part 2: Determination of pereentage area of voids in masonry units (by paper indentation)
EN 772-10. Prufverfahren fur Mauersteine —Teil 10: Bestimmung des Feuchtegehaltes von Kalksandsteinen und Mauersteinen aus Porenbeton (Элементы каменной кладки. Методы испытаний.
ГОСТ Р 57349—2016
Часть 10. Определение содержания влаги в известково-песчаных кирпичах и кирпичах из пористого бетона)
Methods of test for masonry units — Part 10: Determination of moisture content of calcium silicate and autoclaved concrete units
EN 772-13, Prufverfahren fur Mauersteine — Teil 13: Bestimmung der Netto- und Brutto-Trockenroh-dichte von Mauersteinen (au(ter Natursteinen) (Элементы каменной кладки. Методы испытаний. Часть 13. Определение плотности брутто и нетто в сухом состоянии элементов каменной кладки (кроме природного камня)
Methods of test for masonry units — Part 13: Determination of net and gross dry density of masonry units (except for natural stone)
Methods of test for masonry units — Part 16: Determination of dimensions
EN 1015-11. Prufverfahren fur Model fur Mauerwerk — Teil 11: Bestimmung der Biegezug- und Druck-festigkeit von Festmodel (Растворы строительные для каменной кладки. Методы испытаний. Часть 11. Определение прочности на сжатие и на изгиб затвердевшего строительного раствора)
Methods of test for masonry — Pad 11: Determination of flerural and compressive strength of hardened mortar)
EN ISO 6507-1. Metailische Werkstoffe — Hadeprufung nach Vickers —Teil 1: Prufverfahren (ISO 6507-1:2005) (Материалы металлические. Определение твердости по Виккерсу. Часть 1. Метод испытания. ISO 6507-1:2005)
Metallic materials — Vierevs hardness test — Pad 1: Test method (ISO 6507-1:2002).
3 Краткое описание метода
Испытуемые образцы после подготовки помещают на опорную плиту машины для испытания на сжатие и центрируют. Прикладывают равномерно распределенную нагрузку, постоянно увеличивая ее до разрушения образца.
4 Символы и обозначения
fb — нормированная прочность на сжатие элемента кладки. Н/мм 2 ;
d—коэффициент формы для перерасчета прочности на сжатие в нормированную прочность элементов кладки в воздушно-сухом состоянии.
5 Материалы
Песок с размером зерна 1 мм.
6 Испытательное оборудование
6.1 Испытательная машина, соответствующая требованиям таблицы 1.
Таблице 1 — Требования к испытательным машинам
Максимально допустимое относительное отклонение от расстояния между опорами, %
Максимально допустимое относительное отклонение показаний. %
Максимально допустимое относительное отклонение нулевой точки. %
Максимальное усилие испытательной машины должно быть достаточным для передачи нагрузки на все испытуемые образцы до их разрушения. Диапазон шкалы при этом выбирают таким образом, чтобы показываемое значение разрушающей нагрузки на испытуемый образец не превышало 1/5 значения конечного отклонения стрелочного указателя. Испытательная машина должна быть оборудована регулятором нагрузки или другим аналогичным устройством для обеспечения нагружения со скоростью
ГОСТ Р 57349—2016
в соответствии с 6.2. Испытательная машина должна иметь две стальные опорные плиты. Жесткость плит и способ передачи нагрузки выбирают таким образом, чтобы отклонение от плоскостности поверхностей плит, измеренное на участке длиной 250 мм. составляло не более 0.1 мм. Плиты должны быть закалены или иметь науглероженные поверхности. Твердость по Виккерсу поверхностей плит при испытании в соответствии с ЕН ИСО 6507*1 должна быть не менее 600 HV.
Одна из опорных плит установки должна быть подвижной и при контакте с испытуемыми образцами свободно соприкасаться с ними так. чтобы их поверхности полностью прилегали одна к другой, и тем самым исключалась вероятность перекоса во время нагружения. Другая плита должна быть жесткой и оставаться неподвижной при нагружении. Размеры опорных поверхностей обеих плит должны превышать размеры поверхностей наибольшего испытуемого образца. Применяемые дополнительные стальные опорные плиты размещают в соответствующем месте. Данные плиты должны иметь такую же твердость, жесткость и плоскостность, что и основные плиты. Отклонение опорных поверхностей плит от плоскостности допускается не более 0.05 мм.
6.2 Весы для определения массы испытуемых образцов с точностью измерения до 0.1 %.
6.3 Жесткая стальная лента, применяемая для испытаний шлифованных элементов кладки, укладываемых с заполнением раствором пространства под наружными стенками или с заполнением раствором крайних полос горизонтальных швов (см. 8.1).
7 Подготовка испытуемых образцов
7.1 Отбор образцов
Для отбора образцов применяют метод, установленный в соответствующем стандарте серии ЕН 771. Число испытуемых образцов должносоставлять не менее шести. Вслучае. когда в стандарте на изделие установлено большее число испытуемых образцов, для испытания применяют данное большее число. При испытаниях крупных блоков допускается отбирать из них характерные фрагменты, например кубы, вырезаемые из различных зон. указанных в соответствующем стандарте серии ЕН 771 (см. примечание к 7.2.4).
7.2 Подготовка поверхности
7.2.1 Общие положения
Испытания образцов проводят в заданном направлении, которое указывают в протоколе испытаний. Испытания блоков определенных видов и конструкций проводят более чем в одном направлении. Если шлифование согласно 7.2.4 ведет к значительному изменению контактной поверхности или существенному уменьшению высоты, применяют альтернативный метод обработки (см. 7.2.4). Если обработка кирпича высокой плотности, например для высокопрочных блоков, шлифованием невозмож-надообработкуповерхностиследует проводить посредством выравнивания раствором согласно 7.2.5.
После удаления материала, который, например, в результате изготовления, выступает над плоской поверхностью, отклонение от плоскостности нагружаемых поверхностей испытуемого образца [цельного блока или фрагмента, вырезанного из более крупного блока (см. 7.1)]. не должно превышать 0.1 мм на каждые 100 мм длины. Поверхность должна располагаться плоскопараллельно поверхности основания, максимальное отклонение не должно превышать 1 мм на каждые 100 мм длины. Если испытуемые поверхности готового блока или вырезанного из более крупного блока фрагмента не отвечают данному требованию, такие поверхности обрабатывают шлифованием (см. 7.2.4) или выравниванием раствором (см. 7.2.5).
Строительные блоки с пустотами, поверхности которых не допускается выравнивать раствором, дополнительно подготовляют согласно 7.2.3.
Строительные блоки с пазом и гребнем подготовляют согласно 7.2.2. Обработку испытуемых образцов проводят согласно приложению В.
Способ обработки поверхностей указывают в протоколе испытаний.
7.2.2 Срезание паза и гребня
Перед испытанием строительногоблока.имеющегопази/или гребень на испытуемой поверхности, их срезают до образования ровной поверхности. Если фрагменты выпиливают из блоков большего размера, вырезание блока следует проводить таким образом, чтобы испытуемый фрагмент не имел ни паза, ни гребня.
7.2.3 Подготовка строительных блоков с пустотами, которые нельзя выравнивать с помощью раствора
Строительные блоки с пустотами, площадь которых составляет более 35 % опорной поверхности блока, испытывают без заполнения пустот. Если площадь нетто нагруженной поверхности строитель- з
ГОСТ Р 57349—2016
ных блоков с пустотами не превышает 35 % общей площади брутто блока, пустоты заполняют выравнивающим раствором (см. 7.2.5). выдерживание образцов осуществляют в соответствии с 7.2.5.4.
Поверхности испытуемого образца шлифуют, чтобы они соответствовали требованиям по плоскостности и параллельности, указанным в 7.2.1. В блоках оставляют имеющиеся углубления, выступы (например, упоры), полости, пустоты, внутренние или наружные отверстия. При существенном изменении контактных испытуемых поверхностей в результате шлифования их выравнивают в соответствии с 7.2.5. Если после шлифования оставшаяся высота испытуемого образца составляет менее 40 мм или отношение высоты к ширине менее 0.4. изготовляют составной образец, укладывая блоки один на другой без использования раствора, соединительного материала или разделительного(ых) слоя(ев).
Примечание — Если составной испытуемый образец состоит более чем из одного шлифованного блока. результат испытания следует рассматривать как индивидуальный результат. Вследствие этого для получения необходимого числа результатов испытания требуется большее число блоков по сравнению с указанным в соответствующем стандарте серии ЕН 771.
7.2.5.1 Выравнивание строительных блоков без пустот или с незаполненными пустотами
Применяют выравнивающий цементно-песчаный раствор, прочность на сжатие которого на
момент испытаний образцов в соответствии с ЕН 1015-11 равна минимум ожидаемому значению прочности на сжатие элемента кладки или достигает 30 Н/мм 3 , при этом определяющим является меньшее значение.
При необходимости, например, при испытаниях строительных блоков с высоким водопоглощеки-ем. выравниваемые поверхности сначала увлажняют. Каждый испытуемый образец 4 выдерживают на гладкой твердой плите из матового стекла или высококачественной стали, поверхность которой имеет отклонение от теоретической плоскости не более 0.1 мм на каждые 100 мм длины. Для выравнивания применяют следующий метод.
Плиту размещают подготовленной поверхностью вверх и с помощью уровня устанавливают в горизонтальном положении в обоих направлениях. Для исключения сцепления раствора с поверхностью плиты на нее наносят смазку для опалубки, укладывают слой тонкой бумаги или полимерную пленку. На плиту равномерно наносят слой раствора толщиной около 5 мм. превышающий испытуемый образец подлине примерно на 25 мм и по ширине на 10 мм. Испытуемый образецопорной поверхностью вдавливают в раствор таким образом, чтобы вертикальная ось образца проходила перпендикулярно плоскости плиты. Соблюдение данного условия контролируют с помощью угольника или уровня, который последовательно устанавливают на все четыре вертикальные поверхности испытуемого образца. Следует обеспечить, чтобы толщина растворной подушки по всей поверхности составляла около 3 мм и чтобы все пустоты в опорной поверхности блоков, заполняемые при укладке их в стену, были полностью заполнены раствором. Не допускается заполнение пустот, не предусмотренных для заполнения при выполнении кладки. Избытки раствора на боковых поверхностях образца необходимо снять заподлицос поверхностями. Испытуемый образец и раствор накрывают влажной салфеткой: необходимо следить за тем. чтобы салфетка оставалась влажной.
После достижения необходимой прочности проверяют растворную подушку. Если в ней отсутствуют дефекты, такие как недостаточное уплотнение, плохое сцепление с блоком и/или образование трещин, то раствор укладывают на вторую опорную поверхность аналогично первой, при этом раствор готовят из песка и цемента из одной партии и в тех же пропорциях. После снятия образца с плиты растворнуюлодушку проверяют, как в предыдущем случае, на отсутствие дефектов. При необходимости в выравнивающем слое допускается наличие небольших отверстий для удаления воды из пустот.
7.2.5.2 выравнивание строительных блоков, укладываемых с заполнением раствором пространства под наружными стенками
Испытуемые образцы, не подвергаемые шлифованию, изготовляемые из строительных блоков, укладывавмыхсзаполнением раствором пространства поднаружнымистенками. вдавливают в раствор в соответствии с методом, указанным в 7.2.5.1.
Плиту устанавливают и подготовляют, как указано в 7.2.5.1. Параллельно наносят две полосы раствора толщиной около 5 мм. которые превышают размеры наружной стенки пустотелого блока примерно на 25 мм по длине и на 10 мм по ширине.
Строительный блок опорной поверхностью вдавливают в раствор таким образом, чтобы толщина раствора под наружной стенкой составляла не менее 3 мм. С помощью угольника или уровня, которые прикладывают к каждой вертикальной поверхности, проверяют перпендикулярность вертикальной оси испытуемого образца к плите.
ГОСТ Р 57349—2016
Излишки раствора удаляют. Образец выдерживают и осматривают, затем в соответствии с 7.2.5.1 или 7.2.5.2 выравнивают вторую поверхность.
7.2.5.3 Выравнивание строительных блоков, укладываемых с заполнением раствором крайних полос горизонтальных швов
При заполнении крайних полос горизонтальных швов строительные блоки укладывают в соответствии с 7.2.5.2. при зтом выравнивающий раствор наносят на веете поверхности блока, которые обычно заделываются в раствор.
7.2.5.4 Выдерживание испытываемых образцов после выравнивания
Испытуемые образцы выдерживают в постоянно увлажняемых мешках или в климатической камере при относительной влажности воздуха более 90 % в течение времени, достаточного для получения минимальной прочности раствора согласно 7.2.5.1.
7.3 Подготовка образцов перед испытаниями
7.3.1 Общие положения
8 зависимости от требований испытуемые образцы выдерживают перед испытаниями в заданных влажностных условиях или в заданном состоянии увлажнения. Метод подготовки должен соответствовать одному из установленных в настоящем разделе. Метод испытаний должен соответствовать приложению В. Во всех случаях выдерживания на воздухе вокруг каждого испытуемого образца обеспечивают свободную циркуляцию воздуха.
7.3.2 Подготовках испытаниям в воздушно-сухом состоянии при выдерживании на воздухе
Воздушно-сухое состояние при выдерживании на воздухе достигается с помощью одного из
. выдерживание испытуемых образцов в течение не менее 14 сут в лаборатории при следующих условиях:
температура: г 15 *С.
относительная влажность воздуха: £65 %.
Образцы допускается испытывать ранее, чем через 14 сут. если постоянство массы в них достигнуто.
Постоянство массы считается достигнутым, если в процессе сушки по результатам двух последовательных взвешиваний с интервалом не менее 24 ч между двумя измерениями потеря массы образца составляет менее 0.2 % общей массы образца;
• выдерживание испытуемых образцов в течение не менее 24 ч при температуре (105 ±5>"'С. затем охлаждение в течение не менее 4 ч при комнатной температуре.
7.3.3 Подготовках испытаниям до достижения сухого состояния при выдерживании в печи
Сухое состояние при выдерживаниив печи достигаетсяспомощьюодногоиз следующих методов:
a) Высушивание при (105±5) е С до достижения постоянства массы. Постоянство массы считается достигнутым, если в процессе сушки по результатам двух последовательных взвешиваний с интервалом не менее 24 ч между двумя измерениями потеря массы образца составляет менее 0.2 % общей массы образца. После просушивания и до испытаний образцы охлаждают при температуре окружающей среды.
b) Высушивание при (70 ± 5) в С до достижения постоянства массы. Постоянство массы считается достигнутым, если в процессе сушки по результатам двух последовательных взвешиваний с интервалом не менее 24 ч между двумя измерениями потеря массы образца составляет менее 0.2 % общей массы образца. После просушивания и до испытаний образцы выдерживают при температуре (20 ± 2) *С до достижения температурного равновесия. После этого в течение 24 ч проводят испытания.
7.3.4 Подготовка к испытаниям до достижения содержания влаги 6 %
Испытуемые образцы доводят до влажности (6 ± 2) % по массе следующим образом.
Массу блока в сухом состоянии определяют по объему, рассчитанному по размерам, измеренным всоответствиисЕН772-16.иплотностивсухомсостоянии.определвннойвсоотеетствиисЕН 772-13.
Масса образца на момент испытания должна составлять около 1.06 значения массы в сухом состоянии Испытуемые образцы высушивают при температуре не более 50 в С. пока не будет получена требуемая масса с относительной погрешностью измерения <t0,2 % от массы в сухом состоянии.
После кондиционирования до доведения содержания влаги в образцах 6 % по массе перед испытаниями их выдерживают при комнатной температуре минимум 5 ч.
Непосредственно перед проведением испытаний определяют и записывают массу образца.
Содержание влаги определяют согласно ЕН 772-10.
ГОСТ Р 57349—2016
7.3.5 Подготовка к испытаниям посредством выдерживания в воде
Испытуемые образцы выдерживают не менее 15 ч в воде при температуре (20 ± 5) °С. После этого в течение 15—20 мин дают стечь воде из блока.
7.4 Нагружаемые поверхности
7.4.1 Величина брутто площади нагружаемой поверхности
Величину брутто площади нагружаемой поверхности рассчитывают умножением длины на ширину испытуемого образца, измеренных в соответствиисЕН 772*16. и указывают в квадратных миллиметрах. Если строительные блоки подвергают сжимающему усилию не перпендикулярно опорной поверхности блока, то значение брутто площади нагружаемой поверхности определяют аналогичным образом (то есть, умножением ширины на высоту или длины на высоту).
7.4.2 Значение нетто площади нагружаемой поверхности блоков с пустотами, заполняемы* ми раствором при производстве работ
Если значение нетто площади нагружаемой поверхности блоков, пустоты которых заполняются раствором при производстве работ (см. 7.2.3), составляет не менее 35 % величины брутто площади нагружаемой поверхности блока, то прочность на сжатие рассчитывают на основании значения нетто площади нагружаемой поверхности с пустотами. Если значение нетто площади нагружаемой поверхнос* ти блоков с пустотами составляет менее 35 % величины брутто площади нагружаемой поверхности блока, то прочность на сжатие рассчитывают на основании значения брутто площади строительного блока. В строительных блоках, имеющих пустоты на обеих опорных поверхностях, для расчетов используют меньшее значение нетто площади нагружаемой поверхности.
Если пустота имеет правильную форму, то площадь пустот во всех образцах определяют измерением и расчетом. Площадь прямоугольных пустот каждого образца определяют измерением длины и ширины по наружному краю пустоты с помощью стальной линейки. Результаты измерений округляют до 1 мм. Значение нетто площади нагружаемой поверхности для каждого испытуемого образца рассчитывают как разность между значением брутто общей площади опорной поверхности и значением площади пустот.
Альтернативно данному методу, а также для строительных блоков с пустотами неправильной формы значение площади нагружаемой поверхности допускается определять методом отпечатка на бумаге в соответствии с ЕН 772*2.
8 Проведение испытания
8.1 Расположение образцов в испытательной машине
Опорные поверхности испытательной машины (см. 6.1 )очищают, с опорных поверхностей испытуемого образца удаляют пыль и частицы бетона. Испытуемый образец устанавливают по центру относительно продольной оси смонтированной на шариковых опорах плиты таким образом, чтобы опирание было равномерным. Строительные блоки с одной несквозной пустотой располагают пустотой вверх. Строительные блоки с одной пустотой на каждой опорной поверхности располагают большей пустотой вверх.
Не допускается применение прокладочных материалов, за исключением строительных блоков, укладываемых с заполнением раствором пространства под наружными стенками или крайних полос горизонтальных швов и обработанных шлифованием. В этих случаях применяют четыре жесткие стальные ленты (см. 6.3), ширина которых соответствует ширине наружных стенок, а длина превышает ее на 50 мм. Жесткие стальные ленты применяют по две на плите, сверху и снизу, при этом они должны выступать по обоим концам на одинаковую длину.
В начале испытания применяют произвольную скорость увеличения нагрузки, но по достижении примерно половины нормируемой максимальной нагрузки скорость регулируют таким образом, чтобы максимальная нагрузка была достигнута не ранее чем через 1 мин. 8 таблице 2 указаны ориентировочные значения для выбора скорости нагружения.
ГОСТ Р 58527-2019 Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе
Текст ГОСТ Р 58527-2019 Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
ГОСТР 58527— 2019
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ
Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе
Москва Стандартинформ 2019
ГОСТ Р 58527—2019
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. ВЛ. Кучеренко (ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко) Акционерного общества «НИЦ «Строительство», Ассоциацией производителей керамических материалов (АПКМ). Обществом с ограниченной ответственностью «ВНИИСТРОМ «Научный центр керамики» (ООО «ВНИИСТРОМ «НЦК»), Акционерным обществом «Всероссийский научно-исследовательский институт сертификации» (АО «ВНИИС»)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строительство»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 6 сентября 2019 г. № 647-ст
4 ВВЕДЕН 8ПЕРВЫЕ
© Стандартинформ. оформление. 2019
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии
Содержание
1 Область применения
2 Нормативные ссылки
3 Общие положения
4 Определение предела прочности при сжатии
5 Определение предела прочности при изгибе
Приложение А (обязательное) Схема выпиливания образцов из полнотелых изделий
для определения прочности при сжатии
Приложение Б (обязательное) Обработка поверхности при подготовке строительных изделий
Приложение В (обязательное) Определение коэффициента перехода предела прочности
при сжатии образцов
Приложение Г (обязательное) Изготовление образцов из керамического кирпича и камня пластического или другого вида формования для определения предела прочности при сжатии
Приложение Д (справочное) Пересчет прочности на сжатие кладочных изделий в эквивалентную прочность в воздушно-сухом состоянии
ГОСТ Р 58527—2019
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе
Wall materials. Methods for determination of ultimate compressive and bending strength
Дата введения — 2021—01—01
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе материалов стеновых, в том числе методы:
• определения предела прочности при сжатии керамического и силикатного кирпича и камней, блоков стеновых, бетонных камней, а также камней и блоков из природных материалов;
- определения предела прочности при изгибе кирпича (керамического, силикатного, бетонного). Настоящий стандарт распространяется на изделия для кладки стен, сводов, перекрытий.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 166 Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 288 Войлок технический тонкошерстный и детали из него для машиностроения. Технические условия
ГОСТ 379 Кирпич, камни, блоки и плиты перегородочные силикатные. Общие технические условия ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 530 Кирпич и камень керамические. Общие технические условия
ГОСТ 3749 Угольники поверочные 90 е . Технические условия
ГОСТ 6133 Камни бетонные стеновые. Технические условия
ГОСТ 6613 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия
ГОСТ 8736 Песок для строительных работ. Технические условия
ГОСТ 10178 Портландцемент и шлаколортландцемент. Технические условия
ГОСТ 23732 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия
ГОСТ 28840 Машины для испытания материалов на растяжение, сжатие и изгиб. Общие технические требования
ГОСТ 31108 Цементы общестроительные. Технические условия
ГОСТ 31360 Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения. Технические условия
ГОСТ Р 8.568 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения
ГОСТ Р 53228 Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания
ГОСТ Р 57294/EN 771-6:2011 Изделия стеновые из природного камня. Технические условия
Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных е данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Общие положения
3.1 Изделия для испытаний отбирают от партии.
3.1.1 Размер партии и число изделий, подлежащих испытанию для определения пределов прочности при сжатии и изгибе, устанавливают в нормативных документах или технических условиях на соответствующие виды кладочных изделий.
Изделия, отобранные для испытания, по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям нормативных документов.
3.1.2 Требования к опорным поверхностям образцов
Испытания изделий на сжатие проводятся, если отклонение от плоскостности их опорных поверхностей в местах приложения нагрузки составляет не более 0,1 мм на каждые 100 мм длины. Непарал-лельность опорных поверхностей должна быть не более 2 мм.
Поверхности изделий, не отвечающие данным требованиям, подлежат выравниванию. Допускается выравнивать опорные поверхности шлифованием, цементным раствором или использовать при проведении испытаний прокладки из технического войлока.
3.2 Средства измерений, применяемые для испытаний, должны быть поверены, а испытательное оборудование аттестовано по ГОСТ Р 8.568.
4 Определение предела прочности при сжатии
4.1 Предел прочности кладочных изделий при сжатии определяют воздействием равномерно распределенной и постоянно увеличивающейся нагрузки на образец до его разрушения с измерением максимального значения нагрузки. Испытания образцов осуществляют в направлениях приложения нагрузки. определенной в нормативных документах и проектной документации.
4.2 Средства измерений, вспомогательные устройства и материалы
Машина испытательная по ГОСТ 28840 с регулируемой скоростью приложения нагрузки и погрешностью измерения не более ± 2 %.
Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427.
Угольник поверочный по ГОСТ 3749.
Штангенциркуль по ГОСТ 166.
Весы лабораторные по ГОСТ Р 53228.
Щупы измерительные с точностью до 0.01 мм по нормативным документам производителя.
Сито ссеткой 1 мм по ГОСТ 6613.
Шкаф сушильный, обеспечивающий поддержание температуры (105 ± 5) *С с пределами допускаемой абсолютной погрешности ± 2 °C. по нормативным документам производителя.
Гладкая твердая плита (пластина) из высококачественной стали или матового стекла, поверхность которой имеет отклонение от расчетной плоскости не более 0,1 мм на каждые 100 мм длины.
Цемент марки не ниже 400 по ГОСТ 10178 или класса прочности 42.5 по ГОСТ 31108.
Песок кварцевый по ГОСТ 8736.
Вода для бетонов и строительных растворов по ГОСТ 23732.
Войлок толщиной до 10 мм по ГОСТ 288.
4.3 Подготовка к испытанию
4.3.1 Образец для определения предела прочности при сжатии кирпича состоит из двух целых кирпичей, уложенных «постелями» друг на друга.
4.3.2 Образцом для определения предела прочности при сжатии полнотелых и пустотелых образцов является целое изделие. При испытаниях полнотелых изделий длиной 500 мм и более и/или толщиной 300 мм и более допускается из них вырезать фрагменты-образцы.
Схема выпиливания образцов из полнотелых изделий приведена на рисунке А.1 (приложение А).
4.3.3 Плоскостность проверяют, измеряя щупом наибольший зазор между поверхностью образца и ребром угольника, накладываемого на диагонали опорной поверхности. Непараллельность опорных поверхностей определяют как разность между наибольшим и наименьшим значениями высоты образца. измеренными по четырем вертикальным ребрам.
Обработку поверхности при подготовке строительных блоков осуществляют в зависимости от их типов в соответствии с таблицей Б.1 (приложение Б).
4.3.4 При подготовке образцов к испытаниям на сжатие выравниванию подлежат поверхности, которые в конструкциях располагаются перпендикулярно направлению сжимающей нагрузки.
4.3.5 Образцы из керамического кирпича и камня пластического или другого вида формования подготавливают к испытаниям, выравнивая их опорные поверхности шлифованием.
Шлифованные образцы испытывают без использования раствора или прокладок из иных материалов.
Предел прочности при сжатии шлифованного изделия определяют по результатам испытаний в соответствии с 4.6.
Предел прочности при сжатии нешлифованного изделия принимают по результатам испытания шлифованного изделия с коэффициентом перехода предела прочности К,. который определяют по результатам испытаний в соответствии с приложениями В и Г.
4.3.6 Предел прочности силикатного кирпича и камня и керамического кирпича полусухого прессования определяют по результатам испытаний насухо, не производя выравнивания их поверхностей.
4.3.7 Предел прочности при сжатии бетонных камней определяют на целом камне. Опорные поверхности образцов выравнивают цементным раствором (см. 4.3.9). если их отклонение от плоскостности превышает 0,3 мм.
Допускается пересчитывать прочность на сжатие кладочных изделий в эквивалентную прочность в воздушно-сухом состоянии в соответствии с приложением Д.
4.3.8 Предел прочности при сжатии камней из горных пород и блоков из природного камня определяют на образцах, размеры которых указаны в нормативных и технических документах на данные виды кладочных материалов, утвержденных в установленном порядке. Опорные поверхности образцов выравнивают шлифованием или цементным раствором. Отклонение от плоскостности шлифованных поверхностей образцов не должно превышать 0.1 мм.
4.3.9 Цементный раствор для выравнивания поверхностей образцов по 4.3.7 и 4.3.8 подготавливают из равных по массе частей цемента М500 и песка, просеянного через сито с сеткой No 1,25 (В/Ц = 0.40—0.42).
4.3.10 Допускается при определении предела прочности при сжатии керамического кирпича и камней пластического или другого вида формования изготавливать образцы, выравнивая их опорные поверхности. применяя прокладки из технического войлока толщиной 5—10 мм.
4.4 Выдерживание образцов перед испытаниями
4.4.1 Испытуемые образцы выдерживают до достижения установленного влажностного состояния в зависимости от требований нормативных и технических документов на изделия. Метод подготовки должен соответствовать одному из установленных в 4.3.
4.4.2 Подготовку к проведению испытаний образцов в воздушно-сухом состоянии осуществляют выдерживанием влажных испытуемых образцов в течение не менее 3 сут в помещении при температуре (20 ± 5) °C и относительной влажности воздуха от 60 % до 80 % до постоянной массы. Масса считается постоянной, если по результатам двух последовательных взвешиваний с интервалом не менее 24 ч потеря массы образца составляет не более 0.2 %.
4.4.3 Подготовка к испытаниям образцов методом высушивания
Сухое состояние образцов достигается с помощью одного из следующих методов:
а) высушиванием в сушильном шкафу при температуре (105 ± 5) °C до постоянной массы.
Примечание — После просушивания и до испытаний образцы выдерживают при температуре окружающей среды в течение 15—20 мин;
б) высушиванием в сушильном шкафу при температуре (70 ± 5) °C до постоянной массы.
После высушивания и до испытаний образцы выдерживают при температуре (20 ± 2) °C до достижения температурного равновесия. После этого в течение 24 ч проводят испытания.
4.4.4 Подготовка к испытаниям образцов методом погружения
Образцы погружают в воду с температурой (20 ± 5) °C, минимум, на 15 ч. Затем образцы вынимают и дают просохнуть в течение 15—20 мин.
4.5 Проведение испытания
4.5.1 В соответствии с нормативными документами на продукцию, в зависимости от принятого направления приложения нагрузки измеряют длину и ширину опорных поверхностей образца и определяют их площадь. Погрешность измерения — не более 1 мм.
4.5.2 На боковые поверхности образца наносят вертикальные осевые линии. Образец устанавливают в центре плиты пресса, совмещая геометрические оси образца и плиты.
4.5.3 Образцы с несквозными пустотами располагают пустотами вверх. Образцы, имеющие разную площадь пустот, располагают вверх поверхностью с большей площадью пустот.
4.5.4 Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно и равномерно таким образом, чтобы до разрушения образца прошло не менее 60 с.
Читайте также: